Bạn nghĩ mối quan hệ giữa tốc độ cắt, sự ăn khớp của dụng cụ và tốc độ tiến dao trong gia công CNC là gì?
Để có hiệu suất tối ưu, điều quan trọng là phải hiểu mối quan hệ giữa tốc độ tiến dao, tốc độ cắt và độ ăn khớp của dao trong gia công CNC.
Tốc độ cắt:
Tốc độ cắt là tốc độ quay hoặc chuyển động qua vật liệu. Tốc độ thường được đo bằng feet bề mặt trên phút (SFM) hoặc mét/phút (m/phút). Tốc độ cắt được xác định bởi vật liệu được gia công, dụng cụ cắt và độ hoàn thiện bề mặt mong muốn.
Tương tác với công cụ
Độ ăn khớp của dụng cụ là độ sâu mà dụng cụ cắt xuyên qua phôi trong quá trình gia công. Sự ăn khớp của dụng cụ bị ảnh hưởng bởi các yếu tố như hình dạng dụng cụ cắt, bước tiến và tốc độ cũng như chất lượng bề mặt mong muốn và tốc độ loại bỏ vật liệu. Bằng cách chọn kích thước dao thích hợp, độ sâu cắt và khớp nối hướng tâm, bạn có thể điều chỉnh khớp dao.
Tốc độ nạp
Tốc độ tiến dao còn được gọi là tốc độ tiến dao hoặc tốc độ tiến dao trên mỗi răng. Đó là tốc độ mà dụng cụ cắt tiến lên trên mỗi vòng quay thông qua vật liệu của phôi. Tốc độ được đo bằng milimét hoặc inch mỗi phút. Tốc độ tiến dao ảnh hưởng trực tiếp đến tuổi thọ dụng cụ, chất lượng bề mặt và hiệu suất gia công tổng thể.
Nói chung, tốc độ cắt cao hơn dẫn đến tốc độ loại bỏ vật liệu lớn hơn. Tuy nhiên, chúng cũng tạo ra nhiều nhiệt hơn. Khả năng xử lý tốc độ cao hơn của dụng cụ cắt và hiệu quả tản nhiệt của chất làm mát là những yếu tố quan trọng.
Việc gắn dao phải được điều chỉnh theo đặc tính vật liệu của phôi, hình dạng của dụng cụ cắt và độ hoàn thiện mong muốn. Việc gắn dụng cụ phù hợp sẽ đảm bảo thoát phoi hiệu quả và giảm thiểu độ lệch của dụng cụ. Nó cũng sẽ cải thiện hiệu suất cắt.
Tốc độ tiến dao phải được chọn để đạt được tốc độ loại bỏ và hoàn thiện vật liệu mong muốn mà không làm dụng cụ bị quá tải. Tốc độ tiến dao cao có thể gây mòn dụng cụ quá mức. Tuy nhiên, tốc độ tiến dao thấp sẽ dẫn đến độ bóng bề mặt kém và gia công kém hiệu quả.
Người lập trình phải viết các lệnh vào chương trình CNC để xác định số lượng cắt cho mỗi quy trình. Tốc độ cắt, lượng cắt ngược, tốc độ tiến dao, v.v. đều là một phần của việc sử dụng cắt. Số lượng cắt khác nhau được yêu cầu cho các phương pháp xử lý khác nhau.
1. Nguyên tắc lựa chọn lượng cắt
Khi gia công thô, trọng tâm chính thường là nâng cao năng suất, nhưng cũng cần xem xét tính kinh tế và chi phí xử lý; khi bán hoàn thiện và hoàn thiện, cần cân nhắc hiệu quả cắt giảm, tính kinh tế và chi phí xử lý đồng thời đảm bảo chất lượng xử lý. Các giá trị cụ thể phải được xác định theo hướng dẫn sử dụng máy công cụ, hướng dẫn sử dụng cắt và kinh nghiệm.
Bắt đầu từ độ bền của dụng cụ, thứ tự chọn lượng cắt là: đầu tiên xác định lượng cắt lùi, sau đó xác định lượng cấp liệu và cuối cùng là xác định tốc độ cắt.
2. Xác định lượng dao ở mặt sau
Lượng cắt lưng được xác định bởi độ cứng của máy công cụ, phôi và dụng cụ. Nếu độ cứng cho phép, lượng cắt phía sau phải bằng dung sai gia công của phôi càng nhiều càng tốt. Điều này có thể làm giảm số lần chuyển dao và nâng cao hiệu quả sản xuất.
Nguyên tắc xác định lượng dao ở mặt sau:
1)
Khi giá trị độ nhám bề mặt của phôi được yêu cầu là Ra12,5μm ~ 25μm, nếu dung sai gia công củagia công CNCnhỏ hơn 5 mm ~ 6 mm, một bước gia công thô có thể đáp ứng yêu cầu. Tuy nhiên, khi biên độ lớn, độ cứng của hệ thống xử lý kém hoặc công suất của máy công cụ không đủ thì có thể hoàn thành trong nhiều lần tiến dao.
2)
Khi giá trị độ nhám bề mặt của phôi được yêu cầu là Ra3,2μm ~ 12,5μm, có thể chia thành hai bước: gia công thô và bán hoàn thiện. Việc lựa chọn lượng cắt mặt sau trong quá trình gia công thô cũng giống như trước đây. Để lại một lề từ 0,5mm đến 1,0mm sau khi gia công thô và loại bỏ nó trong quá trình bán tinh.
3)
Khi giá trị độ nhám bề mặt của phôi được yêu cầu là Ra0,8μm ~ 3,2μm, có thể chia thành ba bước: gia công thô, bán hoàn thiện và hoàn thiện. Lượng cắt mặt sau trong quá trình bán hoàn thiện là 1,5 mm~2 mm. Trong quá trình hoàn thiện, lượng cắt mặt sau phải là 0,3 mm ~ 0,5 mm.
3. Tính lượng thức ăn
Lượng tiến dao được xác định bởi độ chính xác của bộ phận và độ nhám bề mặt cần thiết, cũng như vật liệu được chọn cho dụng cụ và phôi. Tốc độ tiến dao tối đa phụ thuộc vào độ cứng của máy và mức hiệu suất của hệ thống cấp liệu.
Nguyên tắc xác định tốc độ cấp liệu:
1) Nếu chất lượng phôi có thể được đảm bảo và bạn muốn tăng hiệu quả sản xuất thì nên sử dụng tốc độ nạp nhanh hơn. Nói chung, tốc độ cấp liệu được đặt trong khoảng từ 100m/phút đến 200m/phút.
2) Nếu bạn đang cắt hoặc xử lý các lỗ sâu hoặc sử dụng thép tốc độ cao, tốt nhất nên sử dụng tốc độ tiến dao chậm hơn. Tốc độ này phải nằm trong khoảng từ 20 đến 50m/phút.
Khi yêu cầu về độ chính xác khi gia công và độ nhám bề mặt cao, tốt nhất nên chọn tốc độ tiến dao nhỏ hơn, thường là từ 20m/phút đến 50m/phút.
Bạn có thể chọn tốc độ tiến dao tối đa do hệ thống máy công cụ CNC thiết lập khi dao ở trạng thái rảnh và đặc biệt là “trở về số 0” trên một khoảng cách.
4. Xác định tốc độ trục chính
Nên chọn trục xoay dựa trên tốc độ cắt tối đa cho phép và đường kính phôi hoặc dụng cụ của bạn. Công thức tính tốc độ trục chính là:
n=1000v/pD
Độ bền của dụng cụ quyết định tốc độ.
Tốc độ trục chính được đo bằng vòng/phút.
D —- Đường kính phôi hoặc kích thước dụng cụ, được đo bằng mm.
Tốc độ trục chính cuối cùng được tính bằng cách chọn tốc độ mà máy công cụ có thể đạt được hoặc gần đạt tới, theo hướng dẫn sử dụng.
Tóm lại, giá trị của lượng cắt có thể được tính bằng cách tương tự, dựa trên hiệu suất của máy, sách hướng dẫn và kinh nghiệm thực tế. Tốc độ trục chính và độ sâu cắt có thể được điều chỉnh theo tốc độ tiến dao để tạo ra lượng cắt tối ưu.
1) Lượng cắt sau (độ sâu cắt) ap
Lượng cắt mặt sau là khoảng cách thẳng đứng giữa bề mặt với máy và bề mặt đã được gia công. Cắt ngược là lượng cắt được đo vuông góc với mặt phẳng làm việc đi qua điểm cơ sở. Độ sâu cắt là lượng cắt mà dụng cụ tiện tạo ra trên phôi với mỗi bước tiến. Lượng vết cắt ở phía sau vòng tròn bên ngoài có thể được tính bằng công thức dưới đây:
ap = ( dw — dm ) /2
Trong công thức, ap——số lượng dao ở mặt sau (mm);
dw——Đường kính bề mặt cần gia công của phôi (mm);
dm – đường kính bề mặt gia công của phôi (mm).
Ví dụ 1:Được biết, đường kính bề mặt của phôi cần gia công là Φ95mm; bây giờ đường kính là Φ90mm trong một lần cấp liệu và số lượng cắt ngược được tìm thấy.
Giải: ap = (dw — dm) /2= (95 —90) /2=2.5mm
2) Lượng thức ăn f
Độ dịch chuyển tương đối của dụng cụ và phôi theo hướng chuyển động tiến dao đối với mỗi vòng quay của phôi hoặc dụng cụ.
Theo các hướng cho ăn khác nhau, nó được chia thành lượng thức ăn theo chiều dọc và lượng thức ăn ngang. Lượng cấp liệu theo chiều dọc đề cập đến lượng cấp liệu dọc theo hướng của ray dẫn hướng giường máy tiện và lượng cấp liệu ngang đề cập đến hướng vuông góc với ray dẫn hướng giường máy tiện. Tỷ lệ thức ăn.
Ghi chú:Tốc độ tiến dao vf đề cập đến tốc độ tức thời của điểm đã chọn trên lưỡi cắt so với chuyển động tiến dao của phôi.
vf=fn
trong đó vf——tốc độ nạp (mm/s);
n——Tốc độ trục chính (r/s);
f——lượng thức ăn (mm/s).
3) Tốc độ cắt vc
Vận tốc tức thời trong chuyển động chính tại một điểm cụ thể trên lưỡi cắt so với phôi. Tính bằng:
vc=(pdwn)/1000
Trong đó vc —-tốc độ cắt (m/s);
dw = đường kính bề mặt cần xử lý (mm);
---- Tốc độ quay của phôi (r/min).
Việc tính toán phải được thực hiện dựa trên tốc độ cắt tối đa. Ví dụ, các tính toán phải được thực hiện dựa trên đường kính và tốc độ mài mòn của bề mặt được gia công.
Tìm v.v. Ví dụ 2: Khi tiện vòng tròn ngoài của một vật có đường kính Ph60mm trên máy tiện, tốc độ trục chính chọn là 600r/phút.
Giải pháp:vc=(pdwn )/1000 = 3,14x60x600/1000 = 113 m/phút
Trong thực tế sản xuất, người ta thường biết đường kính của chi tiết. Tốc độ cắt được xác định bởi các yếu tố như vật liệu phôi, vật liệu dụng cụ và yêu cầu xử lý. Để điều chỉnh máy tiện, tốc độ cắt được quy đổi về tốc độ trục chính của máy tiện. Công thức này có thể thu được:
n=(1000vc)/pdw
Ví dụ 3: Chọn vc đến 90m/phút và tìm n.
Giải: n=(1000v c)/ pdw=(1000×90)/ (3,14×260) =110vòng/phút
Sau khi tính toán tốc độ trục chính của máy tiện, chọn một giá trị gần với biển số, ví dụ: n=100r/min là tốc độ thực tế của máy tiện.
3. Tóm tắt:
Số lượng cắt
1. Lượng dao lùi ap (mm) ap= (dw – dm) / 2 (mm)
2. Lượng cho ăn f (mm/r)
3. Tốc độ cắt vc (m/phút). Vc=dn/1000 (m/phút).
n=1000vc/d(r/min)
Theo như điểm chung của chúng tôiCác bộ phận nhôm CNCđang quan tâm, các phương pháp để giảm biến dạng xử lý của các bộ phận bằng nhôm là gì?
Cố định thích hợp:
Cố định phôi chính xác là rất quan trọng để giảm thiểu biến dạng trong quá trình gia công. Bằng cách đảm bảo rằng phôi được kẹp chắc chắn tại chỗ, độ rung và chuyển động có thể giảm.
Gia công thích ứng
Phản hồi cảm biến được sử dụng để điều chỉnh các thông số cắt một cách linh hoạt. Điều này bù đắp cho những biến đổi của vật liệu và giảm thiểu biến dạng.
Tối ưu hóa thông số cắt
Biến dạng có thể được giảm thiểu bằng cách tối ưu hóa các thông số như tốc độ cắt, tốc độ tiến dao và độ sâu cắt. Bằng cách giảm lực cắt và sinh nhiệt bằng cách sử dụng các thông số cắt thích hợp, có thể giảm thiểu độ biến dạng.
Giảm thiểu sinh nhiệt:
Nhiệt sinh ra trong quá trình gia công có thể dẫn đến biến dạng nhiệt và giãn nở. Để giảm thiểu sự sinh nhiệt, hãy sử dụng chất làm mát hoặc chất bôi trơn. Giảm tốc độ cắt. Sử dụng lớp phủ công cụ hiệu quả cao.
Gia công dần dần
Sẽ tốt hơn nếu thực hiện nhiều đường chuyền khi gia công nhôm hơn là thực hiện một đường cắt nặng. Gia công dần dần giảm thiểu biến dạng bằng cách giảm nhiệt và lực cắt.
Làm nóng trước:
Làm nóng trước nhôm trước khi gia công có thể làm giảm nguy cơ biến dạng trong một số trường hợp. Gia nhiệt trước giúp ổn định vật liệu và làm cho vật liệu có khả năng chống biến dạng tốt hơn khi gia công.
Ủ căng thẳng
Việc ủ giảm ứng suất có thể được thực hiện sau khi gia công để giảm ứng suất dư. Bộ phận có thể được ổn định bằng cách nung nóng đến nhiệt độ nhất định, sau đó làm nguội từ từ.
Chọn công cụ phù hợp
Để giảm thiểu biến dạng, điều quan trọng là phải chọn đúng dụng cụ cắt với lớp phủ và hình dạng thích hợp. Các công cụ được thiết kế đặc biệt để gia công nhôm giúp giảm lực cắt, cải thiện độ hoàn thiện bề mặt và ngăn ngừa sự hình thành các cạnh sắc.
Gia công theo từng giai đoạn:
Có thể sử dụng nhiều nguyên công hoặc giai đoạn gia công để phân bổ lực cắt trên các bề mặt phức tạp.bộ phận nhôm cncvà giảm biến dạng. Phương pháp này ngăn ngừa ứng suất cục bộ và giảm biến dạng.
Anebon theo đuổi và mục đích của công ty luôn là “Luôn đáp ứng yêu cầu của người tiêu dùng”. Anebon tiếp tục thu mua, tạo kiểu và thiết kế các sản phẩm chất lượng cao đáng chú ý cho từng khách hàng mới và cũ, đồng thời đạt được triển vọng đôi bên cùng có lợi cho người tiêu dùng của Anebon cũng như chúng tôi đối với nhôm ép đùn Original Factory Profile,phần quay cnc, phay cnc nylon. Chúng tôi chân thành chào đón bạn bè đến doanh nghiệp kinh doanh trao đổi hàng hóa và bắt đầu hợp tác với chúng tôi. Anebon hy vọng có thể bắt tay với những người bạn thân ở các ngành nghề khác nhau để tạo nên một chặng đường dài rực rỡ.
Nhà sản xuất Trung Quốc cho Xưởng đúc thép không gỉ kim loại và độ chính xác cao của Trung Quốc, Anebon đang tìm kiếm cơ hội gặp gỡ tất cả bạn bè trong và ngoài nước để hợp tác cùng có lợi. Anebon chân thành mong muốn được hợp tác lâu dài với tất cả các bạn trên cơ sở cùng có lợi và cùng phát triển.
Nếu bạn muốn biết thêm, vui lòng liên hệ với nhóm Anebon tạiinfo@anebon.com.
Thời gian đăng: Nov-03-2023