Công nghệ gia công của máy công cụ CNC có nhiều điểm tương đồng với công nghệ gia công của máy công cụ thông thường, tuy nhiên quy định về quy trình gia công các bộ phận trên máy công cụ CNC phức tạp hơn nhiều so với quy trình gia công các bộ phận trên máy công cụ thông thường. Trước khi gia công CNC, quá trình chuyển động của máy công cụ, quy trình của các bộ phận, hình dạng của dao, lượng cắt, đường chạy dao, v.v. phải được lập trình vào chương trình, điều này đòi hỏi người lập trình phải có nhiều -Cơ sở kiến thức đa dạng. Một lập trình viên có trình độ là nhân viên quy trình có trình độ đầu tiên. Nếu không, sẽ không thể xem xét đầy đủ và chu đáo toàn bộ quá trình xử lý bộ phận và biên dịch chương trình xử lý bộ phận một cách chính xác và hợp lý.
2.1 Nội dung chính của thiết kế quy trình gia công CNC
Khi thiết kế quy trình gia công CNC, cần thực hiện các khía cạnh sau: lựa chọngia công CNCnội dung quy trình, phân tích quy trình gia công CNC và thiết kế lộ trình quy trình gia công CNC.
2.1.1 Lựa chọn nội dung quy trình gia công CNC
Không phải tất cả các quy trình xử lý đều phù hợp với máy công cụ CNC mà chỉ một phần nội dung quy trình phù hợp với quy trình gia công CNC. Điều này đòi hỏi phải phân tích quy trình cẩn thận của các bản vẽ bộ phận để chọn nội dung và quy trình phù hợp nhất và cần thiết nhất cho quá trình gia công CNC. Khi xem xét lựa chọn nội dung cần kết hợp với thiết bị thực tế của doanh nghiệp, trên cơ sở giải quyết các vấn đề khó khăn, khắc phục các vấn đề trọng tâm, nâng cao hiệu quả sản xuất, phát huy tối đa các ưu điểm của gia công CNC.
1. Nội dung phù hợp cho gia công CNC
Khi lựa chọn, thứ tự sau thường có thể được xem xét:
(1) Những nội dung không thể xử lý được bằng máy công cụ đa năng cần được ưu tiên; (2) Nội dung khó xử lý bằng máy công cụ đa năng và khó đảm bảo chất lượng nên được ưu tiên; (3) Các nội dung không hiệu quả để gia công bằng máy công cụ đa năng và yêu cầu cường độ lao động thủ công cao có thể được lựa chọn khi máy công cụ CNC vẫn còn đủ năng lực xử lý.
2. Nội dung không phù hợp để gia công CNC
Nhìn chung, các nội dung gia công nêu trên sẽ được cải thiện đáng kể về chất lượng sản phẩm, hiệu quả sản xuất và lợi ích toàn diện sau khi gia công CNC. Ngược lại, các nội dung sau không phù hợp để gia công CNC:
(1) Thời gian hiệu chỉnh máy lâu. Ví dụ, mốc chuẩn đầu tiên được xử lý bằng mốc thô của phôi, đòi hỏi sự phối hợp của dụng cụ đặc biệt;
(2) Các bộ phận xử lý nằm rải rác và cần phải được cài đặt và đặt ở gốc nhiều lần. Trong trường hợp này, việc sử dụng gia công CNC sẽ rất rắc rối và hiệu quả không rõ ràng. Máy công cụ thông thường có thể được bố trí để xử lý bổ sung;
(3) Biên dạng bề mặt được xử lý theo một cơ sở sản xuất cụ thể nhất định (chẳng hạn như mẫu, v.v.). Nguyên nhân chủ yếu là khó lấy được số liệu, dễ mâu thuẫn với cơ sở kiểm tra, làm tăng thêm khó khăn cho việc biên soạn chương trình.
Ngoài ra, khi lựa chọn và quyết định nội dung xử lý, chúng ta cũng nên xem xét lô sản xuất, chu trình sản xuất, doanh thu quy trình, v.v. Tóm lại, chúng ta nên cố gắng hợp lý để đạt được mục tiêu nhiều hơn, nhanh hơn, tốt hơn và rẻ hơn. Chúng ta nên ngăn chặn việc hạ cấp máy công cụ CNC xuống máy công cụ đa năng.
2.1.2 Phân tích quy trình gia công CNC
Khả năng xử lý gia công CNC của các bộ phận được xử lý liên quan đến nhiều vấn đề. Sau đây là sự kết hợp giữa khả năng và sự tiện lợi của việc lập trình. Đề xuất một số nội dung chính cần phân tích, rà soát.
1. Kích thước phải phù hợp với đặc điểm của gia công CNC. Trong lập trình CNC, kích thước và vị trí của tất cả các điểm, đường và bề mặt đều dựa trên điểm gốc lập trình. Vì vậy, tốt nhất là trực tiếp đưa ra các kích thước tọa độ trên bản vẽ bộ phận hoặc cố gắng sử dụng cùng một tham chiếu để chú thích các kích thước.
2. Điều kiện của các yếu tố hình học phải đầy đủ và chính xác.
Trong quá trình biên dịch chương trình, người lập trình phải hiểu đầy đủ các tham số của các phần tử hình học cấu thành nên đường viền bộ phận và mối quan hệ giữa từng phần tử hình học. Bởi vì tất cả các phần tử hình học của đường viền bộ phận phải được xác định trong quá trình lập trình tự động và tọa độ của từng nút phải được tính toán trong quá trình lập trình thủ công. Bất kể điểm nào không rõ ràng hoặc không chắc chắn thì việc lập trình đều không thể thực hiện được. Tuy nhiên, do người thiết kế bộ phận thiếu xem xét hoặc bỏ qua trong quá trình thiết kế nên thường xảy ra các tham số không đầy đủ hoặc không rõ ràng, chẳng hạn như cung có tiếp xúc với đường thẳng hay cung có tiếp xúc với cung hoặc cắt nhau hay tách rời hay không. . Vì vậy, khi xem xét, phân tích bản vẽ cần tính toán kỹ càng và liên hệ với người thiết kế càng sớm càng tốt nếu phát hiện vấn đề.
3. Tham chiếu định vị đáng tin cậy
Trong gia công CNC, các quy trình gia công thường tập trung và việc định vị có cùng tham chiếu là rất quan trọng. Vì vậy, thường cần thiết phải đặt một số tài liệu tham khảo phụ trợ hoặc thêm một số trùm quy trình vào chỗ trống. Đối với phần được hiển thị trong Hình 2.1a, để tăng độ ổn định của vị trí, có thể thêm một trùm quy trình vào bề mặt phía dưới, như trong Hình 2.1b. Nó sẽ bị xóa sau khi quá trình định vị hoàn tất.
4. Hình học và kích thước thống nhất:
Tốt nhất là sử dụng hình dạng và kích thước thống nhất cho hình dạng và khoang bên trong của các bộ phận, điều này có thể làm giảm số lần thay đổi dao. Các chương trình điều khiển hoặc các chương trình đặc biệt cũng có thể được áp dụng để rút ngắn thời lượng chương trình. Hình dạng của các bộ phận phải đối xứng nhất có thể để tạo điều kiện lập trình bằng chức năng xử lý gương của máy công cụ CNC nhằm tiết kiệm thời gian lập trình.
2.1.3 Thiết kế lộ trình gia công CNC
Sự khác biệt chính giữa thiết kế lộ trình quy trình gia công CNC và thiết kế lộ trình quy trình gia công máy công cụ nói chung là nó thường không đề cập đến toàn bộ quy trình từ phôi đến thành phẩm mà chỉ mô tả cụ thể quy trình của một số quy trình gia công CNC. Do đó, trong thiết kế lộ trình quy trình, cần lưu ý rằng do quy trình gia công CNC thường được xen kẽ trong toàn bộ quy trình gia công chi tiết nên chúng phải được kết nối tốt với các quy trình gia công khác.
Luồng quy trình chung được thể hiện trong Hình 2.2.
Các vấn đề sau cần lưu ý khi thiết kế lộ trình quy trình gia công CNC:
1. Phân chia quy trình
Theo đặc điểm của gia công CNC, việc phân chia quy trình gia công CNC thường có thể được thực hiện theo các cách sau:
(1) Một lần cài đặt và xử lý được coi là một quá trình. Phương pháp này phù hợp với các bộ phận có hàm lượng xử lý ít hơn và chúng có thể đạt trạng thái kiểm tra sau khi xử lý. (2) Chia quy trình theo nội dung của cùng một công cụ xử lý. Mặc dù một số bộ phận có thể xử lý nhiều bề mặt cần xử lý trong một lần cài đặt nhưng do chương trình quá dài nên sẽ có những hạn chế nhất định như hạn chế về hệ thống điều khiển (chủ yếu là dung lượng bộ nhớ), hạn chế về thời gian làm việc liên tục. của máy công cụ (chẳng hạn như một quy trình không thể hoàn thành trong một ca làm việc), v.v. Ngoài ra, một chương trình quá dài sẽ làm tăng độ khó xảy ra lỗi và khó truy xuất. Vì vậy, chương trình không nên quá dài và nội dung của một quy trình cũng không nên quá dài.
(3) Chia quy trình cho phần xử lý. Đối với phôi có nhiều nội dung xử lý, bộ phận xử lý có thể được chia thành nhiều phần theo đặc điểm cấu trúc của nó, chẳng hạn như khoang bên trong, hình dạng bên ngoài, bề mặt cong hoặc mặt phẳng và việc xử lý từng bộ phận được coi là một quy trình.
(4) Chia quy trình thành xử lý thô và xử lý tinh. Đối với những phôi dễ bị biến dạng sau khi gia công, do biến dạng có thể xảy ra sau khi gia công thô cần phải được hiệu chỉnh, nói chung, phải tách biệt quy trình xử lý thô và tinh.
2. Sắp xếp trình tự Việc sắp xếp trình tự cần được xem xét dựa trên cấu trúc của các bộ phận và tình trạng của phôi, cũng như nhu cầu định vị, lắp đặt và kẹp. Việc sắp xếp trình tự nói chung phải được thực hiện theo các nguyên tắc sau:
(1) Việc xử lý quy trình trước không thể ảnh hưởng đến việc định vị và kẹp của quy trình tiếp theo, và các quy trình xử lý máy công cụ chung xen kẽ ở giữa cũng cần được xem xét toàn diện;
(2) Việc xử lý khoang bên trong phải được thực hiện trước, sau đó mới đến xử lý hình dạng bên ngoài; (3) Các quy trình xử lý có cùng phương pháp định vị và kẹp hoặc với cùng một công cụ được xử lý liên tục tốt nhất để giảm số lần định vị, thay đổi công cụ và chuyển động của trục lăn lặp lại;
3. Mối liên hệ giữa công nghệ gia công CNC và các quy trình thông thường.
Các quy trình gia công CNC thường được xen kẽ với các quy trình gia công thông thường khác trước và sau. Nếu kết nối không tốt, xung đột có thể xảy ra. Do đó, khi làm quen với toàn bộ quy trình gia công, cần phải hiểu các yêu cầu kỹ thuật, mục đích gia công và đặc điểm gia công của quy trình gia công CNC và quy trình gia công thông thường, chẳng hạn như có nên để lại phụ cấp gia công hay không và để lại bao nhiêu; các yêu cầu về độ chính xác cũng như dung sai hình dạng và vị trí của các bề mặt và lỗ định vị; các yêu cầu kỹ thuật đối với quá trình chỉnh sửa hình dạng; tình trạng xử lý nhiệt của phôi, v.v. Chỉ bằng cách này, mỗi quy trình mới có thể đáp ứng nhu cầu gia công, mục tiêu chất lượng và yêu cầu kỹ thuật rõ ràng và có cơ sở để bàn giao, nghiệm thu.
2.2 Phương pháp thiết kế quy trình gia công CNC
Sau khi chọn nội dung quy trình gia công CNC và xác định lộ trình xử lý các bộ phận, việc thiết kế quy trình gia công CNC có thể được thực hiện. Nhiệm vụ chính của thiết kế quy trình gia công CNC là xác định thêm nội dung xử lý, số lượng cắt, thiết bị xử lý, phương pháp định vị và kẹp cũng như quỹ đạo chuyển động của dao cụ của quy trình này để chuẩn bị cho việc biên soạn chương trình gia công.
2.2.1 Xác định đường chạy dao và sắp xếp trình tự gia công
Đường chạy dao là quỹ đạo chuyển động của dao trong toàn bộ quá trình xử lý. Nó không chỉ bao gồm nội dung của bước công việc mà còn phản ánh trình tự của bước công việc. Đường chạy dao là một trong những cơ sở để viết chương trình. Những điểm sau đây cần được lưu ý khi xác định đường chạy dao:
1. Tìm kiếm lộ trình xử lý ngắn nhất, chẳng hạn như hệ thống lỗ trên phần được hiển thị trong hình 2.3a xử lý. Đường chạy dao của Hình 2.3b là xử lý lỗ tròn bên ngoài trước rồi đến lỗ tròn bên trong. Nếu sử dụng đường dẫn dao của Hình 2.3c thay thế, thời gian chạy dao không tải sẽ giảm và thời gian định vị có thể được tiết kiệm gần một nửa, giúp cải thiện hiệu quả xử lý.
2. Đường viền cuối cùng được hoàn thành trong một lần
Để đảm bảo các yêu cầu về độ nhám của bề mặt đường viền phôi sau khi gia công, đường viền cuối cùng phải được bố trí để được gia công liên tục ở lần cuối cùng.
Như được hiển thị trong Hình 2.4a, đường chạy dao để gia công khoang bên trong bằng cách cắt đường, đường chạy dao này có thể loại bỏ tất cả phần thừa trong khoang bên trong, không để lại góc chết và không làm hỏng đường viền. Tuy nhiên, phương pháp cắt đường sẽ để lại chiều cao dư giữa điểm bắt đầu và điểm cuối của hai đường chuyền và không thể đạt được độ nhám bề mặt cần thiết. Do đó, nếu sử dụng đường chạy dao của Hình 2.4b thì phương pháp cắt đường sẽ được sử dụng trước tiên, sau đó thực hiện cắt theo chu vi để làm phẳng bề mặt đường viền, có thể đạt được kết quả tốt hơn. Hình 2.4c cũng là một phương pháp đường chạy dao tốt hơn.
3. Chọn hướng vào và ra
Khi xem xét các tuyến vào và ra (cắt vào và ra) của dụng cụ, điểm cắt hoặc điểm vào của dụng cụ phải nằm trên đường tiếp tuyến dọc theo đường viền bộ phận để đảm bảo đường viền phôi trơn tru; tránh làm trầy xước bề mặt phôi do cắt lên xuống theo chiều dọc trên bề mặt đường viền phôi; giảm thiểu sự tạm dừng trong quá trình gia công đường viền (biến dạng đàn hồi do lực cắt thay đổi đột ngột) để tránh để lại vết dao, như trong Hình 2.5.
Hình 2.5 Phần mở rộng của dụng cụ khi cắt vào và ra
4. Chọn lộ trình giảm thiểu biến dạng của phôi sau khi gia công
Đối với các bộ phận mảnh mai hoặc các bộ phận tấm mỏng có diện tích mặt cắt ngang nhỏ, đường chạy dao phải được bố trí bằng cách gia công đến kích thước cuối cùng trong một số lần hoặc bằng cách loại bỏ dung sai một cách đối xứng. Khi sắp xếp các bước công việc, nên sắp xếp các bước công việc ít gây tổn hại đến độ cứng của phôi trước.
2.2.2 Xác định giải pháp định vị và kẹp
Khi xác định sơ đồ định vị và kẹp cần lưu ý các vấn đề sau:
(1) Cố gắng thống nhất cơ sở thiết kế, cơ sở quy trình và cơ sở tính toán lập trình càng nhiều càng tốt; (2) Cố gắng tập trung các quy trình, giảm số lần kẹp và xử lý tất cả các bề mặt cần xử lý
Một lần kẹp càng nhiều càng tốt; (3) Tránh sử dụng các sơ đồ kẹp mất nhiều thời gian điều chỉnh thủ công;
(4) Điểm tác dụng của lực kẹp sẽ rơi vào bộ phận có độ cứng tốt hơn của phôi.
Như thể hiện trong Hình 2.6a, độ cứng dọc trục của ống bọc thành mỏng tốt hơn độ cứng hướng tâm. Khi sử dụng vấu kẹp để kẹp hướng tâm, phôi sẽ biến dạng rất nhiều. Nếu lực kẹp tác dụng dọc theo hướng trục thì biến dạng sẽ nhỏ hơn nhiều. Khi kẹp hộp có thành mỏng như hình 2.6b, lực kẹp không tác dụng lên mặt trên của hộp mà tác dụng lên cạnh lồi có độ cứng tốt hơn hoặc chuyển sang kẹp ba điểm trên mặt trên để thay đổi vị trí của hộp có thành mỏng. điểm lực để giảm biến dạng kẹp, như trên Hình 2.6c.
Hình 2.6 Mối quan hệ giữa điểm đặt lực kẹp và biến dạng kẹp
2.2.3 Xác định vị trí tương đối của dụng cụ và phôi
Đối với máy công cụ CNC, việc xác định vị trí tương đối của dao và phôi khi bắt đầu gia công là rất quan trọng. Vị trí tương đối này đạt được bằng cách xác nhận điểm thiết lập dao. Điểm cài đặt dao là điểm tham chiếu để xác định vị trí tương đối của dao và phôi thông qua cài đặt dao. Điểm cài đặt dao có thể được đặt trên bộ phận đang được xử lý hoặc trên một vị trí trên đồ gá có mối quan hệ kích thước nhất định với tham chiếu định vị bộ phận. Điểm cài đặt dao thường được chọn tại điểm gốc xử lý của bộ phận. Nguyên tắc lựa chọn
Điểm cài đặt dao như sau: (1) Điểm cài đặt dao được chọn phải làm cho việc biên dịch chương trình trở nên đơn giản;
(2) Điểm cài đặt dao phải được chọn ở vị trí dễ căn chỉnh và thuận tiện để xác định điểm gốc gia công của bộ phận;
(3) Điểm cài đặt dao phải được chọn ở vị trí thuận tiện và đáng tin cậy để kiểm tra trong quá trình xử lý;
(4) Việc lựa chọn điểm cài đặt dao sẽ có lợi cho việc cải thiện độ chính xác của quá trình xử lý.
Ví dụ: khi gia công chi tiết trên Hình 2.7, khi biên dịch chương trình gia công CNC theo lộ trình minh họa, chọn giao điểm của đường tâm của chốt trụ của phần tử định vị đồ gá và mặt phẳng định vị A làm cài đặt công cụ gia công điểm. Rõ ràng, điểm thiết lập dao ở đây cũng là điểm gốc gia công.
Khi sử dụng điểm thiết lập dao để xác định gốc gia công, cần phải có "thiết lập dao". Cái gọi là cài đặt dao đề cập đến hoạt động làm cho "điểm vị trí dao" trùng với "điểm cài đặt dao". Kích thước bán kính và chiều dài của mỗi công cụ là khác nhau. Sau khi công cụ được cài đặt trên máy công cụ, vị trí cơ bản của công cụ phải được đặt trong hệ thống điều khiển. "Điểm vị trí dao" dùng để chỉ điểm tham chiếu định vị của dao. Như được hiển thị trong Hình 2.8, điểm vị trí dao của dao phay hình trụ là giao điểm của đường tâm dao và bề mặt đáy của dao; điểm định vị dao của dao phay đầu bi là tâm của đầu bi hoặc đỉnh của đầu bi; điểm vị trí dao của dụng cụ tiện là chú giải dao hoặc tâm của cung chú giải dao; điểm vị trí dụng cụ của mũi khoan là đỉnh của mũi khoan. Các phương pháp cài đặt công cụ của các loại máy công cụ CNC khác nhau không hoàn toàn giống nhau và nội dung này sẽ được thảo luận riêng cùng với các loại máy công cụ khác nhau.
Điểm thay đổi công cụ được đặt cho các máy công cụ như trung tâm gia công và máy tiện CNC sử dụng nhiều công cụ để xử lý vì các máy công cụ này cần tự động thay đổi công cụ trong quá trình xử lý. Đối với máy phay CNC có thay dao thủ công cũng cần xác định vị trí thay dao tương ứng. Để tránh làm hỏng các bộ phận, dụng cụ hoặc đồ gá trong quá trình thay dao, các điểm thay dao thường được đặt bên ngoài đường viền của các bộ phận đã gia công và để lại một giới hạn an toàn nhất định.
2.2.4 Xác định thông số cắt
Để xử lý máy công cụ máy cắt kim loại hiệu quả, vật liệu được xử lý, dụng cụ cắt và số lượng cắt là ba yếu tố chính. Những điều kiện này xác định thời gian xử lý, tuổi thọ dao cụ và chất lượng xử lý. Phương pháp xử lý tiết kiệm và hiệu quả đòi hỏi phải lựa chọn điều kiện cắt hợp lý.
Khi xác định lượng cắt cho mỗi quy trình, người lập trình nên lựa chọn theo độ bền của dao và quy định trong sách hướng dẫn sử dụng máy công cụ. Số lượng cắt cũng có thể được xác định bằng cách tương tự dựa trên kinh nghiệm thực tế. Khi lựa chọn lượng cắt cần phải đảm bảo đầy đủ rằng dụng cụ có thể gia công được một bộ phận hoặc đảm bảo độ bền của dụng cụ không dưới một ca làm việc, ít nhất không dưới nửa ca làm việc. Lượng cắt ngược chủ yếu bị giới hạn bởi độ cứng của máy công cụ. Nếu độ cứng của máy công cụ cho phép, lượng cắt ngược phải bằng mức cho phép xử lý của quy trình càng nhiều càng tốt để giảm số lượng đường chuyền và nâng cao hiệu quả xử lý. Đối với các bộ phận có độ nhám bề mặt cao và yêu cầu độ chính xác, nên để lại đủ dung sai hoàn thiện. Dung sai hoàn thiện của gia công CNC có thể nhỏ hơn so với gia công máy công cụ thông thường.
Khi người lập trình xác định các thông số cắt, họ nên xem xét vật liệu phôi, độ cứng, trạng thái cắt, độ sâu cắt ngược, tốc độ tiến dao và độ bền của dụng cụ, cuối cùng là chọn tốc độ cắt thích hợp. Bảng 2.1 là số liệu tham khảo để lựa chọn điều kiện cắt trong quá trình tiện.
Bảng 2.1 Tốc độ cắt tiện (m/phút)
| Tên vật liệu cắt | Cắt ánh sáng | Nói chung, việc cắt | Cắt nặng | ||
| Thép kết cấu carbon chất lượng cao | mười# | 100 ～ 250 | 150 ～ 250 | 80 ～ 220 | |
| 45 # | 60 ～ 230 | 70 ～ 220 | 80 ～ 180 | ||
| thép hợp kim | σ b 750MPa | 100 ～ 220 | 100 ～ 230 | 70 ～ 220 | |
| σ b >750MPa | 70 ～ 220 | 80 ～ 220 | 80 ～ 200 | ||
2.3 Điền tài liệu kỹ thuật gia công CNC
Điền các tài liệu kỹ thuật đặc biệt cho gia công CNC là một trong những nội dung của thiết kế quy trình gia công CNC. Những tài liệu kỹ thuật này không chỉ là cơ sở cho việc gia công CNC và nghiệm thu sản phẩm mà còn là các quy trình mà người vận hành phải tuân theo và thực hiện. Các tài liệu kỹ thuật là những hướng dẫn cụ thể cho gia công CNC và mục đích của chúng là giúp người vận hành hiểu rõ hơn về nội dung của chương trình gia công, phương pháp kẹp, các công cụ được chọn cho từng bộ phận gia công và các vấn đề kỹ thuật khác. Các tài liệu kỹ thuật gia công CNC chính bao gồm sổ tác vụ lập trình CNC, lắp đặt phôi, thẻ cài đặt gốc, thẻ quy trình gia công CNC, bản đồ đường dẫn dao gia công CNC, thẻ công cụ CNC, v.v. Sau đây cung cấp các định dạng tệp phổ biến và định dạng tệp có thể là được thiết kế phù hợp với tình hình thực tế của doanh nghiệp.
2.3.1 Sách nhiệm vụ lập trình CNC Nó giải thích các yêu cầu kỹ thuật và mô tả quy trình của nhân viên xử lý đối với quy trình gia công CNC, cũng như phụ cấp gia công cần được đảm bảo trước khi gia công CNC. Đây là một trong những cơ sở quan trọng để các lập trình viên và nhân viên xử lý điều phối công việc và biên dịch các chương trình CNC; xem Bảng 2.2 để biết chi tiết.
Bảng 2.2 Sách nhiệm vụ lập trình NC
| Phòng xử lý | Sách bài tập lập trình CNC | Số bản vẽ bộ phận sản phẩm | Sứ mệnh số | ||||||||
| Tên bộ phận | |||||||||||
| Sử dụng thiết bị CNC | Trang Trang chung | ||||||||||
| Mô tả quy trình chính và yêu cầu kỹ thuật: | |||||||||||
| Lập trình nhận được ngày | ngày trăng | Người phụ trách | |||||||||
| chuẩn bị bởi | Kiểm toán | lập trình | Kiểm toán | chấp thuận | |||||||
2.3.2 Thẻ cài đặt gốc và lắp đặt phôi gia công CNC (gọi tắt là sơ đồ kẹp và thẻ cài đặt bộ phận)
Nó phải chỉ ra phương pháp định vị gốc gia công CNC và phương pháp kẹp, vị trí thiết lập gốc gia công và hướng tọa độ, tên và số lượng đồ gá được sử dụng, v.v. Xem Bảng 2.3 để biết chi tiết.
Bảng 2.3 Thẻ cài đặt phôi và cài đặt nguồn gốc
| Mã sản phẩm | J30102-4 | Thẻ cài đặt phôi gia công CNC và thẻ cài đặt nguồn gốc | Số quy trình | ||||
| Tên bộ phận | Người vận chuyển hành tinh | Số lượng kẹp | |||||
|
| |||||||
| 3 | Bu lông khe hình thang | ||||||
| 2 | Tấm áp lực | ||||||
| 1 | Tấm cố định doa và phay | GS53-61 | |||||
| Người chuẩn bị (ngày) Người đánh giá (ngày) | Phê duyệt (ngày) | Trang | |||||
| Tổng số trang | Số seri | Tên lịch thi đấu | Số bản vẽ lịch thi đấu | ||||
2.3.3 Thẻ quy trình gia công CNC
Có rất nhiều điểm tương đồng giữaQuá trình gia công CNCthẻ và thẻ quy trình gia công thông thường. Sự khác biệt là điểm cài đặt dao và điểm gốc lập trình phải được chỉ ra trong sơ đồ quy trình và mô tả lập trình ngắn gọn (như kiểu máy công cụ, số chương trình, bù bán kính dao, phương pháp xử lý đối xứng gương, v.v.) và các thông số cắt ( tức là nên chọn tốc độ trục chính, tốc độ tiến dao, lượng hoặc chiều rộng cắt ngược tối đa, v.v.). Xem Bảng 2.4 để biết chi tiết.
Bảng 2.4CNCthẻ quy trình gia công
| đơn vị | Thẻ quy trình gia công CNC | Tên sản phẩm hoặc mã | Tên bộ phận | Mã sản phẩm | ||||||||||
| Sơ đồ quy trình | xe giữa | Sử dụng thiết bị | ||||||||||||
| Số quy trình | Số chương trình | |||||||||||||
| Tên lịch thi đấu | Số lịch thi đấu | |||||||||||||
| Bước số | bước công việc làm | Bề mặt gia công | Dụng cụ KHÔNG. | sửa dao | Tốc độ trục chính | Tốc độ nạp | Mặt sau | Nhận xét | ||||||
| chuẩn bị bởi | Kiểm toán | chấp thuận | Năm Tháng Ngày | Trang chung | Số trang | |||||||||
2.3.4 Sơ đồ đường chạy dao gia công CNC
Trong gia công CNC, người ta thường phải chú ý và ngăn ngừa dụng cụ vô tình va chạm với đồ gá hoặc phôi trong quá trình di chuyển. Vì lý do này, cần phải cố gắng thông báo cho người vận hành về đường di chuyển dao trong lập trình (chẳng hạn như nơi cắt, nơi nâng dao, nơi cắt xiên, v.v.). Để đơn giản hóa sơ đồ đường chạy dao, nhìn chung có thể sử dụng các ký hiệu thống nhất và thống nhất để thể hiện nó. Các máy công cụ khác nhau có thể sử dụng các ký hiệu và định dạng khác nhau. Bảng 2.5 là dạng thường được sử dụng.
Bảng 2.5 Sơ đồ đường chạy dao gia công CNC
| Bản đồ đường dẫn công cụ gia công CNC | Mã sản phẩm | NC01 | Số quy trình | Bước số | Số chương trình | 100 | ||||
| Model máy | XK5032 | Số phân đoạn | N10 ～ N170 | Đang xử lý nội dung | Chu vi đường viền phay | Tổng cộng 1 trang | Số trang | |||
 | ||||||||||
| lập trình | ||||||||||
| Hiệu đính | ||||||||||
| Sự chấp thuận | ||||||||||
| biểu tượng | ||||||||||
| nghĩa | Nhấc con dao lên | Cắt | Nguồn gốc lập trình | Điểm cắt | Hướng cắt | Giao lộ đường cắt | Leo dốc | doa | Cắt đường | |
2.3.5 Thẻ công cụ CNC
Trong quá trình gia công CNC, các yêu cầu đối với dụng cụ rất nghiêm ngặt. Nói chung, đường kính và chiều dài dao phải được điều chỉnh trước trên thiết bị cài đặt dao bên ngoài máy. Thẻ công cụ phản ánh số công cụ, cấu trúc công cụ, thông số kỹ thuật tay cầm đuôi, mã tên lắp ráp, mẫu lưỡi và vật liệu, v.v. Nó là cơ sở để lắp ráp và điều chỉnh các công cụ. Xem Bảng 2.6 để biết chi tiết.
Bảng 2.6 Thẻ công cụ CNC
| Mã sản phẩm | J30102-4 | dao điều khiển số Mảnh thẻ công cụ | Sử dụng thiết bị | |||||
| Tên công cụ | Công cụ nhàm chán | TC-30 | ||||||
| Số công cụ | T13006 | Phương pháp thay đổi công cụ | tự động | Số chương trình | ||||
| dao Dụng cụ Nhóm trở nên | Số seri | số seri | Tên công cụ | Đặc điểm kỹ thuật | Số lượng | Nhận xét | ||
| 1 | T013960 | Kéo móng tay | 1 | |||||
| 2 | 390, 140-5050027 | Xử lý | 1 | |||||
| 3 | 391, 01-5050100 | Thanh nối dài | Φ50×100 | 1 | ||||
| 4 | 391, 68-03650 085 | Thanh nhàm chán | 1 | |||||
| 5 | R416.3-122053 25 | Linh kiện máy cắt nhàm chán | Φ41-Φ53 | 1 | ||||
| 6 | TCMM110208-52 | lưỡi dao | 1 | |||||
| 7 | 2 | GC435 | ||||||
 | ||||||||
| Nhận xét | ||||||||
| chuẩn bị bởi | Hiệu đính | chấp thuận | Tổng số trang | Trang | ||||
Các máy công cụ khác nhau hoặc các mục đích xử lý khác nhau có thể yêu cầu các dạng tệp kỹ thuật đặc biệt xử lý CNC khác nhau. Trong công việc, định dạng tệp có thể được thiết kế theo tình huống cụ thể.
Thời gian đăng: Dec-07-2024