Làm thế nào để đánh giá chất lượng dây chuyền lắp ráp của nhà xưởng?
Điều quan trọng là ngăn ngừa lỗi xảy ra.
"kiểm soát lỗi" là gì?
Poka-YOKE được gọi là POKA-YOKE trong tiếng Nhật và Error Proof hoặc Fool Proof trong tiếng Anh.
Tại sao tiếng Nhật lại được nhắc đến ở đây? Những người bạn làm việc trong ngành ô tô hoặc ngành sản xuất chắc hẳn biết hoặc đã nghe nói đến Hệ thống sản xuất Toyota (TPS) của Tập đoàn ô tô Toyota.
Khái niệm POKA-YOKE lần đầu tiên được đưa ra bởi Shingo Shingo, chuyên gia quản lý chất lượng người Nhật và người sáng lập Hệ thống sản xuất TOYOTA, và được phát triển thành một công cụ giúp loại bỏ hoàn toàn sai sót và cuối cùng là loại bỏ việc kiểm tra chất lượng.
Theo nghĩa đen, poka-yoke có nghĩa là ngăn ngừa lỗi xảy ra. Để thực sự hiểu poka-yoke, trước tiên chúng ta hãy xem “lỗi” và lý do chúng xảy ra.
“Lỗi” gây ra những sai lệch so với mong đợi, cuối cùng có thể dẫn đến khiếm khuyết, và phần lớn nguyên nhân là do con người cẩu thả, vô ý thức, v.v.
Trong ngành sản xuất, mối quan tâm lớn nhất của chúng tôi là việc xảy ra lỗi sản phẩm. “Con người, máy móc, vật liệu, phương pháp, môi trường” đều có thể góp phần tạo ra lỗi.
Lỗi của con người là không thể tránh khỏi và không thể tránh khỏi hoàn toàn. Những lỗi này cũng có thể ảnh hưởng đến máy móc, vật liệu, phương pháp, môi trường và phép đo, vì cảm xúc của con người không phải lúc nào cũng ổn định và có thể dẫn đến những sai lầm như sử dụng sai vật liệu.
Kết quả là, khái niệm “ngăn ngừa lỗi” đã xuất hiện, tập trung chủ yếu vào việc chống lại lỗi của con người. Chúng ta thường không thảo luận về lỗi thiết bị và vật liệu trong cùng một bối cảnh.
1. Nguyên nhân gây ra lỗi lầm của con người là gì?
Quên, hiểu sai, nhận định sai, lỗi mới bắt đầu, lỗi cố ý, lỗi bất cẩn, lỗi tự mãn, lỗi do thiếu chuẩn mực, lỗi vô ý, lỗi cố ý.
1. Quên:Khi chúng ta không tập trung vào điều gì đó, chúng ta có thể quên nó.
2. Tìm hiểu lỗi:Chúng ta thường diễn giải thông tin mới dựa trên kinh nghiệm trong quá khứ của mình.
3. Lỗi nhận dạng:Lỗi có thể xảy ra nếu chúng ta nhìn quá nhanh, không nhìn rõ hoặc không chú ý kỹ.
4. Lỗi của người mới làm quen:Sai lầm do thiếu kinh nghiệm; ví dụ, nhân viên mới thường mắc nhiều lỗi hơn nhân viên có kinh nghiệm.
5. Lỗi cố ý:Lỗi xảy ra do chọn không tuân theo các quy tắc nhất định tại một thời điểm cụ thể, chẳng hạn như vượt đèn đỏ.
6. Lỗi vô ý:Những sai lầm do lơ đãng, chẳng hạn như vô tình băng qua đường mà không chú ý đèn đỏ.
7. Lỗi quán tính:Lỗi do phán đoán hoặc hành động chậm, chẳng hạn như phanh quá chậm.
8. Sai sót do thiếu tiêu chuẩn:Không có quy tắc sẽ có rối loạn.
9. Lỗi vô ý:Những sai sót xuất phát từ những tình huống không lường trước được, chẳng hạn như một số thiết bị kiểm tra bị hỏng đột ngột.
10. Lỗi cố ý:Lỗi cố ý của con người, đó là một đặc điểm tiêu cực.
2. Những lỗi này mang lại hậu quả gì cho quá trình sản xuất?
Có rất nhiều ví dụ về lỗi xảy ra trong quá trình sản xuất.
Bất kể bộ phận nào được sản xuất, những lỗi này có thể gây ra những hậu quả sau cho quá trình sản xuất:
Một. Thiếu một quy trình
b. Lỗi vận hành
c. Lỗi cài đặt phôi
d. Thiếu bộ phận
đ. Sử dụng sai phần
f. Lỗi xử lý phôi
g. Hoạt động sai
h. Lỗi điều chỉnh
Tôi. Thông số thiết bị không đúng
j. Vật cố định không phù hợp
Nếu nguyên nhân và hậu quả của lỗi được liên kết với nhau, chúng ta sẽ có được hình sau.
Sau khi phân tích nguyên nhân và hậu quả, chúng ta nên bắt đầu giải quyết chúng.
3. Biện pháp khắc phục và ý kiến phòng ngừa sai sót
Trong một thời gian dài, các công ty lớn đã coi “đào tạo và trừng phạt” là biện pháp chính để ngăn ngừa lỗi của con người. Những người vận hành đã trải qua quá trình đào tạo chuyên sâu và các nhà quản lý nhấn mạnh tầm quan trọng của việc nghiêm túc, chăm chỉ và có ý thức về chất lượng. Khi xảy ra sai sót, tiền lương và tiền thưởng thường bị khấu trừ như một hình thức trừng phạt. Tuy nhiên, việc loại bỏ hoàn toàn sai sót do sự sơ suất, quên lãng của con người là một thách thức. Vì vậy, phương pháp ngăn ngừa lỗi “huấn luyện và trừng phạt” chưa hoàn toàn thành công. Phương pháp ngăn ngừa lỗi mới, POKA-YOKE, bao gồm việc sử dụng thiết bị hoặc phương pháp cụ thể để giúp người vận hành dễ dàng phát hiện các khiếm khuyết trong quá trình vận hành hoặc ngăn chặn các khiếm khuyết sau lỗi vận hành. Điều này cho phép người vận hành tự kiểm tra và làm cho lỗi rõ ràng hơn.
Trước khi bắt đầu, vẫn cần nhấn mạnh một số nguyên tắc phòng ngừa lỗi:
1. Tránh tăng thêm khối lượng công việc cho người vận hành để đảm bảo hoạt động trơn tru.
2. Cân nhắc chi phí và tránh theo đuổi những thứ đắt tiền mà không xem xét đến hiệu quả thực tế của chúng.
3. Cung cấp phản hồi theo thời gian thực bất cứ khi nào có thể.
4. Mười nguyên tắc phòng ngừa lỗi chính và ứng dụng của chúng
Từ phương pháp đến việc thực thi, chúng tôi có 10 nguyên tắc ngăn ngừa lỗi chính và ứng dụng của chúng.
1. Nguyên tắc diệt tận gốc
Các nguyên nhân gây sai sót sẽ được loại bỏ từ gốc để tránh sai sót.
Hình trên là tấm nhựa của cơ cấu bánh răng.
Một chỗ lồi và rãnh được thiết kế có chủ ý trên tấm và đế để tránh tình trạng tấm nhựa được lắp đặt lộn ngược so với mức thiết kế.
2. Nguyên tắc an toàn
Hai hoặc nhiều hành động phải được thực hiện cùng nhau hoặc theo trình tự để hoàn thành công việc.
Nhiều công nhân tham gia công đoạn dập không tháo tay hoặc ngón tay kịp thời trong quá trình dập, điều này có thể dẫn đến thương tích nghiêm trọng. Hình ảnh trên minh họa thiết bị dập chỉ hoạt động khi cả hai tay cùng bấm nút. Bằng cách thêm lưới bảo vệ bên dưới khuôn, có thể cung cấp thêm một lớp an toàn, mang lại khả năng bảo vệ kép.
3. Nguyên lý tự động
Sử dụng các nguyên tắc quang học, điện, cơ học và hóa học khác nhau để kiểm soát hoặc nhắc nhở các hành động cụ thể nhằm ngăn ngừa lỗi.
Nếu không cài đặt đúng chỗ, cảm biến sẽ truyền tín hiệu đến thiết bị đầu cuối và đưa ra lời nhắc dưới dạng còi, đèn nhấp nháy và rung.
4. Nguyên tắc tuân thủ
Bằng cách xác minh tính nhất quán của hành động, có thể tránh được lỗi. Ví dụ này gần giống với nguyên tắc cắt gốc. Nắp vít có mục đích gắn vào một bên và mở rộng ở bên kia; thân tương ứng cũng được thiết kế có một mặt cao và một mặt thấp và chỉ có thể lắp đặt theo một hướng.
5. Nguyên tắc tuần tự
Để tránh đảo lộn trình tự, quy trình làm việc, bạn có thể sắp xếp theo thứ tự các con số.
Trên đây là mã vạch sẽ chỉ được in sau khi vượt qua quá trình kiểm tra. Bằng cách kiểm tra trước rồi cấp mã vạch, chúng ta có thể tránh bỏ sót quy trình kiểm tra.
6. Nguyên tắc cách ly
Tách các khu vực khác nhau để bảo vệ các khu vực nhất định và tránh sai sót.
Hình ảnh trên mô tả thiết bị làm suy yếu tia laser cho bảng điều khiển. Thiết bị này sẽ tự động phát hiện trạng thái đầu ra thực tế của quy trình. Nếu phát hiện không đủ tiêu chuẩn, sản phẩm sẽ không bị loại bỏ và sẽ được đưa vào khu vực riêng dành cho người không đủ tiêu chuẩn.sản phẩm gia công.
7. Nguyên tắc sao chép
Nếu cùng một công việc cần được thực hiện nhiều hơn hai lần thì công việc đó sẽ được hoàn thành bằng cách “sao chép”.
Hình trên hiển thị cả bên trái và bên phảibộ phận cnc tùy chỉnhcủa kính chắn gió. Chúng được thiết kế giống hệt nhau, không phản chiếu. Thông qua tối ưu hóa liên tục, số lượng bộ phận đã được giảm bớt, giúp quản lý dễ dàng hơn và giảm khả năng xảy ra lỗi.
8. Nguyên tắc lớp
Để tránh thực hiện sai các nhiệm vụ khác nhau, hãy cố gắng phân biệt chúng.
Có sự khác biệt về chi tiết giữa các bộ phận cao cấp và cấp thấp, thuận tiện cho người vận hành phân biệt và lắp ráp sau này.
9. Nguyên tắc cảnh báo
Nếu xảy ra hiện tượng bất thường, cảnh báo có thể được biểu thị bằng các dấu hiệu rõ ràng hoặc âm thanh, ánh sáng. Điều này thường được sử dụng trên ô tô. Chẳng hạn, khi tốc độ quá cao hoặc không thắt dây an toàn, cảnh báo sẽ được kích hoạt (có đèn và nhắc nhở bằng giọng nói).
10. Nguyên tắc giảm nhẹ
Sử dụng nhiều phương pháp khác nhau để giảm thiểu thiệt hại do lỗi gây ra.
Các dải phân cách bằng bìa cứng được thay đổi thành bao bì dạng khay vỉ, đồng thời bổ sung các miếng đệm bảo vệ giữa các lớp để tránh sơn bị va đập.
Nếu chúng ta không chú ý đến việc ngăn ngừa sai sót trên dây chuyền của xưởng sản xuất CNC cũng sẽ dẫn đến những hậu quả nghiêm trọng không thể khắc phục được:
Nếu máy CNC không được hiệu chỉnh đúng cách, nó có thể tạo ra các bộ phận không đáp ứng kích thước quy định, dẫn đến sản phẩm bị lỗi không thể sử dụng hoặc bán được.
Các lỗi trongquy trình sản xuất cnccó thể dẫn đến lãng phí vật liệu và cần phải làm lại, làm tăng đáng kể chi phí sản xuất.
Nếu một lỗi nghiêm trọng được phát hiện muộn trong quá trình sản xuất, nó có thể gây ra sự chậm trễ đáng kể vì các bộ phận bị lỗi cần phải được làm lại, làm gián đoạn toàn bộ tiến độ sản xuất.
Mối nguy hiểm về an toàn:
Các bộ phận được gia công không đúng cách có thể gây ra rủi ro về an toàn nếu chúng được sử dụng trong các ứng dụng quan trọng, chẳng hạn như linh kiện hàng không vũ trụ hoặc ô tô, có khả năng dẫn đến tai nạn hoặc hỏng hóc.
Thiệt hại về thiết bị:
Lỗi lập trình hoặc thiết lập có thể gây ra va chạm giữa máy công cụ và phôi, làm hỏng thiết bị CNC đắt tiền và dẫn đến việc sửa chữa tốn kém cũng như thời gian ngừng hoạt động.
Thiệt hại về danh tiếng:
Liên tục sản xuất chất lượng thấp hoặc bị lỗibộ phận cnccó thể làm tổn hại đến danh tiếng của công ty, dẫn đến mất khách hàng và cơ hội kinh doanh.
Thời gian đăng: 29-05-2024