Khoan, kéo, doa, doa… Chúng có ý nghĩa gì? Sau đây sẽ giúp bạn dễ dàng hiểu được sự khác biệt giữa các khái niệm này.
So với xử lý bề mặt bên ngoài, điều kiện xử lý lỗ kém hơn nhiều và việc xử lý lỗ khó hơn so với xử lý các vòng tròn bên ngoài. Điều này là do:
1) Kích thước của dụng cụ dùng để gia công lỗ bị giới hạn bởi kích thước của lỗ được gia công và độ cứng kém, dễ bị biến dạng uốn và rung;
2) Khi gia công lỗ bằngcông cụ có kích thước cố định, kích thước của lỗ thường được xác định trực tiếp bởi kích thước tương ứng của dụng cụ, lỗi chế tạo và độ mòn của dụng cụ sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công của lỗ;
3) Khi gia công các lỗ, khu vực cắt nằm bên trong phôi, điều kiện loại bỏ phoi và tản nhiệt kém, độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt không dễ kiểm soát.
1. Khoan và doa
1. Khoan
Khoan là quá trình gia công lỗ đầu tiên trên vật liệu rắn và đường kính của lỗ thường nhỏ hơn 80mm. Có hai cách khoan: một là quay mũi khoan; cái còn lại là vòng quay của phôi. Các lỗi tạo ra bởi hai phương pháp khoan trên là khác nhau. Trong phương pháp khoan với mũi khoan quay, khi mũi khoan bị lệch do lưỡi cắt không đối xứng và độ cứng của mũi khoan không đủ, đường tâm của lỗ gia công sẽ bị lệch hoặc biến dạng. Nó không thẳng, nhưng đường kính lỗ về cơ bản không thay đổi; ngược lại, trong phương pháp khoan phôi quay, độ lệch của mũi khoan sẽ khiến đường kính lỗ thay đổi, trong khi đường tâm lỗ vẫn thẳng.
Các dụng cụ khoan thường được sử dụng bao gồm: mũi khoan xoắn, mũi khoan tâm, mũi khoan lỗ sâu,… Trong số đó, phổ biến nhất là mũi khoan xoắn, có đường kính Φ0,1-80mm.
Do những hạn chế về cấu trúc, độ cứng uốn và độ cứng xoắn của mũi khoan đều thấp, cộng với khả năng định tâm kém, độ chính xác khoan thấp, thường chỉ đạt IT13 ~ IT11; độ nhám bề mặt cũng lớn và Ra thường là 50 ~ 12,5μm; nhưng tốc độ loại bỏ kim loại khi khoan lớn và hiệu quả cắt cao. Khoan chủ yếu được sử dụng để xử lý các lỗ có yêu cầu chất lượng thấp, chẳng hạn như lỗ bu lông, lỗ đáy ren, lỗ dầu, v.v. Đối với các lỗ có yêu cầu về độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt cao, chúng phải đạt được bằng cách doa, doa, doa hoặc mài trong gia công tiếp theo. 2. Doa
Reaming là quá trình xử lý tiếp theo các lỗ đã được khoan, đúc hoặc rèn bằng máy khoan doa để mở rộng khẩu độ và cải thiện chất lượng xử lý của các lỗ.Gia công cuối cùngcủa các lỗ ít đòi hỏi hơn. Mũi khoan doa tương tự như mũi khoan xoắn nhưng có nhiều răng hơn và không có cạnh đục.
So với khoan, doa có các đặc điểm sau: (1) số lượng răng doa lớn (3 ~ 8 răng), dẫn hướng tốt và cắt tương đối ổn định; (2) mũi khoan không có cạnh đục và điều kiện cắt tốt; (3) Dung sai gia công nhỏ, túi chip có thể được làm nông hơn, lõi khoan có thể được làm dày hơn, độ bền và độ cứng của thân máy cắt tốt hơn. Độ chính xác của việc khoan lỗ nói chung là IT11 ~ IT10 và độ nhám bề mặt Ra là 12,5 ~ 6,3μm. Doa thường được sử dụng để gia công các lỗ có đường kính nhỏ hơn . Khi khoan một lỗ có đường kính lớn hơn (D ≥ 30 mm), mũi khoan nhỏ (đường kính 0,5 ~ 0,7 lần đường kính lỗ) thường được sử dụng để khoan trước lỗ, sau đó là kích thước tương ứng của mũi khoan doa được sử dụng để doa lỗ, có thể cải thiện chất lượng của lỗ. Chất lượng chế biến và hiệu quả sản xuất.
Ngoài việc xử lý các lỗ hình trụ, việc doa cũng có thể sử dụng nhiều mũi doa có hình dạng đặc biệt khác nhau (còn được gọi là mũi khoan) để xử lý các lỗ tựa chìm và mũi khoan khác nhau. Mặt trước của mũi khoan thường có cột dẫn hướng, được dẫn hướng bởi lỗ gia công.
2. Doa
Reaming là một trong những phương pháp hoàn thiện lỗ được sử dụng rộng rãi trong sản xuất. Đối với các lỗ nhỏ hơn, doa là phương pháp kinh tế và thiết thực hơn so với mài bên trong và doa tinh.
1. Mũi doa
Mũi doa thường được chia thành hai loại: mũi doa cầm tay và mũi doa máy. Tay cầm của mũi khoan tay là loại tay cầm thẳng, bộ phận làm việc dài hơn và chức năng dẫn hướng tốt hơn. Mũi doa cầm tay có hai cấu trúc dạng tích hợp và đường kính ngoài có thể điều chỉnh được. Có hai loại mũi khoan máy, loại cán và loại tay áo. Mũi doa không chỉ có thể xử lý các lỗ tròn mà còn có thể xử lý lỗ côn bằng mũi doa côn. 2. Quy trình doa và ứng dụng
Dung lượng doa có ảnh hưởng lớn đến chất lượng của việc doa. Nếu dung sai quá lớn, tải trọng của mũi doa sẽ lớn, lưỡi cắt sẽ nhanh chóng bị cùn, không dễ để có được bề mặt gia công nhẵn và không dễ đảm bảo dung sai kích thước; nếu mức cho phép quá nhỏ, nếu không thể loại bỏ các dấu dao do quy trình trước để lại, điều đó đương nhiên sẽ không cải thiện được chất lượng xử lý lỗ. Thông thường, dung sai bản lề thô là 0,35 ~ 0,15mm và bản lề tinh là 01,5 ~ 0,05mm.
Để tránh hình thành mép biên, doa thường được thực hiện ở tốc độ cắt thấp hơn (v < 8m/phút đối với dao doa thép tốc độ cao dành cho thép và gang). Giá trị của nguồn cấp dữ liệu có liên quan đến khẩu độ được xử lý. Khẩu độ càng lớn thì giá trị của nguồn cấp dữ liệu càng lớn. Khi mũi doa thép tốc độ cao gia công thép và gang, tốc độ tiến dao thường là 0,3 ~ 1 mm/r.
Khi doa các lỗ phải được làm mát, bôi trơn và làm sạch bằng dung dịch cắt thích hợp để ngăn ngừa hiện tượng tích tụ cạnh và loại bỏ phoi kịp thời. So với mài và doa, doa có năng suất cao và dễ dàng đảm bảo độ chính xác của lỗ; tuy nhiên, doa không thể sửa lỗi vị trí của trục lỗ và độ chính xác vị trí của lỗ phải được đảm bảo theo quy trình trước đó. Doa không nên xử lý các lỗ bậc và lỗ mù.
Độ chính xác về kích thước của lỗ doa nói chung là IT9 ~ IT7 và độ nhám bề mặt Ra thường là 3,2 ~ 0,8 μm. Đối với các lỗ cỡ trung bình có yêu cầu độ chính xác cao (chẳng hạn như lỗ có độ chính xác cấp IT7), quy trình khoan-mở rộng-ream là một sơ đồ xử lý điển hình thường được sử dụng trong sản xuất.
3. Nhàm chán
Khoan là một phương pháp xử lý sử dụng các công cụ cắt để phóng to các lỗ đúc sẵn. Công việc nhàm chán có thể được thực hiện trên máy khoan hoặc máy tiện.
1. Phương pháp khoan
Có ba phương pháp gia công móc lỗ khác nhau.
(1) Phôi quay và dao chạy dao. Phần lớn doa trên máy tiện đều thuộc phương pháp doa này. Đặc điểm của quy trình là: đường trục của lỗ sau khi gia công phù hợp với trục quay của phôi, độ tròn của lỗ chủ yếu phụ thuộc vào độ chính xác quay của trục máy công cụ và sai số hình học trục của lỗ chủ yếu phụ thuộc vào về hướng tiến dao của dao so với trục quay của phôi. độ chính xác của vị trí. Phương pháp khoan này phù hợp để xử lý các lỗ có yêu cầu về độ đồng trục với bề mặt bên ngoài.
(2) Dụng cụ quay và phôi thực hiện chuyển động nạp. Trục chính của máy khoan điều khiển dụng cụ khoan quay và bàn làm việc điều khiển phôi thực hiện chuyển động nạp liệu.
(3) Khi dụng cụ quay và thực hiện chuyển động cấp liệu, phương pháp móc lỗ được sử dụng để móc lỗ. Chiều dài phần nhô ra của thanh khoan thay đổi và biến dạng lực của thanh khoan cũng thay đổi. Đường kính lỗ nhỏ, tạo thành lỗ côn. Ngoài ra, chiều dài phần nhô ra của thanh khoan tăng lên, biến dạng uốn của trục chính do trọng lượng của chính nó cũng tăng lên và trục của lỗ gia công cũng sẽ bị uốn cong tương ứng. Phương pháp móc lỗ này chỉ phù hợp với những lỗ ngắn.
2. Khoan kim cương
So với móc lỗ thông thường, móc lỗ kim cương có đặc điểm là lượng cắt ngược nhỏ, bước tiến nhỏ và tốc độ cắt cao. Nó có thể đạt được độ chính xác gia công cao (IT7~IT6) và bề mặt rất mịn (Ra là 0,4 ~ 0,05 μm). Doa kim cương ban đầu được xử lý bằng các công cụ doa kim cương, và bây giờ nó thường được xử lý bằng cacbua xi măng, CBN và các công cụ kim cương tổng hợp. Chủ yếu được sử dụng để gia công phôi kim loại màu, nhưng cũng được sử dụng để gia công gang và thép.
Số lượng cắt thường được sử dụng cho doa kim cương là: số lượng doa trước cắt ngược là 0,2 ~ 0,6mm, và số lượng doa cuối cùng là 0,1mm; tốc độ tiến dao là 0,01 ~ 0,14mm/r; tốc độ cắt là 100 ~ 250m/phút khi gia công gang và gia công 150 ~ 300m/phút đối với thép, 300 ~ 2000m/phút khi gia công kim loại màu.
Để đảm bảo máy khoan kim cương có thể đạt được độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt cao, máy công cụ (máy khoan kim cương) được sử dụng phải có độ chính xác và độ cứng hình học cao. Trục chính của máy công cụ thường được hỗ trợ bởi các ổ bi tiếp xúc góc chính xác hoặc ổ trượt thủy tĩnh và các bộ phận quay tốc độ cao. Nó phải được cân bằng chính xác; Ngoài ra, chuyển động của cơ cấu cấp liệu phải rất ổn định để đảm bảo bàn làm việc có thể thực hiện chuyển động cấp liệu ổn định và tốc độ thấp.
Doa kim cương có chất lượng xử lý tốt và hiệu quả sản xuất cao, được sử dụng rộng rãi trong quá trình xử lý cuối cùng các lỗ chính xác trong sản xuất hàng loạt, chẳng hạn như lỗ xi lanh động cơ, lỗ chốt piston và lỗ trục chính trên hộp trục chính của máy công cụ. Tuy nhiên, cần lưu ý rằng khi sử dụng mũi khoan kim cương để gia công các sản phẩm kim loại đen, chỉ có thể sử dụng dụng cụ khoan làm bằng cacbua xi măng và CBN, còn dụng cụ khoan làm bằng kim cương không được sử dụng vì các nguyên tử carbon trong kim cương có ái lực lớn. với các nguyên tố nhóm sắt. , tuổi thọ dụng cụ thấp.
3. Công cụ nhàm chán
Công cụ doa có thể được chia thành công cụ doa một cạnh và công cụ doa cạnh kép.
4. Đặc điểm công nghệ và phạm vi ứng dụng của khoan
So với quá trình khoan-mở rộng-ream, đường kính của lỗ không bị giới hạn bởi kích thước của dụng cụ và lỗ khoan có khả năng sửa lỗi mạnh mẽ. Bề mặt móc lỗ và định vị duy trì độ chính xác vị trí cao.
So với vòng tròn bên ngoài của lỗ khoan, do độ cứng kém và biến dạng lớn của hệ thống giá đỡ dụng cụ nên điều kiện tản nhiệt và loại bỏ phoi không tốt, biến dạng nhiệt của phôi và dụng cụ tương đối lớn. Chất lượng gia công và hiệu quả sản xuất của lỗ khoan không cao bằng vòng ngoài của ô tô. .
Dựa trên những phân tích trên, có thể thấy máy khoan có phạm vi xử lý rộng, có thể xử lý các lỗ có kích thước khác nhau và mức độ chính xác khác nhau. Đối với các lỗ và hệ thống lỗ có đường kính lớn và yêu cầu độ chính xác về chiều và vị trí cao, doa gần như là quá trình xử lý duy nhất. phương pháp. Độ chính xác gia công doa là IT9~IT7. Việc khoan có thể được thực hiện trên các máy công cụ như máy khoan, máy tiện, máy phay. Nó có ưu điểm là tính linh hoạt và được sử dụng rộng rãi trong sản xuất. Trong sản xuất hàng loạt, để nâng cao hiệu suất móc lỗ, người ta thường sử dụng khuôn móc lỗ.
4. mài lỗ
1. Nguyên tắc mài giũa và đầu mài giũa
Mài giũa là phương pháp hoàn thiện lỗ bằng đầu mài bằng que mài (đá trắng). Trong quá trình mài giũa, phôi được cố định và đầu mài được điều khiển bởi trục chính của máy để quay và thực hiện chuyển động tuyến tính qua lại. Trong quá trình mài giũa, thanh mài tác động lên bề mặt phôi với một áp suất nhất định và cắt một lớp vật liệu rất mỏng khỏi bề mặt phôi và quỹ đạo cắt là một lưới chéo. Để làm cho quỹ đạo chuyển động của các hạt mài mòn của thanh cát không lặp lại, số vòng quay trong một phút của chuyển động quay của đầu mài giũa và số hành trình tịnh tiến trong một phút của đầu mài giũa phải là số nguyên tố của nhau.
Góc giao nhau của rãnh mài có liên quan đến tốc độ tịnh tiến và tốc độ ngoại vi của đầu mài. Kích thước của góc ảnh hưởng đến chất lượng xử lý và hiệu quả mài giũa. Nói chung, nó được lấy là ° cho mài giũa thô và mài giũa tinh. Để tạo điều kiện thuận lợi cho việc xả các hạt và phoi mài mòn bị hỏng, giảm nhiệt độ cắt và cải thiện chất lượng xử lý, nên sử dụng đủ chất lỏng cắt trong quá trình mài giũa.
Để làm cho thành lỗ được xử lý đồng đều, hành trình của thanh cát phải vượt quá mức tràn ở cả hai đầu lỗ. Để đảm bảo trợ cấp mài giũa đồng đều và giảm ảnh hưởng của lỗi quay trục chính của máy công cụ đến độ chính xác gia công, hầu hết các đầu mài giũa và trục chính của máy công cụ được kết nối bằng cách nổi.
Việc điều chỉnh độ co và giãn nở xuyên tâm của thanh mài đầu mài có nhiều dạng cấu trúc khác nhau như thủ công, khí nén và thủy lực.
2. Đặc điểm quy trình và phạm vi ứng dụng của mài giũa
1) Việc mài giũa có thể đạt được độ chính xác về kích thước và hình dạng cao. Độ chính xác gia công là IT7 ~ IT6, có thể kiểm soát sai số độ tròn và hình trụ của các lỗ trong phạm vi , nhưng việc mài giũa không thể cải thiện độ chính xác vị trí của các lỗ gia công.
2) Quá trình mài giũa có thể đạt được chất lượng bề mặt cao, độ nhám bề mặt Ra là 0,2 ~ 0,25μm và độ sâu của lớp khuyết tật biến chất của bề mặt kim loại cực kỳ nhỏ 2,5 ~ 25μm.
3) So với tốc độ mài, mặc dù tốc độ ngoại vi của đầu mài không cao (vc=16 ~ 60m / phút), nhưng do diện tích tiếp xúc lớn giữa thanh cát và phôi nên tốc độ tịnh tiến tương đối cao (va=8~20m/phút). min) nên mài giũa vẫn cho năng suất cao.
Mài giũa được sử dụng rộng rãi trong gia công lỗ xi lanh động cơ và lỗ chính xác trong các thiết bị thủy lực khác nhau trong sản xuất hàng loạt. Tuy nhiên, mài giũa không thích hợp để xử lý các lỗ trên phôi kim loại màu có độ dẻo lớn, cũng như không thể xử lý các lỗ có rãnh then chốt, lỗ chốt, v.v.
5. Lỗ kéo
1. Chuốt và chuốt
Chuốt lỗ là một phương pháp hoàn thiện có năng suất cao được thực hiện trên máy chuốt với một chiếc chuốt đặc biệt. Có hai loại giường chuốt: giường chuốt ngang và giường chuốt dọc, trong đó giường chuốt ngang là phổ biến nhất.
Khi chuốt, chuốt chỉ thực hiện chuyển động tuyến tính tốc độ thấp (chuyển động chính). Số lượng răng của chuốt làm việc cùng một lúc thường không ít hơn 3, nếu không thì chuốt sẽ hoạt động không trơn tru và dễ tạo ra các gợn sóng hình khuyên trên bề mặt phôi. Để tránh việc chuốt bị gãy do lực chuốt quá mạnh, khi chuốt đang hoạt động, số lượng răng làm việc thường không được vượt quá 6 đến 8.
Có ba phương pháp chuốt khác nhau để chuốt, được mô tả như sau:
1) Chuốt theo lớp Đặc điểm của phương pháp chuốt này là chuốt cắt lần lượt từng lớp phụ cấp gia công phôi. Để dễ dàng bẻ phoi, răng dao cắt được mài bằng các rãnh tách phoi so le. Chuốt được thiết kế theo phương pháp chuốt nhiều lớp được gọi là chuốt thông thường.
2) Chuốt khối Đặc điểm của phương pháp chuốt này là mỗi lớp kim loại trên bề mặt gia công gồm một nhóm răng có kích thước cơ bản giống nhau nhưng các răng so le (thông thường mỗi nhóm gồm 2-3 răng) được cắt bỏ. Mỗi chiếc răng chỉ cắt đi một phần của một lớp kim loại. Chuốt được thiết kế theo phương pháp chuốt khối được gọi là chuốt cắt bánh xe.
3) Chuốt toàn diện Phương pháp này tập trung những ưu điểm của chuốt theo lớp và phân đoạn. Phần răng thô áp dụng phương pháp chuốt theo từng đoạn và phần răng mịn áp dụng phương pháp chuốt theo lớp. Bằng cách này, chiều dài của chuốt có thể được rút ngắn, năng suất có thể được cải thiện và chất lượng bề mặt tốt hơn có thể đạt được. Chuốt được thiết kế theo phương pháp chuốt toàn diện được gọi là chuốt toàn diện.
2. Đặc điểm quy trình và phạm vi ứng dụng của việc kéo lỗ
1) Máy chuốt là một công cụ nhiều lưỡi, có thể tuần tự hoàn thành việc gia công thô, hoàn thiện và hoàn thiện lỗ trong một lần chuốt, mang lại hiệu quả sản xuất cao.
2) Độ chính xác chuốt chủ yếu phụ thuộc vào độ chính xác của chuốt. Trong điều kiện bình thường, độ chính xác chuốt có thể đạt IT9 ~ IT7 và độ nhám bề mặt Ra có thể đạt 6,3 ~ 1,6 μm.
3) Khi kéo lỗ, phôi được định vị bởi chính lỗ gia công (phần đầu của thanh chuốt là bộ phận định vị của phôi) và không dễ để đảm bảo độ chính xác vị trí lẫn nhau của lỗ và các bề mặt khác; Trong quá trình xử lý các bộ phận cơ thể, các lỗ thường được vẽ trước, sau đó các bề mặt khác được gia công bằng cách sử dụng các lỗ làm tham chiếu định vị. 4) Máy chuốt không chỉ có thể xử lý các lỗ tròn mà còn có thể tạo thành các lỗ và lỗ trục.
5) Broach là một công cụ có kích thước cố định, hình dạng phức tạp và giá thành cao, không phù hợp để gia công các lỗ lớn.
Lỗ kéo thường được sử dụng trong sản xuất hàng loạt để gia công xuyên lỗ trên các bộ phận vừa và nhỏ có đường kính Ф10~80mm và độ sâu lỗ không quá 5 lần đường kính lỗ.
Thời gian đăng: 29-08-2022