1. Có được độ sâu nhỏ bằng cách sử dụng các hàm lượng giác
Trong ngành gia công chính xác, chúng tôi thường xuyên làm việc với các bộ phận có vòng tròn bên trong và bên ngoài yêu cầu độ chính xác cấp hai. Tuy nhiên, các yếu tố như nhiệt cắt và ma sát giữa phôi và dụng cụ có thể dẫn đến mòn dụng cụ. Ngoài ra, độ chính xác định vị lặp lại của đầu cặp dao vuông có thể ảnh hưởng đến chất lượng của thành phẩm.
Để giải quyết thách thức của việc đào sâu vi mô một cách chính xác, chúng ta có thể tận dụng mối quan hệ giữa cạnh đối diện và cạnh huyền của tam giác vuông trong quá trình rẽ. Bằng cách điều chỉnh góc của đầu cặp dao dọc nếu cần, chúng ta có thể đạt được khả năng kiểm soát tốt đối với độ sâu ngang của dụng cụ tiện một cách hiệu quả. Phương pháp này không chỉ tiết kiệm thời gian, công sức mà còn nâng cao chất lượng sản phẩm và nâng cao hiệu quả công việc tổng thể.
Ví dụ: giá trị tỷ lệ của phần còn lại của công cụ trên máy tiện C620 là 0,05 mm trên mỗi lưới. Để đạt được độ sâu ngang 0,005 mm, chúng ta có thể tham khảo hàm lượng giác sin. Cách tính như sau: sinα = 0,005/0,05 = 0,1, tức là α = 5°44′. Do đó, bằng cách đặt phần tựa dao ở 5°44′, bất kỳ chuyển động nào của đĩa khắc dọc theo một lưới sẽ dẫn đến sự điều chỉnh ngang 0,005 mm đối với dụng cụ tiện.
2. Ba ví dụ về ứng dụng công nghệ quay ngược
Thực tiễn sản xuất lâu dài đã chứng minh rằng công nghệ cắt ngược có thể mang lại kết quả tuyệt vời trong các quy trình tiện cụ thể.
(1) Vật liệu ren cắt ngược là thép không gỉ martensitic
Khi gia công phôi có ren trong và ren ngoài có bước 1,25 và 1,75 mm, các giá trị thu được là không thể chia được do bước vít của phôi được trừ đi từ bước của phôi. Nếu ren được gia công bằng cách nâng tay cầm đai ốc ăn khớp để rút dụng cụ ra, điều này thường dẫn đến ren không nhất quán. Các máy tiện thông thường thường thiếu các đĩa ren ngẫu nhiên và việc tạo ra một bộ như vậy có thể khá tốn thời gian.
Kết quả là, một phương pháp thường được sử dụng để gia công ren có bước răng này là tiện tiến tốc độ thấp. Việc cắt ren tốc độ cao không cho phép có đủ thời gian để rút dụng cụ ra, điều này dẫn đến hiệu quả sản xuất thấp và tăng nguy cơ mài mòn dụng cụ trong quá trình tiện. Vấn đề này ảnh hưởng đáng kể đến độ nhám bề mặt, đặc biệt khi gia công vật liệu thép không gỉ martensitic như 1Cr13 và 2Cr13 ở tốc độ thấp do mài mòn dụng cụ rõ rệt.
Để giải quyết những thách thức này, phương pháp cắt “ba đảo ngược” đã được phát triển thông qua kinh nghiệm xử lý thực tế. Phương pháp này liên quan đến việc nạp dao ngược, cắt ngược và nạp dao theo hướng ngược lại. Nó đạt được hiệu suất cắt tổng thể tốt một cách hiệu quả và cho phép cắt ren tốc độ cao khi dao di chuyển từ trái sang phải để thoát khỏi phôi. Do đó, phương pháp này giúp loại bỏ các vấn đề rút dao trong quá trình cắt ren tốc độ cao. Cách thức cụ thể như sau:
Trước khi bắt đầu quá trình xử lý, siết nhẹ trục tấm ma sát ngược để đảm bảo tốc độ tối ưu khi bắt đầu lùi. Căn chỉnh dao cắt chỉ và cố định nó bằng cách siết chặt đai ốc đóng mở. Bắt đầu quay về phía trước ở tốc độ thấp cho đến khi rãnh dao cắt trống, sau đó đưa dụng cụ tiện ren vào độ sâu cắt thích hợp và đảo ngược hướng. Tại thời điểm này, dụng cụ tiện sẽ di chuyển từ trái sang phải với tốc độ cao. Sau khi thực hiện một số vết cắt theo cách này, bạn sẽ có được sợi chỉ có độ nhám bề mặt tốt và độ chính xác cao.
(2) Xoay ngược
Trong quy trình tạo khía truyền thống, mạt sắt và mảnh vụn có thể dễ dàng bị mắc kẹt giữa phôi và dụng cụ tạo khía. Tình huống này có thể dẫn đến lực tác động quá mức lên phôi gia công, dẫn đến các vấn đề như lệch mẫu, dập mẫu hoặc bóng ma. Tuy nhiên, bằng cách sử dụng phương pháp tạo khía ngược mới với trục máy tiện quay theo chiều ngang, có thể tránh được một cách hiệu quả nhiều nhược điểm liên quan đến nguyên công tiến, dẫn đến kết quả tổng thể tốt hơn.
(3) Xoay ngược ren ống côn bên trong và bên ngoài
Khi tiện các loại ren ống côn bên trong và bên ngoài khác nhau với yêu cầu độ chính xác thấp và lô sản xuất nhỏ, bạn có thể sử dụng phương pháp mới gọi là cắt ngược mà không cần thiết bị cắt khuôn. Trong khi cắt, bạn có thể dùng tay tác dụng một lực ngang lên dụng cụ. Đối với ren ống côn ngoài, điều này có nghĩa là di chuyển dao từ trái sang phải. Lực ngang này giúp kiểm soát độ sâu cắt hiệu quả hơn khi bạn chuyển từ đường kính lớn hơn sang đường kính nhỏ hơn. Lý do phương pháp này hoạt động hiệu quả là do áp suất trước được áp dụng khi đập dụng cụ. Việc ứng dụng công nghệ vận hành ngược này trong gia công tiện ngày càng trở nên phổ biến và có thể được điều chỉnh linh hoạt để phù hợp với nhiều tình huống cụ thể khác nhau.
3. Phương pháp vận hành mới và cải tiến công cụ để khoan các lỗ nhỏ
Khi khoan các lỗ nhỏ hơn 0,6 mm, đường kính mũi khoan nhỏ, kết hợp với độ cứng kém và tốc độ cắt thấp có thể dẫn đến khả năng chống cắt đáng kể, đặc biệt khi làm việc với hợp kim chịu nhiệt và thép không gỉ. Do đó, việc sử dụng cấp liệu truyền động cơ học trong những trường hợp này có thể dễ dàng dẫn đến gãy mũi khoan.
Để giải quyết vấn đề này, có thể sử dụng một công cụ đơn giản và hiệu quả cũng như phương pháp cho ăn thủ công. Đầu tiên, sửa đổi mâm cặp khoan ban đầu thành loại nổi thân thẳng. Khi sử dụng, hãy kẹp chặt mũi khoan nhỏ vào mâm cặp khoan nổi để khoan trơn tru. Thân thẳng của mũi khoan vừa khít với ống kéo, giúp mũi khoan có thể di chuyển tự do.
Khi khoan các lỗ nhỏ, bạn có thể nhẹ nhàng giữ mâm cặp khoan bằng tay để đạt được khả năng nạp vi mô thủ công. Kỹ thuật này cho phép khoan nhanh các lỗ nhỏ mà vẫn đảm bảo chất lượng và hiệu quả, từ đó kéo dài tuổi thọ của mũi khoan. Mâm cặp khoan đa năng đã được sửa đổi cũng có thể được sử dụng để tarô ren trong có đường kính nhỏ, lỗ doa, v.v. Nếu cần khoan một lỗ lớn hơn, có thể chèn một chốt giới hạn vào giữa ống kéo và cán thẳng (xem Hình 3).
4. Chống rung khi xử lý lỗ sâu
Trong gia công lỗ sâu, đường kính lỗ nhỏ và thiết kế thanh mảnh của dụng cụ móc lỗ khiến không thể tránh khỏi hiện tượng rung khi tiện các chi tiết lỗ sâu có đường kính Φ30-50mm và độ sâu khoảng 1000mm. Để giảm thiểu độ rung này của dụng cụ, một trong những phương pháp đơn giản và hiệu quả nhất là gắn hai giá đỡ làm từ vật liệu như nhựa Bakelite được gia cố bằng vải vào thân dụng cụ. Những giá đỡ này phải có cùng đường kính với lỗ. Trong quá trình cắt, các giá đỡ bằng nhựa Bakelite được gia cố bằng vải giúp định vị và ổn định, giúp ngăn dụng cụ không bị rung, tạo ra các bộ phận lỗ sâu chất lượng cao.
5. Chống gãy mũi khoan tâm nhỏ
Trong quá trình tiện, khi khoan lỗ tâm nhỏ hơn 1,5 mm (Φ1,5 mm), mũi khoan tâm dễ bị gãy. Một phương pháp đơn giản và hiệu quả để tránh bị gãy là tránh khóa ụ sau khi khoan lỗ ở giữa. Thay vào đó, hãy để trọng lượng của ụ sau tạo ra ma sát với bề mặt của bệ máy công cụ khi lỗ được khoan. Nếu lực cản cắt trở nên quá mức, ụ sau sẽ tự động di chuyển về phía sau, bảo vệ mũi khoan trung tâm.
6. Công nghệ gia công khuôn cao su loại “O”
Khi sử dụng khuôn cao su loại “O”, hiện tượng lệch giữa khuôn nam và khuôn nữ là một vấn đề thường gặp. Sự lệch trục này có thể làm biến dạng hình dạng của vòng cao su loại “O” được ép, như minh họa trong Hình 4, dẫn đến lãng phí vật liệu đáng kể.
Sau nhiều thử nghiệm, phương pháp sau đây về cơ bản có thể tạo ra khuôn hình chữ “O” đáp ứng yêu cầu kỹ thuật.
(1) Công nghệ xử lý khuôn nam
① Fine Tinh chỉnh kích thước của từng bộ phận và góc xiên 45° theo bản vẽ.
② Lắp dao tạo hình R, di chuyển giá đỡ dao nhỏ đến 45° và phương pháp căn chỉnh dao được minh họa trong Hình 5.
Theo sơ đồ, khi dụng cụ R ở vị trí A, dụng cụ tiếp xúc với vòng tròn ngoài D với điểm tiếp xúc C. Di chuyển bàn trượt lớn một khoảng theo hướng mũi tên một rồi di chuyển giá đỡ dụng cụ ngang X theo hướng của mũi tên 2. X được tính như sau:
X=(Dd)/2+(R-Rsin45°)
=(Dd)/2+(R-0,7071R)
=(Đd)/2+0,2929R
(tức là 2X=D—d+0,2929Φ).
Sau đó, di chuyển slide lớn theo hướng mũi tên thứ ba để công cụ R tiếp xúc với độ dốc 45°. Lúc này, dao ở vị trí trung tâm (tức là dao R ở vị trí B).
③ Di chuyển giá đỡ dụng cụ nhỏ theo hướng mũi tên 4 để khắc khoang R và độ sâu tiến dao là Φ/2.
Lưu ý ① Khi dao R ở vị trí B:
∵OC=R, OD=Rsin45°=0,7071R
∴CD=OC-OD=R-0,7071R=0,2929R,
④ Kích thước X có thể được điều khiển bằng thước đo khối và kích thước R có thể được điều khiển bằng chỉ báo quay số để kiểm soát độ sâu.
(2) Công nghệ xử lý khuôn âm
① Xử lý kích thước của từng bộ phận theo yêu cầu của Hình 6 (kích thước khoang không được xử lý).
② Mài mặt vát 45° và bề mặt cuối.
③ Lắp công cụ tạo hình R và điều chỉnh giá đỡ dụng cụ nhỏ một góc 45° (thực hiện một điều chỉnh để xử lý cả khuôn dương và khuôn âm). Khi dao R được định vị tại A′, như trong Hình 6, đảm bảo rằng dao tiếp xúc với vòng tròn bên ngoài D tại điểm tiếp xúc C. Tiếp theo, di chuyển thanh trượt lớn theo hướng mũi tên 1 để tách dao ra khỏi vòng tròn bên ngoài D, sau đó dịch chuyển giá đỡ dụng cụ ngang theo hướng mũi tên 2. Khoảng cách X được tính như sau:
X=d+(Dd)/2+CD
=d+(Dd)/2+(R-0,7071R)
=d+(Dd)/2+0,2929R
(tức là 2X=D+d+0,2929Φ)
Sau đó, di chuyển slide lớn theo hướng mũi tên thứ ba cho đến khi công cụ R tiếp xúc với góc xiên 45°. Tại thời điểm này, dụng cụ đang ở vị trí trung tâm (tức là vị trí B′ trong Hình 6).
④ Di chuyển giá đỡ dụng cụ nhỏ theo hướng mũi tên 4 để cắt khoang R và độ sâu tiến dao là Φ/2.
Lưu ý: ①∵DC=R, OD=Rsin45°=0,7071R
∴CD=0,2929R,
⑤Kích thước X có thể được điều khiển bằng thước đo khối và kích thước R có thể được điều khiển bằng chỉ báo quay số để kiểm soát độ sâu.
7. Chống rung khi tiện phôi có thành mỏng
Trong quá trình tiện của vách mỏngbộ phận đúc, rung động thường phát sinh do độ cứng kém của chúng. Vấn đề này đặc biệt rõ ràng khi gia công thép không gỉ và hợp kim chịu nhiệt, dẫn đến độ nhám bề mặt cực kỳ kém và tuổi thọ dụng cụ bị rút ngắn. Dưới đây là một số phương pháp chống rung đơn giản có thể được sử dụng trong sản xuất.
1. Xoay vòng tròn bên ngoài của ống thanh mảnh rỗng bằng thép không gỉ**: Để giảm rung, hãy lấp đầy phần rỗng của phôi bằng mùn cưa và bịt kín. Ngoài ra, hãy sử dụng phích cắm Bakelite được gia cố bằng vải để bịt kín cả hai đầu của phôi. Thay thế các vấu đỡ trên giá đỡ dụng cụ bằng các miếng dưa đỡ làm bằng nhựa Bakelite được gia cố bằng vải. Sau khi căn chỉnh cung tròn cần thiết, bạn có thể tiến hành xoay thanh mảnh rỗng. Phương pháp này giảm thiểu hiệu quả độ rung và biến dạng trong quá trình cắt.
2. Xoay lỗ bên trong của phôi gia công có thành mỏng bằng hợp kim chịu nhiệt (Niken-Crom cao)**: Do độ cứng kém của các phôi này kết hợp với thanh công cụ mảnh, cộng hưởng nghiêm trọng có thể xảy ra trong quá trình cắt, có nguy cơ làm hỏng dụng cụ và sản xuất rác thải. Bọc vòng tròn bên ngoài của phôi bằng vật liệu hấp thụ sốc, chẳng hạn như dải cao su hoặc bọt biển, có thể làm giảm đáng kể độ rung và bảo vệ dụng cụ.
3. Xoay vòng tròn bên ngoài của phôi gia công có thành mỏng bằng hợp kim chịu nhiệt**: Khả năng chống cắt cao của hợp kim chịu nhiệt có thể dẫn đến rung động và biến dạng trong quá trình cắt. Để khắc phục điều này, hãy lấp đầy lỗ phôi bằng các vật liệu như sợi cao su hoặc sợi bông và kẹp chặt cả hai mặt đầu. Cách tiếp cận này ngăn ngừa rung động và biến dạng một cách hiệu quả, cho phép sản xuất các phôi gia công có thành mỏng có chất lượng cao.
8. Dụng cụ kẹp đĩa dạng đĩa
Bộ phận hình đĩa là bộ phận có thành mỏng có các góc xiên đôi. Trong quá trình tiện thứ hai, điều cần thiết là phải đảm bảo đáp ứng các dung sai về hình dạng và vị trí và ngăn ngừa bất kỳ biến dạng nào của phôi trong quá trình kẹp và cắt. Để đạt được điều này, bạn có thể tự tạo một bộ công cụ kẹp đơn giản.
Những công cụ này sử dụng góc xiên từ bước xử lý trước đó để định vị. Phần hình đĩa được cố định trong công cụ đơn giản này bằng cách sử dụng đai ốc ở góc xiên bên ngoài, cho phép xoay bán kính cung (R) trên mặt cuối, lỗ và góc xiên ngoài, như minh họa trong Hình 7 đi kèm.
9. Bộ giới hạn hàm mềm đường kính lớn doa chính xác
Khi tiện và kẹp các phôi gia công chính xác có đường kính lớn, điều cần thiết là ngăn chặn ba ngàm bị dịch chuyển do các khoảng trống. Để đạt được điều này, một thanh phù hợp với đường kính của phôi phải được kẹp trước phía sau ba ngàm trước khi thực hiện bất kỳ điều chỉnh nào đối với ngàm mềm.
Bộ giới hạn hàm mềm đường kính lớn doa chính xác được thiết kế riêng của chúng tôi có các tính năng độc đáo (xem Hình 8). Cụ thể, 3 con vít ở phần số 1 có thể điều chỉnh bên trong tấm cố định để mở rộng đường kính, cho phép chúng ta thay thế các thanh có kích thước khác nhau khi cần thiết.
10. Móng vuốt mềm bổ sung chính xác đơn giản
In xử lý tiện, chúng tôi thường xuyên làm việc với các phôi có độ chính xác vừa và nhỏ. Các thành phần này thường có hình dạng bên trong và bên ngoài phức tạp với các yêu cầu nghiêm ngặt về hình dạng và vị trí. Để giải quyết vấn đề này, chúng tôi đã thiết kế một bộ mâm cặp ba hàm tùy chỉnh dành cho máy tiện, chẳng hạn như C1616. Hàm mềm chính xác đảm bảo rằng phôi đáp ứng các tiêu chuẩn về hình dạng và vị trí khác nhau, ngăn ngừa bất kỳ sự kẹp hoặc biến dạng nào trong nhiều thao tác kẹp.
Quá trình sản xuất các hàm mềm chính xác này rất đơn giản. Chúng được làm từ các thanh hợp kim nhôm và được khoan theo thông số kỹ thuật. Một lỗ đế được tạo ở vòng tròn bên ngoài, với các sợi M8 được gắn vào đó. Sau khi phay cả hai mặt, hàm mềm có thể được gắn vào hàm cứng ban đầu của mâm cặp ba hàm. Vít ổ cắm lục giác M8 được sử dụng để cố định ba hàm vào đúng vị trí. Sau đó, chúng tôi khoan các lỗ định vị nếu cần để kẹp chính xác phôi vào hàm nhôm mềm trước khi cắt.
Việc thực hiện giải pháp này có thể mang lại lợi ích kinh tế đáng kể, như được minh họa trong Hình 9.
11. Công cụ chống rung bổ sung
Do phôi có trục thanh mảnh có độ cứng thấp nên rung động có thể dễ dàng xảy ra khi cắt nhiều rãnh. Điều này dẫn đến độ bóng bề mặt kém trên phôi và có thể gây hư hỏng dụng cụ cắt. Tuy nhiên, một bộ công cụ chống rung tùy chỉnh có thể giải quyết hiệu quả các vấn đề rung động liên quan đến các chi tiết mảnh trong quá trình xẻ rãnh (xem Hình 10).
Trước khi bắt đầu công việc, hãy lắp dụng cụ chống rung tự chế vào vị trí thích hợp trên giá đỡ dụng cụ hình vuông. Tiếp theo, gắn dụng cụ tiện rãnh cần thiết vào giá đỡ dụng cụ hình vuông và điều chỉnh khoảng cách cũng như độ nén của lò xo. Sau khi mọi thứ đã được thiết lập, bạn có thể bắt đầu vận hành. Khi dụng cụ tiện tiếp xúc với phôi, dụng cụ chống rung sẽ đồng thời ấn vào bề mặt phôi, giúp giảm rung hiệu quả.
12. Nắp trung tâm trực tiếp bổ sung
Khi gia công các trục nhỏ với nhiều hình dạng khác nhau, điều cần thiết là phải sử dụng tâm sống để giữ phôi chắc chắn trong quá trình cắt. Kể từ khi kết thúcnguyên mẫu phay CNCphôi thường có hình dạng khác nhau và đường kính nhỏ, tâm sống tiêu chuẩn không phù hợp. Để giải quyết vấn đề này, tôi đã tạo giới hạn điểm trước trực tiếp tùy chỉnh ở các hình dạng khác nhau trong quá trình thực hành sản xuất của mình. Sau đó, tôi đã cài đặt các giới hạn này trên các điểm trước trực tiếp tiêu chuẩn để có thể sử dụng chúng một cách hiệu quả. Cấu trúc được thể hiện trong Hình 11.
13. Hoàn thiện mài giũa cho các vật liệu khó gia công
Khi gia công các vật liệu khó khăn như hợp kim nhiệt độ cao và thép cứng, điều cần thiết là phải đạt được độ nhám bề mặt Ra 0,20 đến 0,05 μm và duy trì độ chính xác kích thước cao. Thông thường, quá trình hoàn thiện cuối cùng được thực hiện bằng máy mài.
Để nâng cao hiệu quả kinh tế, hãy cân nhắc việc tạo ra một bộ công cụ mài giũa đơn giản và bánh mài mài. Bằng cách mài giũa thay vì mài hoàn thiện trên máy tiện, bạn có thể đạt được kết quả tốt hơn.
Bánh mài
Chế tạo bánh mài
① Thành phần
Chất kết dính: nhựa epoxy 100g
Chất mài mòn: 250-300g corundum (corundum đơn tinh thể dùng cho vật liệu niken-crom ở nhiệt độ cao khó xử lý). Sử dụng Số 80 cho Ra0,80μm, Số 120-150 cho Ra0,20μm và Số 200-300 cho Ra0,05μm.
Chất làm cứng: 7-8g ethylenediamine.
Chất hóa dẻo: 10-15g dibutyl phthalate.
Chất liệu khuôn: hình HT15-33.
② Phương pháp đúc
Chất tách khuôn: Đun nóng nhựa epoxy đến 70-80oC, thêm dung dịch polystyrene 5%, toluene 95% và dibutyl phthalate vào khuấy đều, sau đó thêm corundum (hoặc corundum đơn tinh thể) vào khuấy đều, sau đó đun nóng đến 70-80 oC, thêm ethylenediamine khi nguội đến 30°-38°C, khuấy đều (2-5 phút), sau đó đổ vào khuôn và giữ ở nhiệt độ 40°C trong 24 giờ trước khi tháo khuôn.
③ Tốc độ tuyến tính \( V \) được tính theo công thức \( V = V_1 \cos \alpha \). Ở đây, \(V \) biểu thị tốc độ tương đối của phôi, cụ thể là tốc độ mài khi bánh mài không tạo ra bước tiến theo chiều dọc. Trong quá trình mài giũa, ngoài chuyển động quay, phôi còn được nâng cao với lượng tiến \(S \), cho phép thực hiện chuyển động tịnh tiến.
V1=80～120m/phút
t=0.05～0.10mm
Dư lượng <0,1mm
④ Làm mát: 70% dầu hỏa trộn với 30% dầu động cơ số 20, mài giũa bánh mài trước khi mài giũa (pre-honing).
Cấu trúc của công cụ mài giũa được thể hiện trong Hình 13.
14. Trục nạp và dỡ hàng nhanh
Trong quá trình gia công tiện, nhiều loại bộ vòng bi khác nhau thường được sử dụng để tinh chỉnh các vòng tròn bên ngoài và các góc côn dẫn hướng ngược. Với kích thước lô lớn, quá trình bốc dỡ trong quá trình sản xuất có thể dẫn đến thời gian phụ trợ vượt quá thời gian cắt thực tế, dẫn đến hiệu quả sản xuất tổng thể thấp hơn. Tuy nhiên, bằng cách sử dụng trục nạp và dỡ tải nhanh cùng với dụng cụ tiện cacbua một lưỡi, nhiều cạnh, chúng ta có thể giảm thời gian phụ trợ trong quá trình xử lý các bộ phận ống lót ổ trục khác nhau trong khi vẫn duy trì chất lượng sản phẩm.
Để tạo một trục côn nhỏ, đơn giản, hãy bắt đầu bằng cách kết hợp một trục côn nhỏ 0,02mm ở phía sau trục chính. Sau khi lắp đặt bộ ổ trục, bộ phận đó sẽ được cố định chắc chắn vào trục quay thông qua lực ma sát. Tiếp theo, sử dụng dụng cụ tiện nhiều cạnh một lưỡi. Bắt đầu bằng cách xoay vòng tròn bên ngoài, sau đó áp dụng góc côn 15°. Khi bạn đã hoàn thành bước này, hãy dừng máy và sử dụng cờ lê để đẩy bộ phận ra một cách nhanh chóng và hiệu quả, như minh họa trong Hình 14.
15. Tiện các chi tiết thép đã tôi
(1) Một trong những ví dụ điển hình về tiện các bộ phận thép đã tôi
- Tái chế và tái sinh thép tốc độ cao W18Cr4V đã cứng (sửa chữa sau đứt gãy)
- Calip cắm ren không chuẩn tự chế (phần cứng cứng)
- Tiện các chi tiết đã được tôi cứng và các chi tiết được phun sơn
- Tiện các thước đo phích cắm trơn bằng phần cứng cứng
- Vòi đánh bóng ren được cải tiến bằng dụng cụ thép tốc độ cao
Để xử lý hiệu quả phần cứng cứng và các thách thức khác nhauBộ phận gia công CNCgặp phải trong quá trình sản xuất, điều cần thiết là phải lựa chọn vật liệu dụng cụ, thông số cắt, góc hình học dụng cụ và phương pháp vận hành phù hợp để đạt được kết quả kinh tế thuận lợi. Ví dụ, khi một chiếc chuốt hình vuông bị gãy và cần được phục hồi, quá trình tái sản xuất có thể kéo dài và tốn kém. Thay vào đó, chúng ta có thể sử dụng cacbua YM052 và các dụng cụ cắt khác ở phần gốc của vết nứt gốc. Bằng cách mài đầu lưỡi đến góc nghiêng âm từ -6° đến -8°, chúng ta có thể nâng cao hiệu suất của nó. Lưỡi cắt có thể được tinh chế bằng đá dầu, sử dụng tốc độ cắt từ 10 đến 15 m/phút.
Sau khi xoay vòng tròn bên ngoài, chúng ta tiến hành cắt rãnh và cuối cùng định hình ren, quá trình chia tiện thành tiện tinh Turningnd. Sau khi tiện thô, dụng cụ phải được mài lại và mài trước khi chúng ta có thể tiến hành tiện mịn ren ngoài. Ngoài ra, phải chuẩn bị một phần ren trong của thanh kết nối và điều chỉnh dụng cụ sau khi thực hiện kết nối. Cuối cùng, chiếc chuốt hình vuông bị hỏng và bị loại bỏ có thể được sửa chữa bằng cách xoay, khôi phục thành công nó về hình dạng ban đầu.
(2) Lựa chọn vật liệu dụng cụ để tiện các bộ phận đã được tôi cứng
① Các lưỡi cacbua mới như YM052, YM053 và YT05 thường có tốc độ cắt dưới 18m/phút và độ nhám bề mặt của phôi có thể đạt Ra1,6 ~ 0,80μm.
② Công cụ boron nitrit khối, model FD, có khả năng gia công các loại thép cứng khác nhau và phunthành phần quayở tốc độ cắt lên tới 100 m/phút, đạt độ nhám bề mặt Ra 0,80 đến 0,20 μm. Ngoài ra, công cụ boron nitrit khối tổng hợp, DCS-F, được sản xuất bởi Nhà máy Máy móc Thủ đô thuộc sở hữu nhà nước và Nhà máy Bánh mài thứ sáu Quý Châu, cũng có hiệu suất tương tự.
Tuy nhiên, hiệu quả xử lý của các công cụ này kém hơn so với cacbua xi măng. Mặc dù độ bền của dụng cụ boron nitrit khối thấp hơn so với cacbua xi măng nhưng chúng có độ sâu ăn khớp nhỏ hơn và đắt hơn. Hơn nữa, đầu dụng cụ có thể dễ dàng bị hư hỏng nếu sử dụng không đúng cách.
⑨ Dụng cụ bằng gốm, tốc độ cắt 40-60m/phút, độ bền kém.
Các công cụ trên có đặc điểm riêng trong việc tiện các bộ phận được làm nguội và nên được lựa chọn theo các điều kiện tiện cụ thể của các vật liệu khác nhau và độ cứng khác nhau.
(3) Các loại bộ phận thép được làm nguội bằng các vật liệu khác nhau và lựa chọn tính năng của dụng cụ
Các bộ phận thép được làm nguội bằng các vật liệu khác nhau có các yêu cầu hoàn toàn khác nhau về hiệu suất của dụng cụ ở cùng một độ cứng, có thể tạm chia thành ba loại sau;
① Thép hợp kim cao dùng để chỉ thép công cụ và thép khuôn (chủ yếu là các loại thép tốc độ cao khác nhau) có tổng hàm lượng nguyên tố hợp kim lớn hơn 10%.
② Thép hợp kim dùng để chỉ thép công cụ và thép khuôn có hàm lượng nguyên tố hợp kim từ 2-9%, chẳng hạn như 9SiCr, CrWMn và thép kết cấu hợp kim cường độ cao.
③ Thép cacbon: bao gồm các loại thép cacbon công cụ và thép cacbon hóa như T8, T10, thép 15 hoặc thép cacbon hóa 20, v.v.
Đối với thép cacbon, cấu trúc vi mô sau khi tôi bao gồm martensite được tôi luyện và một lượng nhỏ cacbua, tạo ra phạm vi độ cứng HV800-1000. Giá trị này thấp hơn đáng kể so với độ cứng của cacbua vonfram (WC), cacbua titan (TiC) trong cacbua xi măng và A12D3 trong dụng cụ gốm. Ngoài ra, độ cứng nóng của thép cacbon thấp hơn độ cứng của martensite không có nguyên tố hợp kim, thường không vượt quá 200°C.
Khi hàm lượng các nguyên tố hợp kim trong thép tăng lên, hàm lượng cacbua trong vi cấu trúc sau khi tôi và tôi cũng tăng lên, dẫn đến nhiều loại cacbua phức tạp hơn. Ví dụ, trong thép tốc độ cao, hàm lượng cacbua có thể đạt 10-15% (theo thể tích) sau khi tôi và ram, bao gồm các loại như MC, M2C, M6, M3 và 2C. Trong số này, cacbua vanadi (VC) có độ cứng cao vượt trội so với pha cứng trong vật liệu dụng cụ nói chung.
Hơn nữa, sự hiện diện của nhiều nguyên tố hợp kim giúp tăng cường độ cứng nóng của martensite, cho phép nó đạt tới khoảng 600°C. Do đó, khả năng gia công của thép cứng có độ cứng vĩ mô tương tự có thể thay đổi đáng kể. Trước khi tiện các bộ phận bằng thép đã cứng, điều cần thiết là phải xác định loại của chúng, hiểu đặc điểm của chúng và chọn vật liệu dụng cụ, thông số cắt và hình dạng dụng cụ phù hợp để hoàn thành quá trình tiện một cách hiệu quả.
Nếu bạn muốn biết thêm hoặc yêu cầu, xin vui lòng liên hệinfo@anebon.com.
Thời gian đăng: Nov-11-2024