Không thể bỏ qua chất lỏng cắt gia công!

Như chúng ta đã biết, tỷ lệ chất lượng sản phẩm là một chỉ số quan trọng được các doanh nghiệp gia công chú ý và nó cũng là một trong những yếu tố ảnh hưởng đến sự phát triển của doanh nghiệp. Việc bảo trì, bảo dưỡng thiết bị là yếu tố rất quan trọng ảnh hưởng đến chất lượng của sản phẩm. Nhưng trên thực tế, các công ty gia công thường bỏ qua tác động của việc bôi trơn lên thiết bị. Vì vậy, bôi trơn hợp lý đã trở thành môn học bắt buộc đối với mọi doanh nghiệp gia công.

Việc bôi trơn thiết bị không chỉ phụ thuộc vào dầu bôi trơn. Là một trong những vật tư tiêu hao chính trong quá trình gia công, dung dịch cắt cũng ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả bôi trơn của thiết bị. Việc lựa chọn chất lỏng cắt chất lượng cao sẽ giúp cải thiện độ chính xác gia công và hiệu quả vận hành của thiết bị, từ đó giúp các công ty gia công tối ưu hóa tỷ lệ chất lượng sản phẩm và nâng cao khả năng cạnh tranh.
Chất lỏng cắt có chức năng bôi trơn, làm mát, chống gỉ và làm sạch, giúp giảm sự mài mòn của dụng cụ gia công và nâng cao độ chính xác của bề mặt gia công. Thông thường, nó có thể được pha chế bằng nước máy công nghiệp trước khi sử dụng. Vì vậy, các doanh nghiệp gia công trước tiên cần nắm vững tỷ lệ và phạm vi nồng độ của giải pháp.bộ phận gia công cnc
Giải pháp chia tỷ lệ:
Để cắt chất lỏng, trạng thái dầu trong nước là ổn định nhất. Trình tự tỷ lệ là bơm nước trước, sau đó thêm dung dịch gốc chất lỏng cắt và tiếp tục khuấy hoàn toàn. Tỷ lệ triển khai thường là 1:20=5%, 1:25=4%.
Để điều chỉnh nồng độ:
Khi nồng độ dung dịch tăng hoặc giảm cần bổ sung dung dịch đã pha loãng để điều chỉnh nồng độ. Không thêm nước trực tiếp vào dung dịch có nồng độ cao, nếu không sẽ xảy ra hiện tượng nước trong dầu và dung dịch sẽ ở trạng thái không ổn định. Phương pháp đúng là thêm dung dịch pha loãng nồng độ 1% vào dung dịch có nồng độ cao hoặc thêm dung dịch pha loãng nồng độ 6% vào dung dịch có nồng độ thấp để điều chỉnh nồng độ nhằm duy trì nồng độ lý tưởng là 5%.phần dập
Ngoài ra, người dùng cần chú ý 4 điểm sau khi sử dụng và bảo dưỡng dung dịch cắt gọt:
1. Tạo bọt
Hầu hết nhân viên quản lý bôi trơn đều trực tiếp sử dụng nước máy để pha chế dung dịch cắt. Độ cứng của nước máy mềm, khi gặp sai lệch nồng độ, dung dịch dễ tạo bọt. Chỉ cần nồng độ được kiểm soát ở mức 5%, vấn đề tạo bọt về cơ bản có thể được giải quyết.phần nhôm cnc
2. Vết dầu loang
Thường có hai nguồn vết dầu loang. Một là, dầu ray dẫn hướng được phun thường xuyên khi máy chạy sẽ được dung dịch phun rửa sạch và chảy vào thùng chứa dung dịch; hai là rò rỉ dầu của hệ thống thủy lực của trục chính và thay dao. Do chất nhũ hóa được thêm vào dung dịch cắt nên dầu dễ bị nhũ hóa. Vì vậy, một khi vết dầu loang xảy ra thì phải loại bỏ kịp thời. Dụng cụ lý tưởng nhất là máy hớt dầu, ngoài ra có thể sử dụng túi hút dầu.
3. Mùi hôi
Khi vết dầu loang phủ kín bề mặt dung dịch thì dung dịch sẽ ở trạng thái thiếu oxy. Vi khuẩn kỵ khí sẽ hoạt động rất mạnh ở môi trường nhiệt độ và thiếu khí thích hợp. Khi vi khuẩn kỵ khí phân hủy dầu để lấy thức ăn, chúng sẽ giải phóng khí hydro sunfua, chất độc và nguy hiểm cho cơ thể con người. Ngoài ra, vi khuẩn kỵ khí nhạy cảm hơn với giá trị pH. Giá trị pH thích hợp nhất cho hoạt động của vi khuẩn kỵ khí là khoảng 6,8-8,5, nồng độ dung dịch khoảng 2-2,5%. Để ngăn chặn hoạt động của vi khuẩn kỵ khí, nồng độ dung dịch cần được duy trì ở mức 5%.
4. Dị ứng da
Giá trị PH mà da người có thể tiếp xúc dao động trong khoảng 7, cả dung dịch axit và kiềm đều sẽ gây kích ứng da, dẫn đến dị ứng. Người dùng nên rửa sạch bằng xà phòng hoặc nước rửa tay càng sớm càng tốt sau khi tiếp xúc với chất lỏng cắt, tốt nhất là bằng các sản phẩm chăm sóc tay.
Trong những năm gần đây, nhà nước đã thúc đẩy mạnh mẽ khái niệm phát triển xanh và quy định rõ ràng rằng chất lỏng cắt gọt không được chứa halogenua như clo. Nguồn gốc chính của các chất này là chất phụ gia và việc chúng gắn vào sản phẩm cũng khiến sản phẩm không thể đạt được chứng nhận môi trường.