ड्रिल बिट रंगों की व्याख्या: क्या चीज़ उन्हें अलग करती है?

यांत्रिक प्रसंस्करण में, छेद प्रसंस्करण कुल मशीनिंग गतिविधि का लगभग पांचवां हिस्सा होता है, जिसमें ड्रिलिंग कुल छेद प्रसंस्करण का लगभग 30% प्रतिनिधित्व करती है। ड्रिलिंग की अग्रिम पंक्ति पर काम करने वाले लोग ड्रिल बिट्स से अच्छी तरह परिचित हैं। ड्रिल बिट्स खरीदते समय, आप देख सकते हैं कि वे विभिन्न सामग्रियों से बने होते हैं और विभिन्न रंगों में आते हैं। तो, विभिन्न रंगों के ड्रिल बिट्स के बीच वास्तव में क्या अंतर है? क्या ड्रिल बिट्स के रंग और गुणवत्ता के बीच कोई संबंध है? खरीद के लिए ड्रिल बिट का कौन सा रंग सबसे अच्छा विकल्प है?

क्या ड्रिल बिट के रंग और गुणवत्ता के बीच कोई संबंध है?

यह ध्यान रखना महत्वपूर्ण है कि ड्रिल बिट्स की गुणवत्ता केवल उनके रंग से निर्धारित नहीं की जा सकती है। हालाँकि रंग और गुणवत्ता के बीच कोई सीधा और सुसंगत संबंध नहीं है, अलग-अलग रंग के ड्रिल बिट आमतौर पर प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी में भिन्नता दर्शाते हैं। आप रंग के आधार पर गुणवत्ता का मोटा आकलन कर सकते हैं, लेकिन ध्यान रखें कि उच्च गुणवत्ता वाले विकल्पों की उपस्थिति देने के लिए कम गुणवत्ता वाले ड्रिल बिट्स को भी लेपित या रंगीन किया जा सकता है।

विभिन्न रंगों के ड्रिल बिट्स के बीच क्या अंतर है?

उच्च गुणवत्ता, पूरी तरह से जमीन पर, उच्च गति वाले स्टील ड्रिल बिट अक्सर सफेद रंग के होते हैं। रोल्ड ड्रिल बिट्स को बाहरी सतह को बारीक पीसकर भी सफेद बनाया जा सकता है। इन ड्रिल बिट्स की उच्च गुणवत्ता न केवल सामग्री के कारण है, बल्कि पीसने की प्रक्रिया के दौरान सख्त गुणवत्ता नियंत्रण के कारण भी है, जो उपकरण की सतह पर जलने से बचाता है।

ब्लैक ड्रिल बिट्स नाइट्राइडिंग प्रक्रिया से गुज़रे हैं। इस रासायनिक विधि में तैयार उपकरण को अमोनिया और जल वाष्प के मिश्रण में रखना, फिर इसकी स्थायित्व बढ़ाने के लिए इसे 540-560 डिग्री सेल्सियस तक गर्म करना शामिल है। हालाँकि, बाजार में उपलब्ध कई ब्लैक ड्रिल बिट्स में सतह पर जलने या खामियों को छुपाने के लिए केवल काला रंग होता है, वास्तव में उनके प्रदर्शन में सुधार नहीं होता है।

ड्रिल बिट्स के उत्पादन के लिए तीन मुख्य प्रक्रियाएँ हैं:

1. रोलिंग:इसका परिणाम ब्लैक ड्रिल बिट्स में होता है और इसे सबसे कम गुणवत्ता वाला माना जाता है।
2. किनारों की सफाई और पीसना:यह प्रक्रिया सफेद ड्रिल बिट्स का उत्पादन करती है, जो स्टील अनाज संरचना को संरक्षित करते हुए उच्च तापमान ऑक्सीकरण का अनुभव नहीं करती है। ये बिट्स थोड़ी अधिक कठोरता वाले वर्कपीस की ड्रिलिंग के लिए उपयुक्त हैं।
3. कोबाल्ट युक्त ड्रिल:उद्योग में पीले-भूरे रंग के ड्रिल बिट्स के रूप में संदर्भित, ये शुरू में सफेद होते हैं और पीसने और परमाणुकरण प्रक्रियाओं के दौरान पीले-भूरे (अक्सर एम्बर कहा जाता है) रंग प्राप्त करते हैं। वे वर्तमान में बाजार में उपलब्ध उच्चतम गुणवत्ता वाले हैं। एम35 ड्रिल बिट्स, जिसमें 5% कोबाल्ट होता है, का रंग सुनहरा हो सकता है।

इसके अतिरिक्त, टाइटेनियम-प्लेटेड ड्रिल भी हैं, जिन्हें दो प्रकारों में वर्गीकृत किया जा सकता है: सजावटी चढ़ाना और औद्योगिक चढ़ाना। सजावटी प्लेटिंग सौंदर्यशास्त्र के अलावा कोई व्यावहारिक उद्देश्य पूरा नहीं करती है, जबकि औद्योगिक प्लेटिंग महत्वपूर्ण लाभ प्रदान करती है, जिसमें एचआरसी 78 की कठोरता होती है, जो कोबाल्ट युक्त ड्रिल से अधिक होती है, जिसे आमतौर पर एचआरसी 54 पर रेट किया जाता है।

ड्रिल बिट कैसे चुनें

चूँकि रंग किसी ड्रिल बिट की गुणवत्ता को परखने का मानदंड नहीं है, हम ड्रिल बिट का चयन कैसे करते हैं?

मेरे अनुभव के आधार पर, ड्रिल बिट विभिन्न रंगों में आते हैं जो अक्सर उनकी गुणवत्ता का संकेत देते हैं। आम तौर पर, सफेद ड्रिल बिट पूरी तरह से ग्राउंड हाई-स्पीड स्टील से बने होते हैं और आमतौर पर सबसे अच्छी गुणवत्ता वाले होते हैं। गोल्ड ड्रिल बिट्स आमतौर पर टाइटेनियम नाइट्राइड-प्लेटेड होते हैं और गुणवत्ता में भिन्न हो सकते हैं - वे या तो उत्कृष्ट या काफी निम्न-ग्रेड हो सकते हैं। ब्लैक ड्रिल बिट्स की गुणवत्ता अक्सर असंगत होती है; कुछ घटिया कार्बन टूल स्टील से बने होते हैं, जो आसानी से खराब हो सकते हैं और जंग खा सकते हैं, जिससे उन्हें काला करने की आवश्यकता होती है।

ड्रिल बिट खरीदते समय, आपको ड्रिल हैंडल पर ट्रेडमार्क और व्यास सहिष्णुता चिह्न का निरीक्षण करना चाहिए। यदि निशान स्पष्ट और अच्छी तरह से परिभाषित है, तो यह बताता है कि गुणवत्ता विश्वसनीय है, चाहे वह लेजर या विद्युत संक्षारण तकनीकों का उपयोग करके बनाई गई हो। इसके विपरीत, यदि निशान ढला हुआ है और किनारे उभरे हुए या उभरे हुए हैं, तो ड्रिल बिट खराब गुणवत्ता की होने की संभावना है। एक अच्छी गुणवत्ता वाले बिट में स्पष्ट चिह्न होगा जो हैंडल की बेलनाकार सतह से आसानी से जुड़ता है।

इसके अतिरिक्त, ड्रिल टिप के काटने वाले किनारे की जांच करें। एक उच्च-गुणवत्ता, पूरी तरह से ग्राउंड ड्रिल बिट में एक तेज ब्लेड और एक उचित रूप से बनी सर्पिल सतह होगी, जबकि एक निम्न-गुणवत्ता वाला बिट खराब शिल्प कौशल का प्रदर्शन करेगा, विशेष रूप से पीछे के कोण की सतह पर।

ड्रिलिंग सटीकता

ड्रिल बिट का चयन करने के बाद, आइए ड्रिलिंग सटीकता पर एक नज़र डालें।

ड्रिल किए गए छेद की सटीकता कई कारकों से प्रभावित होती है, जिसमें छेद का व्यास, स्थितिगत सटीकता, समाक्षीयता, गोलाई, सतह खुरदरापन और गड़गड़ाहट की उपस्थिति शामिल है।

निम्नलिखित कारक ड्रिलिंग के दौरान संसाधित छेद की सटीकता को प्रभावित कर सकते हैं:
1. ड्रिल बिट की क्लैंपिंग परिशुद्धता और काटने की स्थिति, जिसमें उपकरण धारक, काटने की गति, फ़ीड दर और उपयोग किए गए काटने वाले तरल पदार्थ का प्रकार शामिल है।
2. ड्रिल बिट का आकार और आकार, जिसमें इसकी लंबाई, ब्लेड डिज़ाइन और ड्रिल कोर का आकार शामिल है।
3. वर्कपीस की विशेषताएं, जैसे छेद के किनारों का आकार, समग्र छेद ज्यामिति, मोटाई, और कैसेमशीनिंग प्रोटोटाइपड्रिलिंग प्रक्रिया के दौरान क्लैंप किया जाता है।

1. छिद्र विस्तार

ऑपरेशन के दौरान ड्रिल बिट की गति के कारण छेद का विस्तार होता है। टूल होल्डर का स्विंग छेद के व्यास और उसकी स्थिति की सटीकता दोनों को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित करता है। इसलिए, यदि उपकरण धारक गंभीर रूप से खराब होने के लक्षण दिखाता है, तो उसे तुरंत एक नए से बदल दिया जाना चाहिए।

छोटे छेद करते समय, स्विंग को मापना और समायोजित करना चुनौतीपूर्ण हो सकता है। इस कारण से, छोटे ब्लेड व्यास वाले मोटे शैंक ड्रिल का उपयोग करने की सलाह दी जाती है जो ब्लेड और शैंक के बीच अच्छी समाक्षीयता बनाए रखता है।

री-ग्राउंड ड्रिल बिट का उपयोग करते समय, छेद की सटीकता में कमी अक्सर बिट के पिछले हिस्से के असममित आकार के कारण होती है। छेद काटने और विस्तार को प्रभावी ढंग से कम करने के लिए, ब्लेड की ऊंचाई के अंतर को नियंत्रित करना महत्वपूर्ण है।

2. छेद की गोलाई

ड्रिल बिट के कंपन के कारण ड्रिल किया गया छेद बहुभुज आकार ले सकता है, जिससे दीवारों पर राइफलिंग लाइनें दिखाई देती हैं। सामान्य प्रकार के बहुभुज छेद आमतौर पर त्रिकोणीय या पंचकोणीय होते हैं। एक त्रिकोणीय छेद तब बनता है जब ड्रिलिंग के दौरान ड्रिल बिट में दो रोटेशन केंद्र होते हैं, जो 600 रोटेशन प्रति मिनट की आवृत्ति पर कंपन करते हैं। यह कंपन मुख्यतः असंतुलित काटने के प्रतिरोध के कारण होता है। जैसे ही ड्रिल बिट प्रत्येक घुमाव को पूरा करता है, छेद की गोलाई से समझौता हो जाता है, जिससे बाद के कटों के दौरान असंतुलित प्रतिरोध होता है। यहसीएनसी टर्निंग प्रक्रियादोहराता है, लेकिन कंपन चरण प्रत्येक मोड़ के साथ थोड़ा बदलता है, जिसके परिणामस्वरूप छेद की दीवार पर रिफ्लिंग लाइनें बन जाती हैं।

एक बार जब ड्रिलिंग की गहराई एक निश्चित स्तर तक पहुंच जाती है, तो ड्रिल बिट के किनारे और छेद की दीवार के बीच घर्षण बढ़ जाता है। यह बढ़ा हुआ घर्षण कंपन को कम कर देता है, जिससे राइफल गायब हो जाती है और छेद की गोलाई में सुधार होता है। क्रॉस-सेक्शन में देखने पर परिणामी छेद अक्सर फ़नल के आकार का हो जाता है। इसी प्रकार, काटने की प्रक्रिया के दौरान पंचकोणीय और सप्तकोणीय छेद बन सकते हैं।

इस समस्या को कम करने के लिए, विभिन्न कारकों को नियंत्रित करना आवश्यक है, जैसे चक कंपन, काटने की धार की ऊंचाई में अंतर, पीछे के चेहरे की विषमता और ब्लेड का आकार। इसके अतिरिक्त, ड्रिल बिट की कठोरता को बढ़ाने, प्रति क्रांति फ़ीड दर बढ़ाने, पीछे के कोण को कम करने और छेनी के किनारे को ठीक से पीसने के उपायों को लागू किया जाना चाहिए।

3. झुकी हुई और घुमावदार सतहों पर ड्रिलिंग

जब ड्रिल बिट की कटिंग या ड्रिलिंग सतह झुकी हुई, घुमावदार या चरण-आकार की होती है, तो इसकी स्थिति सटीकता कम हो जाती है। ऐसा इसलिए होता है, क्योंकि ऐसी स्थितियों में, ड्रिल बिट मुख्य रूप से एक तरफ से कटती है, जिससे इसके उपकरण का जीवन छोटा हो जाता है।

स्थिति सटीकता में सुधार के लिए निम्नलिखित उपाय किए जा सकते हैं:

-पहले केंद्र छेद ड्रिल करें;
-छेद वाली सीट को मिलाने के लिए एंड मिल का उपयोग करें;
-अच्छे कटिंग प्रदर्शन और अच्छी कठोरता के साथ एक ड्रिल बिट का चयन करें;
-फ़ीड स्पीड कम करें.

4. गड़गड़ाहट का इलाज

ड्रिलिंग के दौरान, छेद के प्रवेश और निकास दोनों पर अक्सर गड़गड़ाहट बन जाती है, खासकर जब कठोर सामग्री और पतली प्लेटों के साथ काम करते हैं। ऐसा इसलिए होता है, क्योंकि जैसे-जैसे ड्रिल बिट सामग्री को तोड़ने के बिंदु के करीब पहुंचता है, सामग्री प्लास्टिक विरूपण का अनुभव करती है।

इस समय, त्रिकोणीय खंड जिसे ड्रिल बिट के काटने वाले किनारे को काटने का इरादा है, अक्षीय काटने के बल के कारण विकृत हो जाता है और बाहर की ओर झुक जाता है। ड्रिल बिट के बाहरी किनारे और वर्कपीस के किनारे पर चम्फर द्वारा इस विकृति को और बढ़ा दिया जाता है, जिसके परिणामस्वरूप कर्ल या गड़गड़ाहट का निर्माण होता है।

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