एल्यूमिनियम उत्पाद प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी

अलौह धातुओं में एल्युमीनियम सबसे व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली और व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली धातु सामग्री है, और इसकी अनुप्रयोग सीमा अभी भी बढ़ रही है। एल्युमीनियम सामग्री का उपयोग करके 700,000 से अधिक प्रकार के एल्युमीनियम उत्पाद तैयार किए जाते हैं। आंकड़ों के अनुसार, 700,000 से अधिक प्रकार के एल्यूमीनियम उत्पाद हैं, और विभिन्न उद्योगों जैसे निर्माण और सजावट उद्योग, परिवहन उद्योग, एयरोस्पेस उद्योग आदि की अलग-अलग ज़रूरतें हैं। आज, ज़ियाओबियन आपको एल्यूमीनियम उत्पादों की प्रसंस्करण तकनीक और प्रसंस्करण विरूपण से बचने के तरीके से परिचित कराएगा।सीएनसी मशीनिंग भाग

एल्युमीनियम के फायदे और विशेषताएं इस प्रकार हैं:
1. कम घनत्व. एल्यूमीनियम का घनत्व लगभग 2.7 ग्राम/सेमी3 है। इसका घनत्व लोहे या तांबे का केवल 1/3 है।
2. उच्च प्लास्टिसिटी। एल्युमीनियम में अच्छी लचीलापन होती है और इसे दबाव प्रसंस्करण विधियों जैसे एक्सट्रूज़न और स्ट्रेचिंग द्वारा विभिन्न उत्पादों में बनाया जा सकता है।
3. संक्षारण प्रतिरोध। एल्युमीनियम एक अत्यधिक नकारात्मक रूप से चार्ज की गई धातु है, और प्राकृतिक परिस्थितियों या एनोडाइजिंग के तहत सतह पर एक सुरक्षात्मक ऑक्साइड फिल्म बनाई जाएगी, और इसमें स्टील की तुलना में बहुत बेहतर संक्षारण प्रतिरोध होता है।
4, मजबूत करना आसान। शुद्ध एल्युमीनियम बहुत मजबूत नहीं होता है, लेकिन एनोडाइजिंग द्वारा इसे बढ़ाया जा सकता है।
5. आसान सतह उपचार। सतही उपचार एल्यूमीनियम की सतह के गुणों को और बढ़ा या बदल सकते हैं। एल्यूमीनियम एनोडाइजिंग प्रक्रिया संचालन में काफी परिपक्व और स्थिर है, और एल्यूमीनियम उत्पादों के प्रसंस्करण में इसका व्यापक रूप से उपयोग किया गया है।
6. अच्छी चालकता और रीसायकल करने में आसान।
एल्यूमीनियम उत्पादों की प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी
एल्यूमीनियम उत्पादों की छिद्रण
1. ठंडा मुक्का
सामग्री एल्यूमीनियम छर्रों का प्रयोग करें। एक्सट्रूज़न मशीन और डाई का उपयोग एक बार की मोल्डिंग के लिए किया जाता है, जो बेलनाकार उत्पादों या उत्पाद आकृतियों के लिए उपयुक्त है जिन्हें स्ट्रेचिंग प्रक्रिया द्वारा प्राप्त करना मुश्किल होता है, जैसे अंडाकार, वर्ग और आयताकार उत्पाद।
प्रयुक्त मशीन का टन भार उत्पाद के क्रॉस-अनुभागीय क्षेत्र से संबंधित है। ऊपरी डाई पंच और निचले डाई टंगस्टन स्टील के बीच का अंतर उत्पाद की दीवार की मोटाई है। जब ऊपरी डाई पंच और निचले डाई टंगस्टन स्टील को एक साथ दबाया जाता है, तो निचले डेड सेंटर के लिए ऊर्ध्वाधर अंतर उत्पाद की शीर्ष मोटाई के लिए होता है।एल्यूमीनियम भाग

लाभ: मोल्ड खोलने का चक्र छोटा है, और विकास लागत ड्राइंग मोल्ड की तुलना में कम है।
नुकसान: उत्पादन प्रक्रिया लंबी है, इस प्रक्रिया में उत्पाद के आकार में बहुत उतार-चढ़ाव होता है, और श्रम लागत अधिक होती है।
2.खींचना
सामग्री एल्यूमीनियम त्वचा का प्रयोग करें। यह गैर-बेलनाकार निकायों (घुमावदार उत्पादों वाले एल्यूमीनियम उत्पादों) के लिए उपयुक्त है जिन्हें आकार की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए निरंतर डाई मशीनों और मोल्डों का उपयोग करके कई बार विकृत किया जा सकता है।
लाभ: अधिक जटिल और एकाधिक विरूपण वाले उत्पादों का उत्पादन प्रक्रिया में स्थिर आयामी नियंत्रण होता है, और उत्पाद की सतह चिकनी होती है।
नुकसान: उच्च मोल्ड लागत, अपेक्षाकृत लंबा विकास चक्र, और मशीन चयन और परिशुद्धता के लिए उच्च आवश्यकताएं।
एल्यूमीनियम उत्पादों का भूतल उपचार
1. सैंडब्लास्टिंग (शॉट पीनिंग)
उच्च गति वाले रेत प्रवाह के प्रभाव का उपयोग करके धातु की सतहों को साफ करने और खुरदरा करने की प्रक्रिया।
इस विधि में एल्यूमीनियम भागों की सतह के उपचार से वर्कपीस की सतह पर एक निश्चित डिग्री की सफाई और विभिन्न खुरदरापन प्राप्त किया जा सकता है, जिससे वर्कपीस की सतह के यांत्रिक गुणों में सुधार होता है, जिससे वर्कपीस की थकान प्रतिरोध में सुधार होता है और बढ़ता है। इसके और कोटिंग के बीच का अंतर। कोटिंग का आसंजन कोटिंग फिल्म के स्थायित्व को बढ़ाता है, और कोटिंग के समतलन और सजावट के लिए भी अनुकूल है। यह प्रक्रिया हम अक्सर Apple के विभिन्न उत्पादों में देखते हैं।
2. पॉलिश करना
एक चमकदार, सपाट सतह प्रसंस्करण विधि प्राप्त करने के लिए वर्कपीस की सतह खुरदरापन को कम करने के लिए यांत्रिक, रासायनिक या इलेक्ट्रोकेमिकल क्रिया का उपयोग करना। पॉलिशिंग प्रक्रिया को मुख्य रूप से विभाजित किया गया है: मैकेनिकल पॉलिशिंग, रासायनिक पॉलिशिंग, इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग। मैकेनिकल पॉलिशिंग + इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग के बाद, एल्यूमीनियम भाग स्टेनलेस स्टील के दर्पण प्रभाव के करीब हो सकते हैं। यह प्रक्रिया लोगों को उच्चस्तरीय सादगी और फैशनेबल भविष्य का एहसास दिलाती है।
3. चित्रकारी
धातु के तार खींचना एक एल्यूमीनियम शीट को बार-बार सैंडपेपर से लाइनों से खुरचने की विनिर्माण प्रक्रिया है। ड्राइंग को सीधी ड्राइंग, यादृच्छिक ड्राइंग, सर्पिल ड्राइंग, थ्रेड ड्राइंग में विभाजित किया जा सकता है। धातु के तार खींचने की प्रक्रिया स्पष्ट रूप से हर छोटे रेशम के निशान को दिखा सकती है, ताकि धातु की मैट में बारीक बालों की चमक दिखाई दे, और उत्पाद में फैशन और प्रौद्योगिकी की भावना हो।
4. हाई ग्लॉस कटिंग
उत्कीर्णन मशीन का उपयोग करके, भागों को काटने के लिए उच्च गति (आमतौर पर 20,000 आरपीएम) पर घूमने वाली उत्कीर्णन मशीन के मुख्य शाफ्ट पर हीरे के चाकू को मजबूत किया जाता है, और उत्पाद की सतह पर एक स्थानीय हाइलाइट क्षेत्र उत्पन्न होता है। कटिंग हाइलाइट्स की चमक मिलिंग ड्रिल की गति से प्रभावित होती है। ड्रिल की गति जितनी तेज होगी, कटिंग हाइलाइट्स उतने ही चमकीले होंगे, और इसके विपरीत, कटिंग लाइनें उतनी ही गहरी और बनाने में आसान होंगी। हाई-ग्लॉस और हाई-ग्लॉस कटिंग का उपयोग विशेष रूप से iPhone5 जैसे मोबाइल फोन में किया जाता है। हाल के वर्षों में, कुछ हाई-एंड टीवी मेटल फ्रेम ने हाई-ग्लॉस मिलिंग प्रक्रिया को अपनाया है। इसके अलावा, एनोडाइजिंग और वायर ड्राइंग प्रक्रियाएं टीवी सेट को फैशन और प्रौद्योगिकी से भरपूर बनाती हैं।
5. एनोडाइजिंग
एनोडिक ऑक्सीकरण धातुओं या मिश्र धातुओं के विद्युत रासायनिक ऑक्सीकरण को संदर्भित करता है। संबंधित इलेक्ट्रोलाइट और विशिष्ट प्रक्रिया स्थितियों के तहत, एल्यूमीनियम और उसके मिश्र धातु लागू धारा की क्रिया के कारण एल्यूमीनियम उत्पाद (एनोड) पर एक ऑक्साइड फिल्म बनाते हैं। एनोडाइजिंग न केवल एल्यूमीनियम की सतह की कठोरता और पहनने के प्रतिरोध के दोषों को हल कर सकता है, बल्कि एल्यूमीनियम की सेवा जीवन को भी बढ़ा सकता है और सौंदर्यशास्त्र को बढ़ा सकता है। यह एल्यूमीनियम सतह उपचार का एक अनिवार्य हिस्सा बन गया है और वर्तमान में सबसे अधिक उपयोग किया जाता है और बहुत सफल है। शिल्प।
6. दो रंग का एनोड
दो-रंग एनोडाइजिंग का तात्पर्य एक उत्पाद पर एनोडाइजिंग और विशिष्ट क्षेत्रों में अलग-अलग रंग प्रदान करना है। टीवी उद्योग में दो-रंग एनोडाइजिंग प्रक्रिया का उपयोग शायद ही कभी किया जाता है, क्योंकि यह प्रक्रिया जटिल है और लागत अधिक है; लेकिन दो रंगों के बीच का कंट्रास्ट उत्पाद के उच्च-स्तरीय और अद्वितीय स्वरूप को बेहतर ढंग से दर्शा सकता है।

एल्यूमीनियम प्रसंस्करण के विरूपण को कम करने के लिए प्रक्रिया उपाय और संचालन कौशल
एल्यूमीनियम भागों के विरूपण के कई कारण हैं, जो सामग्री, भाग के आकार और उत्पादन की स्थिति से संबंधित हैं। मुख्य रूप से निम्नलिखित पहलू हैं: रिक्त स्थान के आंतरिक तनाव के कारण होने वाली विकृति, काटने वाले बल और काटने वाली गर्मी के कारण होने वाली विकृति, और क्लैंपिंग बल के कारण होने वाली विकृति।
प्रसंस्करण विकृति को कम करने के लिए प्रक्रिया उपाय
1. हेयर कल्चर के आंतरिक तनाव को कम करें
प्राकृतिक या कृत्रिम उम्र बढ़ने और कंपन उपचार आंशिक रूप से रिक्त स्थान के आंतरिक तनाव को समाप्त कर सकता है। प्री-प्रोसेसिंग भी एक प्रभावी प्रक्रिया विधि है। मोटे सिर और बड़े कानों वाले रिक्त स्थान के लिए, बड़े भत्ते के कारण, प्रसंस्करण के बाद विरूपण भी बड़ा होता है। यदि रिक्त स्थान के अतिरिक्त हिस्से को पूर्व-संसाधित किया जाता है और प्रत्येक भाग का भत्ता कम कर दिया जाता है, तो यह न केवल बाद की प्रक्रिया के प्रसंस्करण विरूपण को कम कर सकता है, बल्कि कुछ अवधि के लिए पूर्व-प्रसंस्करण के बाद आंतरिक तनाव का एक हिस्सा भी जारी कर सकता है। समय।
2. उपकरण की काटने की क्षमता में सुधार करें
उपकरण की सामग्री और ज्यामितीय मापदंडों का काटने के बल और काटने की गर्मी पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है। भाग की मशीनिंग विकृति को कम करने के लिए उपकरण का सही चयन बहुत महत्वपूर्ण है।
1) उपकरण ज्यामितीय मापदंडों का उचित चयन।
①रेक कोण: ब्लेड की ताकत बनाए रखने की स्थिति के तहत, रेक कोण को उचित रूप से बड़ा चुना जाता है, एक तरफ, यह एक तेज धार को पीस सकता है, और दूसरी तरफ, यह काटने की विकृति को कम कर सकता है, बना सकता है चिप हटाने को सुचारू करें, और फिर काटने के बल और काटने के तापमान को कम करें। कभी भी नकारात्मक रेक कोण वाले उपकरणों का उपयोग न करें।
②रिलीफ एंगल: रिलीफ एंगल के आकार का फ्लैंक के घिसाव और मशीनी सतह की गुणवत्ता पर सीधा प्रभाव पड़ता है। क्लीयरेंस कोण का चयन करने के लिए कटिंग की मोटाई एक महत्वपूर्ण शर्त है। रफ मिलिंग के दौरान, बड़ी फ़ीड दर, भारी कटिंग लोड और बड़ी गर्मी उत्पादन के कारण, उपकरण को अच्छी गर्मी अपव्यय स्थितियों की आवश्यकता होती है। इसलिए, निकासी कोण को छोटा चुना जाना चाहिए। बारीक मिलिंग करते समय, काटने की धार का तेज होना आवश्यक है, फ्लैंक फेस और मशीनी सतह के बीच घर्षण कम हो जाता है, और लोचदार विरूपण कम हो जाता है। इसलिए, निकासी कोण बड़ा होना चाहिए.
③ हेलिक्स कोण: मिलिंग को सुचारू बनाने और मिलिंग बल को कम करने के लिए, हेलिक्स कोण जितना संभव हो उतना बड़ा होना चाहिए।
④मुख्य झुकाव कोण: मुख्य झुकाव कोण को उचित रूप से कम करने से गर्मी अपव्यय की स्थिति में सुधार हो सकता है और प्रसंस्करण क्षेत्र का औसत तापमान कम हो सकता है।
2) उपकरण संरचना में सुधार करें।
①मिलिंग कटर के दांतों की संख्या कम करें और चिप स्थान बढ़ाएं। एल्यूमीनियम सामग्री की बड़ी प्लास्टिसिटी और प्रसंस्करण के दौरान बड़े काटने के विरूपण के कारण, एक बड़े चिप स्थान की आवश्यकता होती है, इसलिए चिप नाली का निचला त्रिज्या बड़ा होना चाहिए और मिलिंग कटर दांतों की संख्या छोटी होनी चाहिए।
② दांतों को बारीक पीस लें। कटर के दांतों के काटने वाले किनारे का खुरदरापन मान Ra=0.4um से कम होना चाहिए। नए चाकू का उपयोग करने से पहले, आपको चाकू के दांतों के आगे और पीछे के हिस्से को कुछ बार हल्के ढंग से तेज करने के लिए एक महीन तेल के पत्थर का उपयोग करना चाहिए, ताकि दांतों को तेज करते समय बची हुई गड़गड़ाहट और हल्की सी खरोंच को खत्म किया जा सके। इस तरह, न केवल काटने की गर्मी को कम किया जा सकता है, बल्कि काटने की विकृति भी अपेक्षाकृत छोटी होती है।
③ उपकरण के पहनने के मानक को सख्ती से नियंत्रित करें। उपकरण खराब हो जाने के बाद, वर्कपीस की सतह खुरदरापन मूल्य बढ़ जाता है, काटने का तापमान बढ़ जाता है, और वर्कपीस विरूपण बढ़ जाता है। इसलिए, अच्छे पहनने के प्रतिरोध के साथ उपकरण सामग्री के चयन के अलावा, उपकरण पहनने का मानक 0.2 मिमी से अधिक नहीं होना चाहिए, अन्यथा बिल्ट-अप एज का उत्पादन करना आसान है। काटते समय, विरूपण को रोकने के लिए वर्कपीस का तापमान आम तौर पर 100 ℃ से अधिक नहीं होना चाहिए।
3. वर्कपीस की क्लैंपिंग विधि में सुधार करें
खराब कठोरता वाली पतली दीवार वाली एल्यूमीनियम वर्कपीस के लिए, विरूपण को कम करने के लिए निम्नलिखित क्लैंपिंग विधियों का उपयोग किया जा सकता है:
①पतली दीवार वाले झाड़ी भागों के लिए, यदि तीन-जबड़े स्व-केंद्रित चक या स्प्रिंग चक का उपयोग रेडियल क्लैंपिंग के लिए किया जाता है, तो प्रसंस्करण के बाद जारी होने के बाद, वर्कपीस अनिवार्य रूप से विकृत हो जाएगा। इस समय, अक्षीय अंत चेहरे को बेहतर कठोरता के साथ दबाने की विधि का उपयोग किया जाना चाहिए। भाग के आंतरिक छेद को रखें, एक थ्रेडेड मेन्ड्रेल बनाएं, इसे भाग के आंतरिक छेद में डालें, अंतिम चेहरे को कवर प्लेट से दबाएं, और फिर इसे एक नट से कस लें। बाहरी सर्कल की मशीनिंग करते समय, क्लैंपिंग विरूपण से बचा जा सकता है, ताकि संतोषजनक मशीनिंग सटीकता प्राप्त हो सके।
② पतली दीवार वाली और पतली प्लेट वर्कपीस को संसाधित करते समय, समान रूप से वितरित क्लैंपिंग बल प्राप्त करने के लिए वैक्यूम सक्शन कप का उपयोग करना सबसे अच्छा है, और फिर थोड़ी मात्रा में कटिंग के साथ प्रक्रिया करें, जो वर्कपीस विरूपण को अच्छी तरह से रोक सकता है।
इसके अलावा, पैकिंग विधि का भी उपयोग किया जा सकता है। पतली दीवार वाली वर्कपीस की प्रक्रिया कठोरता को बढ़ाने के लिए, क्लैंपिंग और कटिंग के दौरान वर्कपीस की विकृति को कम करने के लिए वर्कपीस के अंदर एक माध्यम भरा जा सकता है। उदाहरण के लिए, 3% से 6% पोटेशियम नाइट्रेट युक्त यूरिया पिघल को वर्कपीस में डाला जाता है। प्रसंस्करण के बाद, वर्कपीस को पानी या अल्कोहल में डुबोया जा सकता है, और भराव को भंग कर बाहर डाला जा सकता है।
4. प्रक्रियाओं की उचित व्यवस्था
हाई-स्पीड कटिंग के दौरान, बड़े मशीनिंग भत्ते और बाधित कटिंग के कारण, मिलिंग प्रक्रिया अक्सर कंपन उत्पन्न करती है, जो मशीनिंग सटीकता और सतह खुरदरापन को प्रभावित करती है। इसलिए, सीएनसी उच्च गति काटने की प्रक्रिया को आम तौर पर विभाजित किया जा सकता है: रफिंग-अर्ध-परिष्करण-कोने-समाशोधन-परिष्करण और अन्य प्रक्रियाएं। उच्च परिशुद्धता आवश्यकताओं वाले भागों के लिए, कभी-कभी माध्यमिक अर्ध-परिष्करण और फिर परिष्करण करना आवश्यक होता है। रफ मशीनिंग के बाद, भागों को प्राकृतिक रूप से ठंडा किया जा सकता है, जिससे रफ मशीनिंग के कारण होने वाला आंतरिक तनाव समाप्त हो जाता है और विरूपण कम हो जाता है। रफ मशीनिंग के बाद बचा हुआ भत्ता विरूपण से अधिक होना चाहिए, आम तौर पर 1 से 2 मिमी। परिष्करण के दौरान, भागों की परिष्करण सतह को एक समान मशीनिंग भत्ता बनाए रखना चाहिए, आम तौर पर 0.2 ~ 0.5 मिमी, ताकि मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान उपकरण स्थिर स्थिति में हो, जो काटने की विकृति को काफी कम कर सकता है, अच्छी सतह मशीनिंग गुणवत्ता प्राप्त कर सकता है, और उत्पाद सटीकता सुनिश्चित करें।
मशीनिंग विकृति को कम करने के लिए परिचालन कौशल
उपरोक्त कारणों के अलावा, प्रसंस्करण के दौरान एल्यूमीनियम भागों के हिस्से विकृत हो जाते हैं। वास्तविक ऑपरेशन में, ऑपरेशन विधि भी बहुत महत्वपूर्ण है।
1. बड़े मशीनिंग भत्ते वाले भागों के लिए, मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान बेहतर गर्मी लंपटता की स्थिति बनाने और गर्मी एकाग्रता से बचने के लिए, मशीनिंग के दौरान सममित मशीनिंग को अपनाया जाना चाहिए। यदि 90 मिमी मोटी शीट को 60 मिमी तक संसाधित करने की आवश्यकता है, यदि एक तरफ मिलिंग की जाती है और दूसरी तरफ तुरंत मिलिंग की जाती है, और अंतिम आकार एक समय में संसाधित किया जाता है, तो समतलता 5 मिमी तक पहुंच जाएगी; यदि इसे बार-बार फीडिंग के साथ सममित रूप से संसाधित किया जाता है, तो प्रत्येक पक्ष को दो बार संसाधित किया जाता है। अंतिम आयाम 0.3 मिमी की समतलता की गारंटी दे सकता है।मुद्रांकन भाग
2. यदि प्लेट भागों पर कई गुहाएं हैं, तो प्रसंस्करण के दौरान एक गुहा और एक गुहा की अनुक्रमिक प्रसंस्करण विधि का उपयोग करना उपयुक्त नहीं है, जिससे असमान तनाव के कारण भाग आसानी से विकृत हो जाएंगे। बहु-परत प्रसंस्करण को अपनाया जाता है, और प्रत्येक परत को एक ही समय में सभी गुहाओं में संसाधित किया जाता है, और फिर अगली परत को भागों को समान रूप से तनावग्रस्त बनाने और विरूपण को कम करने के लिए संसाधित किया जाता है।
3. काटने की मात्रा को बदलकर काटने के बल और काटने की गर्मी को कम करें। काटने की मात्रा के तीन तत्वों में से, बैक-एंगेजमेंट की मात्रा का काटने के बल पर बहुत प्रभाव पड़ता है। यदि मशीनिंग भत्ता बहुत बड़ा है, तो एक पास का काटने का बल बहुत बड़ा है, जो न केवल भागों को विकृत करेगा, बल्कि मशीन टूल स्पिंडल की कठोरता को भी प्रभावित करेगा और उपकरण के स्थायित्व को कम करेगा। यदि पीठ द्वारा खाए जाने वाले चाकूओं की मात्रा कम कर दी जाए, तो उत्पादन क्षमता बहुत कम हो जाएगी। हालाँकि, सीएनसी मशीनिंग में हाई-स्पीड मिलिंग का उपयोग किया जाता है, जो इस समस्या को दूर कर सकता है। बैक कटिंग की मात्रा को कम करते समय, जब तक फ़ीड को तदनुसार बढ़ाया जाता है और मशीन टूल की गति बढ़ाई जाती है, तब तक कटिंग बल को कम किया जा सकता है और साथ ही प्रसंस्करण दक्षता सुनिश्चित की जा सकती है।
4. चाकू चलाने के क्रम पर भी ध्यान देना चाहिए। रफ मशीनिंग मशीनिंग दक्षता में सुधार और प्रति यूनिट समय में निष्कासन दर को आगे बढ़ाने पर जोर देती है। आम तौर पर, अप-कट मिलिंग का उपयोग किया जा सकता है। अर्थात्, रिक्त स्थान की सतह पर अतिरिक्त सामग्री को सबसे तेज़ गति और सबसे कम समय में हटा दिया जाता है, और परिष्करण के लिए आवश्यक ज्यामितीय रूपरेखा मूल रूप से बनाई जाती है। जबकि फिनिशिंग उच्च परिशुद्धता और उच्च गुणवत्ता पर जोर देती है, डाउन मिलिंग का उपयोग करने की सलाह दी जाती है। क्योंकि डाउन मिलिंग के दौरान कटर के दांतों की काटने की मोटाई धीरे-धीरे अधिकतम से शून्य तक कम हो जाती है, कार्य सख्त होने की डिग्री बहुत कम हो जाती है, और भाग के विरूपण की डिग्री भी कम हो जाती है।
5. प्रसंस्करण के दौरान क्लैंपिंग के कारण पतली दीवार वाली वर्कपीस विकृत हो जाती है, और यहां तक ​​कि फिनिशिंग भी अपरिहार्य है। वर्कपीस के विरूपण को न्यूनतम करने के लिए, आप अंतिम आकार को पूरा करने से पहले दबाने वाले टुकड़े को ढीला कर सकते हैं, ताकि वर्कपीस स्वतंत्र रूप से अपनी मूल स्थिति में वापस आ सके, और फिर इसे थोड़ा दबाएं, जब तक कि वर्कपीस हो सके जकड़ा हुआ (पूरी तरह से)। हाथ की अनुभूति के अनुसार), आदर्श प्रसंस्करण प्रभाव इस प्रकार प्राप्त किया जा सकता है। एक शब्द में, क्लैंपिंग बल का क्रिया बिंदु अधिमानतः सहायक सतह पर होता है, और क्लैंपिंग बल को वर्कपीस की अच्छी कठोरता की दिशा में लागू किया जाना चाहिए। यह सुनिश्चित करने के आधार पर कि वर्कपीस ढीला नहीं है, क्लैंपिंग बल जितना छोटा होगा, उतना बेहतर होगा।
6. कैविटी वाले हिस्सों की मशीनिंग करते समय, कोशिश करें कि कैविटी की मशीनिंग करते समय मिलिंग कटर को ड्रिल की तरह सीधे हिस्से में न डूबने दिया जाए, जिसके परिणामस्वरूप चिप्स को समायोजित करने के लिए मिलिंग कटर के लिए अपर्याप्त जगह होगी और खराब चिप हटाने के परिणामस्वरूप ओवरहीटिंग, विस्तार होगा। और भागों का पतन. चाकू, टूटे चाकू और अन्य प्रतिकूल घटनाएं। पहले छेद को मिलिंग कटर के समान आकार या एक आकार बड़े ड्रिल से ड्रिल करें, और फिर इसे मिलिंग कटर से पीसें। वैकल्पिक रूप से, CAM सॉफ़्टवेयर का उपयोग हेलिकल रंडाउन प्रोग्राम बनाने के लिए किया जा सकता है।