एल्यूमिनियम उत्पाद प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी

एल्युमीनियम सबसे व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली अलौह धातु सामग्री है, और इसकी अनुप्रयोग सीमा अभी भी बढ़ रही है। एल्युमीनियम सामग्री का उपयोग करके 700,000 से अधिक प्रकार के एल्युमीनियम उत्पाद तैयार किए जाते हैं। आंकड़ों के अनुसार, 700,000 से अधिक प्रकार के एल्यूमीनियम उत्पाद हैं, और विभिन्न उद्योगों, जैसे निर्माण और सजावट उद्योग, परिवहन उद्योग, एयरोस्पेस उद्योग, आदि की अलग-अलग ज़रूरतें हैं। आज, ज़ियाओबियन एल्यूमीनियम उत्पादों की प्रसंस्करण तकनीक और प्रसंस्करण विरूपण से बचने के तरीके पेश करेगा।सीएनसी मशीनिंग भाग

एल्युमीनियम के फायदे और विशेषताएं इस प्रकार हैं:

1. कम घनत्व. एल्यूमीनियम का घनत्व लगभग 2.7 ग्राम/सेमी3 है। इसका घनत्व लोहे या तांबे का केवल 1/3 है।
2. उच्च प्लास्टिसिटी। एल्युमीनियम लचीला होता है और इसे एक्सट्रूज़न और स्ट्रेचिंग जैसी दबाव प्रसंस्करण विधियों द्वारा विभिन्न उत्पादों में बनाया जा सकता है।
3. संक्षारण प्रतिरोध। एल्युमीनियम एक अत्यधिक नकारात्मक रूप से चार्ज की गई धातु है, और प्राकृतिक परिस्थितियों या एनोडाइजिंग के तहत सतह पर एक सुरक्षात्मक ऑक्साइड फिल्म बनेगी। इसमें स्टील की तुलना में बहुत बेहतर संक्षारण प्रतिरोध होता है।
4, मजबूत करना आसान। शुद्ध एल्युमीनियम बहुत मजबूत नहीं होता है, लेकिन एनोडाइजिंग द्वारा इसे बढ़ाया जा सकता है।
5. आसान सतह उपचार। सतही उपचार एल्यूमीनियम की सतह के गुणों को और बढ़ा या बदल सकते हैं। एल्यूमीनियम एनोडाइजिंग प्रक्रिया काफी परिपक्व और स्थिर है और व्यापक रूप से एल्यूमीनियम उत्पादों को संसाधित करने के लिए उपयोग की जाती है।
6. अच्छी चालकता और रीसायकल करने में आसान।

एल्यूमीनियम उत्पादों की प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी

एल्यूमीनियम उत्पादों की छिद्रण
1. ठंडा मुक्का
सामग्री एल्यूमीनियम छर्रों का प्रयोग करें। एक्सट्रूज़न मशीन और डाई का उपयोग एक बार की मोल्डिंग के लिए किया जाता है और ये बेलनाकार उत्पादों या उत्पाद आकृतियों के लिए उपयुक्त होते हैं जिन्हें अंडाकार, वर्गाकार और आयताकार उत्पादों जैसी स्ट्रेचिंग प्रक्रियाओं द्वारा प्राप्त करना मुश्किल होता है।
प्रयुक्त मशीन का टन भार उत्पाद के क्रॉस-अनुभागीय क्षेत्र से संबंधित है। उत्पाद की दीवार की मोटाई ऊपरी डाई पंच और निचले डाई टंगस्टन स्टील के बीच का अंतर है। जब ऊपरी डाई पंच और निचले डाई टंगस्टन स्टील को एक साथ दबाया जाता है, तो निचले डेड सेंटर के लिए ऊर्ध्वाधर अंतर उत्पाद की शीर्ष मोटाई के लिए होता है।एल्यूमीनियम भाग

लाभ: मोल्ड खोलने का चक्र छोटा है, और विकास लागत ड्राइंग मोल्ड की तुलना में कम है।
नुकसान: उत्पादन प्रक्रिया लंबी है, उत्पाद के आकार में काफी उतार-चढ़ाव होता है, और श्रम लागत अधिक होती है।
2.खींचना
सामग्री एल्यूमीनियम त्वचा का प्रयोग करें। यह गैर-बेलनाकार निकायों (घुमावदार उत्पादों के साथ एल्यूमीनियम उत्पाद) को विकृत करने के लिए उपयुक्त है, अक्सर आकार की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए निरंतर डाई मशीनों और मोल्डों का उपयोग किया जाता है।
लाभ: अधिक जटिल और एकाधिक विरूपण वाले उत्पादों का उत्पादन प्रक्रिया में स्थिर आयामी नियंत्रण होता है, और उत्पाद की सतह चिकनी होती है।
नुकसान: उच्च मोल्ड लागत, अपेक्षाकृत लंबा विकास चक्र, और उच्च मशीन चयन और सटीक आवश्यकताएं।

एल्यूमीनियम उत्पादों का भूतल उपचार

1. सैंडब्लास्टिंग (शॉट पीनिंग)
उच्च गति वाले रेत प्रवाह के प्रभाव का उपयोग करके धातु की सतहों को साफ करने और खुरदरा करने की प्रक्रिया।
इस विधि में एल्यूमीनियम भागों की सतह के उपचार से वर्कपीस की सतह पर एक निश्चित डिग्री की सफाई और विभिन्न खुरदरापन प्राप्त किया जा सकता है, जिससे वर्कपीस की सतह के यांत्रिक गुणों में सुधार होता है, जिससे वर्कपीस की थकान प्रतिरोध में सुधार होता है और वृद्धि होती है। इसके और कोटिंग के बीच का अंतर। कोटिंग का आसंजन कोटिंग फिल्म के स्थायित्व को बढ़ाता है और कोटिंग के समतलन और सजावट के लिए भी अनुकूल है। इस प्रक्रिया में हम देखते हैं कि एप्पल के उत्पाद ओ2. पॉलिश करना
वे वर्कपीस की सतह की खुरदरापन को कम करने और एक उज्ज्वल, सपाट सतह प्रसंस्करण विधि प्राप्त करने के लिए यांत्रिक, रासायनिक या विद्युत रासायनिक क्रिया का उपयोग करते हैं। पॉलिशिंग प्रक्रिया को यांत्रिक, रासायनिक और इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग में विभाजित किया गया है। मैकेनिकल पॉलिशिंग + इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग के बाद, एल्यूमीनियम हिस्से स्टेनलेस स्टील के दर्पण प्रभाव के करीब हो सकते हैं। यह प्रक्रिया लोगों को उच्चस्तरीय सादगी और फैशनेबल भविष्य का एहसास दिलाती है।
3. चित्रकारी
धातु के तार खींचना एक एल्यूमीनियम शीट को बार-बार सैंडपेपर से लाइनों से खुरचने की विनिर्माण प्रक्रिया है। ड्राइंग को सीधे, यादृच्छिक, सर्पिल और धागे में विभाजित किया जा सकता है। धातु के तार खींचने की प्रक्रिया स्पष्ट रूप से हर छोटे रेशम के निशान को दिखा सकती है, इसलिए परिष्कृत बाल चमक धातु मैट में दिखाई देती है, और उत्पाद में फैशन और प्रौद्योगिकी की भावना होती है।
4. हाई ग्लॉस कटिंग
उत्कीर्णन मशीन का उपयोग करके, हीरे के चाकू को उत्कीर्णन मशीन के मुख्य शाफ्ट पर मजबूत किया जाता है, जो भागों को काटने के लिए उच्च गति (आमतौर पर 20,000 आरपीएम) पर घूमता है, और उत्पाद की सतह पर एक स्थानीय हाइलाइट क्षेत्र उत्पन्न होता है। कटिंग हाइलाइट्स की चमक मिलिंग ड्रिल की गति से प्रभावित होती है। ड्रिल की गति जितनी तेज़ होगी, कटिंग हाइलाइट्स उतने ही उज्ज्वल होंगे, और इसके विपरीत, कटिंग लाइनें बनाने के लिए गहरी और अधिक सुलभ होगी। हाई-ग्लॉस और हाई-ग्लॉस कटिंग का उपयोग मुख्य रूप से आईफ़ोन जैसे मोबाइल फोन में किया जाता है। कुछ हाई-एंड टीवी मेटल फ़्रेमों ने हाल ही में हाई-ग्लॉस मिलिंग प्रक्रिया अपनाई है। इसके अलावा, एनोडाइजिंग और वायर ड्राइंग प्रक्रियाएं टीवी सेट को फैशन और प्रौद्योगिकी से भरपूर बनाती हैं।
5. एनोडाइजिंग
एनोडिक ऑक्सीकरण धातुओं या मिश्र धातुओं के विद्युत रासायनिक ऑक्सीकरण को संदर्भित करता है। संबंधित इलेक्ट्रोलाइट और विशिष्ट प्रक्रिया स्थितियों के तहत, एल्यूमीनियम और उसके मिश्र धातु लागू धारा की कार्रवाई के कारण एल्यूमीनियम उत्पाद (एनोड) पर एक ऑक्साइड फिल्म बनाते हैं। एनोडाइजिंग न केवल एल्यूमीनियम की सतह की कठोरता और पहनने के प्रतिरोध के दोषों को हल कर सकता है, बल्कि एल्यूमीनियम की सेवा जीवन को भी बढ़ा सकता है और सौंदर्यशास्त्र को बढ़ा सकता है। यह एल्यूमीनियम सतह उपचार का एक अनिवार्य हिस्सा बन गया है और वर्तमान में सबसे व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है और बहुत सफल है। शिल्प
6. दो रंग का एनोड
दो-रंग एनोडाइजिंग का तात्पर्य एक उत्पाद पर एनोडाइजिंग और विशिष्ट क्षेत्रों में अलग-अलग रंग प्रदान करना है। टीवी उद्योग में दो-रंग एनोडाइजिंग प्रक्रिया का उपयोग शायद ही कभी किया जाता है क्योंकि यह प्रक्रिया जटिल है और लागत अधिक है। फिर भी, दोनों रंगों के बीच विरोधाभास हो सकता है

उत्पाद के उच्च-स्तरीय और अद्वितीय स्वरूप को बेहतर ढंग से प्रतिबिंबित करें।

एल्यूमीनियम प्रसंस्करण के विरूपण को कम करने के लिए प्रक्रिया उपाय और संचालन कौशल
एल्यूमीनियम भागों के विरूपण के कई कारण हैं, जो सामग्री, भाग के आकार और उत्पादन की स्थिति से संबंधित हैं। मुख्य रूप से निम्नलिखित पहलू हैं: रिक्त स्थान के आंतरिक तनाव के कारण होने वाली विकृति, काटने वाले बल और काटने वाली गर्मी के कारण होने वाली विकृति, और क्लैंपिंग बल के कारण होने वाली विकृति।
प्रसंस्करण विकृति को कम करने के लिए प्रक्रिया उपाय
1. हेयर कल्चर के आंतरिक तनाव को कम करें
प्राकृतिक या कृत्रिम उम्र बढ़ने और कंपन उपचार आंशिक रूप से रिक्त स्थान के आंतरिक तनाव को समाप्त कर सकता है। प्री-प्रोसेसिंग भी एक प्रभावी प्रक्रिया विधि है। बड़े भत्ते के कारण, प्रसंस्करण के बाद की विकृति मोटे सिर और बड़े कानों वाले रिक्त स्थान के लिए भी महत्वपूर्ण है। मान लीजिए कि रिक्त स्थान का अतिरिक्त भाग पूर्व-संसाधित है, और प्रत्येक भाग का भत्ता कम हो गया है। उस स्थिति में, यह बाद की प्रक्रिया के प्रसंस्करण विरूपण को कम कर सकता है और कुछ समय के लिए पूर्व-प्रसंस्करण के बाद कुछ आंतरिक तनाव को मुक्त कर सकता है।
2. उपकरण की काटने की क्षमता में सुधार करें
उपकरण की सामग्री और ज्यामितीय मापदंडों का काटने के बल और काटने की गर्मी पर आवश्यक प्रभाव पड़ता है। भाग की मशीनिंग विकृति को कम करने के लिए उपकरण का सही चयन आवश्यक है।
1) उपकरण ज्यामितीय मापदंडों का उचित चयन।
①रेक कोण: ब्लेड की ताकत बनाए रखने की स्थिति के तहत, रेक कोण को बड़ा करने के लिए उचित रूप से चुना जाता है; एक ओर, यह एक तेज धार को पीस सकता है, और दूसरी ओर, यह काटने की विकृति को कम कर सकता है, चिप हटाने को सुचारू बना सकता है, और फिर काटने के बल और काटने के तापमान को कम कर सकता है। कभी भी नकारात्मक रेक कोण वाले उपकरणों का उपयोग न करें।
②रिलीफ एंगल: रिलीफ एंगल का आकार सीधे फ्लैंक की टूट-फूट और मशीनी सतह की गुणवत्ता पर प्रभाव डालता है। क्लीयरेंस कोण का चयन करने के लिए कटिंग की मोटाई एक आवश्यक शर्त है। महत्वपूर्ण फ़ीड दर, भारी कटिंग लोड और व्यापक गर्मी उत्पादन के कारण रफ मिलिंग के दौरान उपकरण को अच्छी गर्मी अपव्यय की आवश्यकता होती है। इसलिए, निकासी कोण को छोटा चुना जाना चाहिए। बारीक मिलिंग करते समय, काटने की धार तेज होनी चाहिए, फ्लैंक चेहरे और मशीनी सतह के बीच घर्षण कम हो जाता है, और लोचदार विरूपण कम हो जाता है। इसलिए, निकासी कोण अधिक महत्वपूर्ण होना चाहिए।
③ हेलिक्स कोण: मिलिंग बल को सुचारू और कम करने के लिए हेलिक्स कोण जितना संभव हो उतना बड़ा होना चाहिए।
④मुख्य झुकाव कोण: केंद्रीय झुकाव कोण को उचित रूप से कम करने से गर्मी अपव्यय की स्थिति में सुधार हो सकता है और प्रसंस्करण क्षेत्र का औसत तापमान कम हो सकता है।
2) उपकरण संरचना में सुधार करें।
①मिलिंग कटर के दांतों की संख्या कम करें और चिप स्थान बढ़ाएं। प्रसंस्करण के दौरान एल्यूमीनियम सामग्री की विशाल प्लास्टिसिटी और बड़े कटिंग विरूपण के कारण, पर्याप्त चिप स्थान की आवश्यकता होती है, इसलिए चिप ग्रूव का निचला त्रिज्या महत्वपूर्ण होना चाहिए, और मिलिंग कटर दांतों की संख्या छोटी होनी चाहिए।
② दांतों को बारीक पीस लें। कटर के दांतों के काटने वाले किनारे का खुरदरापन मान Ra=0.4um से कम होना चाहिए। नए चाकू का उपयोग करने से पहले, आपको चाकू के दांतों के आगे और पीछे के हिस्से को कुछ बार हल्के ढंग से तेज करने के लिए एक महीन तेल के पत्थर का उपयोग करना चाहिए, ताकि दांतों को तेज करते समय बची हुई गड़गड़ाहट और हल्की सी खरोंच को खत्म किया जा सके। इस तरह, काटने की गर्मी को कम किया जा सकता है, और काटने की विकृति अपेक्षाकृत छोटी होती है।
③ उपकरण के पहनने के मानक को सख्ती से नियंत्रित करें। उपकरण खराब हो जाने के बाद, वर्कपीस की सतह खुरदरापन मूल्य बढ़ जाता है, काटने का तापमान बढ़ जाता है, और वर्कपीस विरूपण बढ़ जाता है। इसलिए, अच्छे पहनने के प्रतिरोध के साथ उपकरण सामग्री का चयन करने के अलावा, उपकरण पहनने का मानक 0.2 मिमी से अधिक उत्कृष्ट नहीं होना चाहिए। अन्यथा, निर्मित बढ़त बनाना आसान है। काटते समय, विरूपण को रोकने के लिए वर्कपीस का तापमान आम तौर पर 100 ℃ से अधिक नहीं होना चाहिए।
3. वर्कपीस की क्लैंपिंग विधि में सुधार करें
खराब कठोरता वाली पतली दीवार वाली एल्यूमीनियम वर्कपीस के लिए, विरूपण को कम करने के लिए निम्नलिखित क्लैंपिंग विधियों का उपयोग किया जा सकता है:
①पतली दीवार वाले झाड़ी भागों के लिए, यदि तीन-जबड़े स्व-केंद्रित चक या स्प्रिंग चक का उपयोग रेडियल क्लैंपिंग के लिए किया जाता है, तो प्रसंस्करण के बाद जारी होने पर वर्कपीस अनिवार्य रूप से विकृत हो जाएगा। बेहतर कठोरता के साथ अक्षीय अंत चेहरे को दबाने की विधि का उपयोग किया जाना चाहिए। भाग के आंतरिक छेद को रखें, एक थ्रेडेड मेन्ड्रेल बनाएं, इसे आंतरिक छेद में डालें, अंतिम चेहरे को कवर प्लेट से दबाएं, और फिर इसे एक नट से कस लें। संतोषजनक सटीकता प्राप्त करने के लिए बाहरी सर्कल की मशीनिंग करते समय क्लैंपिंग विरूपण से बचा जा सकता है।
② पतली दीवार वाली और पतली प्लेट वाली वर्कपीस को संसाधित करते समय, समान रूप से वितरित क्लैंपिंग बल प्राप्त करने के लिए वैक्यूम सक्शन कप का उपयोग करना और फिर थोड़ी मात्रा में कटिंग के साथ प्रक्रिया करना सबसे अच्छा है, जो वर्कपीस विरूपण को रोक सकता है।
इसके अलावा, पैकिंग विधि का भी उपयोग किया जा सकता है। पतली दीवार वाले वर्कपीस की प्रसंस्करण कठोरता को बढ़ाने के लिए, क्लैंपिंग और कटिंग के दौरान वर्कपीस के विरूपण को कम करने के लिए वर्कपीस के अंदर एक माध्यम भरा जा सकता है। उदाहरण के लिए, 3% से 6% पोटेशियम नाइट्रेट युक्त यूरिया पिघल को वर्कपीस में डाला जाता है। प्रसंस्करण के बाद, वर्कपीस को पानी या अल्कोहल में डुबोया जा सकता है, और भराव को भंग कर बाहर डाला जा सकता है।
4. प्रक्रियाओं की उचित व्यवस्था
हाई-स्पीड कटिंग के दौरान, बड़े मशीनिंग भत्ते और बाधित कटिंग के कारण, मिलिंग प्रक्रिया अक्सर कंपन उत्पन्न करती है, जो मशीनिंग सटीकता और सतह खुरदरापन को प्रभावित करती है। इसलिए, सीएनसी हाई-स्पीड कटिंग प्रक्रिया को आम तौर पर रफिंग-सेमी-फिनिशिंग-कॉर्नर-क्लियरिंग-फिनिशिंग और अन्य तरीकों में विभाजित किया जा सकता है। कभी-कभी उच्च परिशुद्धता आवश्यकताओं वाले भागों के लिए माध्यमिक अर्ध-परिष्करण और फिनिशिंग करना आवश्यक होता है। रफ मशीनिंग के बाद, भागों को प्राकृतिक रूप से ठंडा किया जा सकता है, जिससे रफ मशीनिंग के कारण होने वाला आंतरिक तनाव समाप्त हो जाता है और विरूपण कम हो जाता है। रफ मशीनिंग के बाद बचा हुआ भत्ता विरूपण से अधिक होना चाहिए, आम तौर पर 1 से 2 मिमी। परिष्करण के दौरान, भागों की परिष्करण सतह को एक समान मशीनिंग भत्ता बनाए रखना चाहिए, आम तौर पर 0.2 ~ 0.5 मिमी, ताकि मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान उपकरण स्थिर रहे, जो काटने की विकृति को काफी कम कर सकता है, अच्छी सतह मशीनिंग गुणवत्ता प्राप्त कर सकता है और उत्पाद सटीकता सुनिश्चित कर सकता है।

मशीनिंग विकृति को कम करने के लिए परिचालन कौशल

उपरोक्त कारणों के अलावा, प्रसंस्करण के दौरान एल्यूमीनियम भागों के हिस्से विकृत हो जाते हैं। वास्तविक ऑपरेशन में ऑपरेशन विधि भी महत्वपूर्ण है।
1. बड़े मशीनिंग भत्ते वाले भागों के लिए, उन्हें मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान बेहतर गर्मी लंपटता की स्थिति प्रदान करने और गर्मी एकाग्रता से बचने के लिए, मशीनिंग के दौरान सममित मशीनिंग को अपनाया जाना चाहिए। यदि 90 मिमी मोटी शीट को 60 मिमी तक संसाधित करने की आवश्यकता होती है, यदि एक तरफ की मिलिंग की जाती है और दूसरी तरफ की तुरंत मिलिंग की जाती है, और अंतिम आकार को एक समय में संसाधित किया जाता है, तो समतलता 5 मिमी तक पहुंच जाएगी; यदि इसे बार-बार फीडिंग के साथ सममित रूप से संसाधित किया जाता है, तो प्रत्येक पक्ष को दो बार संसाधित किया जाता है। अंतिम आयाम 0.3 मिमी की समतलता की गारंटी दे सकता है।मुद्रांकन भाग
2. यदि प्लेट भागों पर कई गुहाएं हैं, तो प्रसंस्करण के दौरान एक गुहा और एक गुहा की अनुक्रमिक प्रसंस्करण विधि का उपयोग करना उपयुक्त नहीं है, जिससे असमान तनाव के कारण भाग जल्दी से विकृत हो जाएंगे। बहु-परत प्रसंस्करण को अपनाया जाता है, और प्रत्येक परत को एक ही समय में सभी गुहाओं में संसाधित किया जाता है, और फिर अगली परत को भागों को समान रूप से तनावग्रस्त बनाने और विरूपण को कम करने के लिए संसाधित किया जाता है।
3. काटने की मात्रा को बदलकर काटने के बल और काटने की गर्मी को कम करें। काटने की मात्रा के तीन तत्वों में से, बैक-एंगेजमेंट की मात्रा काटने के बल को बहुत प्रभावित करती है। यदि मशीनिंग भत्ता बहुत बड़ा है, तो एक पास का काटने का बल बहुत बड़ा है, जो न केवल भागों को विकृत करेगा, बल्कि मशीन टूल स्पिंडल की कठोरता को भी प्रभावित करेगा और उपकरण के स्थायित्व को कम करेगा - खाए जाने वाले चाकू की संख्या। यदि बैक को कम कर दिया जाए तो उत्पादन क्षमता काफी कम हो जाएगी। हालाँकि, सीएनसी मशीनिंग में हाई-स्पीड मिलिंग का उपयोग किया जाता है, जो इस समस्या को दूर कर सकता है। बैक-कटिंग की मात्रा को कम करते समय, जब तक फ़ीड को तदनुसार बढ़ाया जाता है और मशीन टूल की गति बढ़ाई जाती है, काटने के बल को कम किया जा सकता है, और प्रसंस्करण दक्षता को एक साथ सुनिश्चित किया जा सकता है।
4. चाकू चलाने के क्रम पर भी ध्यान देना चाहिए। रफ मशीनिंग दक्षता में सुधार और समय की प्रति इकाई निष्कासन दर को आगे बढ़ाने पर जोर देती है। आम तौर पर, अप-कट मिलिंग का उपयोग किया जा सकता है। अर्थात्, रिक्त स्थान की सतह पर मौजूद अतिरिक्त सामग्री को सबसे तेज़ गति और सबसे कम समय में हटा दिया जाता है, और परिष्करण के लिए आवश्यक ज्यामितीय रूपरेखा बनाई जाती है। जबकि फिनिशिंग उच्च परिशुद्धता और उच्च गुणवत्ता पर जोर देती है, डाउन मिलिंग का उपयोग करने की सलाह दी जाती है। क्योंकि डाउन मिलिंग के दौरान कटर के दांतों की काटने की मोटाई धीरे-धीरे अधिकतम से शून्य तक कम हो जाती है, कार्य सख्त होने की डिग्री काफी कम हो जाती है, और भाग के विरूपण की डिग्री भी कम हो जाती है।
5. प्रसंस्करण के दौरान क्लैंपिंग के कारण पतली दीवार वाली वर्कपीस विकृत हो जाती है; यहाँ तक कि समापन भी अपरिहार्य है। वर्कपीस की विकृति को न्यूनतम करने के लिए, आप अंतिम आकार को पूरा करने से पहले दबाने वाले टुकड़े को ढीला कर सकते हैं ताकि वर्कपीस स्वतंत्र रूप से अपनी मूल स्थिति में वापस आ सके और फिर इसे थोड़ा दबाएं, जब तक कि वर्कपीस को क्लैंप किया जा सके (पूरी तरह से) . हाथ की अनुभूति के अनुसार), आदर्श प्रसंस्करण प्रभाव इस प्रकार प्राप्त किया जा सकता है। दूसरे शब्दों में, क्लैंपिंग बल का क्रिया बिंदु अधिमानतः सहायक सतह पर होता है, और क्लैंपिंग बल को अच्छी वर्कपीस कठोरता की दिशा में लागू किया जाना चाहिए। यह सुनिश्चित करने के लिए कि वर्कपीस ढीला न हो, क्लैंपिंग बल जितना छोटा होगा, उतना बेहतर होगा।
6. कैविटी वाले हिस्सों की मशीनिंग करते समय, कोशिश करें कि कैविटी की मशीनिंग करते समय मिलिंग कटर को ड्रिल की तरह सीधे हिस्से में न डूबने दिया जाए, जिसके परिणामस्वरूप चिप्स को समायोजित करने के लिए मिलिंग कटर के लिए अपर्याप्त जगह होगी और खराब चिप हटाने के परिणामस्वरूप ओवरहीटिंग, विस्तार होगा। , और भागों का ढहना-चाकू, टूटना, और अन्य प्रतिकूल घटनाएं। सबसे पहले, मिलिंग कटर के समान आकार या किसी अन्य महत्वपूर्ण आकार की ड्राइव से छेद ड्रिल करें, फिर इसे मिलिंग कटर से पीसें। वैकल्पिक रूप से, CAM सॉफ़्टवेयर का उपयोग सर्पिल रंडाउन प्रोग्राम बनाने के लिए किया जा सकता है।