Tại sao chúng ta nên deburr các sản phẩm đã qua chế biến?
Sự an toàn:
Các gờ có thể tạo ra các cạnh và phần nhô ra sắc nhọn, có thể gây rủi ro cho người lao động cũng như người dùng cuối.
Chất lượng:
Bằng cách loại bỏ các gờ, bạn có thể cải thiện chất lượng và hình thức của sản phẩm.
Chức năng:
Các gờ có thể ảnh hưởng đến hiệu suất của các bộ phận và giao diện của chúng với các bộ phận khác.
Tuân thủ quy định
Một số ngành công nghiệp có các quy định nghiêm ngặt về mức độ chấp nhận lưỡi dao để đảm bảo hiệu suất và độ an toàn của sản phẩm.
Lắp ráp và xử lý
Các sản phẩm được mài nhẵn giúp xử lý và lắp ráp dễ dàng hơn, giúp giảm nguy cơ hư hỏng.
Các gờ thường được tạo ra trong quá trình cắt kim loại. Burrs có thể làm giảm độ chính xác của quá trình xử lý và chất lượng bề mặt của phôi. Chúng cũng ảnh hưởng đến hiệu suất của sản phẩm và trong một số trường hợp có thể gây ra tai nạn. Deburring thường được sử dụng để giải quyết vấn đề burr. Deburring không phải là một quá trình hiệu quả. Deburring là một quá trình phi sản xuất. Nó làm tăng chi phí, kéo dài chu kỳ sản xuất và có thể dẫn đến việc loại bỏ toàn bộ sản phẩm.
Nhóm Anebon đã phân tích và mô tả các yếu tố ảnh hưởng đến sự hình thành lưỡi xay. Họ cũng đã thảo luận về các phương pháp và công nghệ hiện có để giảm thiểu lưỡi dao phay và kiểm soát chúng, từ giai đoạn thiết kế kết cấu đến quy trình sản xuất.
1. Mũi phay cuối: các loại chính
Theo hệ thống phân loại gờ dựa trên chuyển động cắt và lưỡi cắt của dụng cụ, các gờ chính được tạo ra trong quá trình phay đầu bao gồm các gờ ở cả hai phía của bề mặt chính, các gờ dọc theo cạnh cắt, các gờ dọc theo phía dưới. theo hướng cắt và cắt vào và ra nguồn cấp dữ liệu. Có năm loại gờ định hướng.
Hình 1 Các gờ được hình thành do phay đầu
Nhìn chung, kích thước của các gờ theo hướng cắt ở cạnh dưới lớn hơn và khó loại bỏ hơn. Bài viết này tập trung vào các gờ ở cạnh dưới theo hướng cắt. Kích thước và hình dạng có thể được phân loại thành ba loại gờ khác nhau được tìm thấy ở hướng cắt phay cuối. Các vệt loại I có thể khó loại bỏ và đắt tiền, các vệt loại II có thể được loại bỏ dễ dàng và các vệt loại III có thể âm tính (như trong hình 2).
Hình 2 Các loại gờ theo hướng phay.
2. Các yếu tố chính ảnh hưởng đến sự hình thành gờ trên máy phay mặt cuối
Sự hình thành gờ là một quá trình biến dạng vật liệu phức tạp. Sự hình thành của lưỡi dao bị ảnh hưởng bởi một số yếu tố, bao gồm các đặc tính vật liệu của phôi, hình học của nó, xử lý bề mặt, hình học dụng cụ và đường cắt, độ mòn của dụng cụ, thông số cắt, sử dụng chất làm mát, v.v. Sơ đồ khối trong Hình 3 cho thấy các yếu tố ảnh hưởng đến lưỡi dao phay cuối. Hình dạng và kích thước của lưỡi dao phay cuối phụ thuộc vào tác động tích lũy của các yếu tố ảnh hưởng khác nhau trong các điều kiện phay cụ thể. Tuy nhiên, các yếu tố khác nhau có tác động khác nhau đến sự hình thành gờ.
Hình 3: Biểu đồ nguyên nhân và kết quả của sự hình thành lưỡi xay
1. Vào/ra công cụ
Các gờ được tạo ra khi dao quay ra xa phôi có xu hướng lớn hơn các gờ được tạo ra khi dao quay vào trong.
2. Xóa góc khỏi mặt phẳng
Các góc cắt phẳng có ảnh hưởng lớn đến các gờ hình thành dọc theo cạnh dưới. Khi lưỡi cắt quay ra khỏi bề mặt đầu cuối của phôi trong mặt phẳng, đi qua một điểm cụ thể vuông góc với trục dao phay tại điểm đó, vectơ kết hợp giữa tốc độ dao và tốc độ tiến dao bằng Góc giữa hướng của các mặt cuối của anh ấy phôi. Mặt cuối của phôi chạy từ điểm đầu vít dụng cụ đến điểm đầu ra dụng cụ. Trong Hình 5, phạm vi của Ps, góc được cắt ra khỏi mặt phẳng là 0degPs=180deg.
Kết quả thử nghiệm chỉ ra rằng khi độ sâu cắt tăng thì các vệt sẽ thay đổi từ loại I sang loại II. Thông thường, độ sâu phay tối thiểu cần thiết để tạo ra lưỡi dao loại II (còn được gọi là độ sâu cắt giới hạn hoặc dcr) được gọi là độ sâu phay tối thiểu. Hình 6 minh họa tác động của các góc cắt phẳng và độ sâu cắt đến chiều cao lưỡi dao trong quá trình gia công hợp kim nhôm.
Hình 6 Góc cắt phẳng, hình dạng lưỡi cắt và độ sâu cắt
Hình 6 cho thấy, khi góc cắt mặt phẳng lớn hơn 120 độ thì lưỡi dao loại I sẽ lớn hơn và độ sâu chuyển sang lưỡi dao loại II sẽ tăng lên. Góc cắt mặt phẳng nhỏ sẽ khuyến khích hình thành các gờ loại II. Nguyên nhân là do giá trị Ps càng thấp thì độ cứng của bề mặt ở đầu càng lớn. Điều này làm cho nó ít có khả năng xuất hiện gờ.
Tốc độ tiến dao và hướng của nó sẽ ảnh hưởng đến tốc độ và góc cắt mặt phẳng cũng như sự hình thành các gờ. Tốc độ tiến dao và độ lệch của cạnh tại lối ra a càng lớn và Ps càng nhỏ thì nó càng hiệu quả hơn trong việc ngăn chặn sự hình thành các vệt lớn hơn.
Hình 7 Ảnh hưởng của hướng cấp liệu đến quá trình tạo lưỡi xay
3. Tool tip Trình tự thoát EOS
Kích thước lưỡi dao phần lớn được xác định theo thứ tự mà đầu dao thoát ra khỏi dao phay cuối. Trong Hình 8, điểm A biểu thị lưỡi cắt nhỏ. Điểm C đại diện cho các cạnh cắt chính. Và điểm B đại diện cho đỉnh chóp. Bán kính đầu dao bị bỏ qua vì nó được coi là sắc nét. Các phoi sẽ được gắn bản lề vào bề mặt phôi gia công nếu cạnh AB rời khỏi phôi trước cạnh BC. Khi quá trình phay tiếp tục, phoi được đẩy ra khỏi phôi tạo thành lưỡi cắt lớn ở cạnh đáy. Nếu cạnh AB rời khỏi phôi trước cạnh BC thì phoi sẽ được gắn bản lề ở bề mặt chuyển tiếp. Sau đó chúng được cắt ra khỏi phôi theo hướng cắt.
Thí nghiệm cho thấy:
①Trình tự thoát của đầu công cụ ABC/BAC/ACB/BCA/CAB/CBA làm tăng kích thước lưỡi dao theo trình tự.
②Các kết quả của EOS giống hệt nhau, ngoại trừ thực tế là kích thước lưỡi cắt được tạo ra trong vật liệu nhựa theo cùng một trình tự thoát ra lớn hơn kích thước lưỡi được tạo ra trong vật liệu giòn. Trình tự thoát của đầu dao không chỉ liên quan đến hình dạng dao mà còn liên quan đến các yếu tố như tốc độ tiến dao, phay sâu, hình dạng phôi và điều kiện cắt. Burrs được hình thành bởi sự kết hợp của nhiều yếu tố.
Hình 8 Trình tự hình thành và thoát ra của mũi dao
4. Ảnh hưởng của các yếu tố khác
① Thông số phay (nhiệt độ, môi trường cắt, v.v.). Sự hình thành các gờ cũng sẽ bị ảnh hưởng bởi một số yếu tố. Ảnh hưởng của các yếu tố chính như tốc độ tiến dao, khoảng cách phay, v.v. Góc cắt mặt phẳng và trình tự thoát đầu dao Các lý thuyết EOS được phản ánh trong lý thuyết về góc cắt mặt phẳng. Tôi sẽ không đi vào chi tiết ở đây;
② Chất liệu của vật liệu càng dẻobộ phận tiện cnc, thì việc tạo gờ sẽ càng dễ dàng hơn. Khi phay lần cuối vật liệu giòn, lượng cấp liệu lớn hoặc góc cắt mặt phẳng lớn có thể dẫn đến khuyết tật loại III.
③ Độ cứng bề mặt tăng lên có thể ngăn chặn sự hình thành các gờ khi góc giữa bề mặt cuối và mặt phẳng gia công vượt quá một góc vuông.
④ Việc sử dụng chất lỏng nghiền có lợi cho việc kéo dài tuổi thọ của dụng cụ, giảm hao mòn, bôi trơn quá trình xay xát và giảm kích thước lưỡi dao;
⑤ Sự mài mòn của dụng cụ có tác động đáng kể đến sự hình thành lưỡi dao. Vòng cung của đầu tăng lên khi dụng cụ bị mòn ở một mức độ nhất định. Kích thước lưỡi dao tăng theo hướng thoát ra của dụng cụ cũng như theo hướng cắt. Cần nghiên cứu thêm để hiểu cơ chế. Hãy đào sâu hơn.
⑥ Các yếu tố khác, chẳng hạn như vật liệu dụng cụ, cũng có thể ảnh hưởng đến sự hình thành lưỡi dao. Dụng cụ kim cương ngăn chặn các vệt tốt hơn các dụng cụ khác trong cùng điều kiện.
3. Kiểm soát sự hình thành lưỡi xay rất dễ dàng.
Nhiều yếu tố ảnh hưởng đến sự hình thành các lưỡi dao phay cuối. Quá trình phay chỉ là một yếu tố ảnh hưởng đến sự hình thành các lưỡi phay cuối. Các yếu tố khác bao gồm hình dạng của dụng cụ, cấu trúc và kích thước phôi, v.v. Để giảm số lượng lưỡi phay cuối được tạo ra, cần phải kiểm soát và giảm việc tạo ra lưỡi dao từ nhiều góc độ.
1. Thiết kế kết cấu hợp lý
Cấu trúc của phôi là một yếu tố quan trọng trong việc hình thành các gờ. Hình dạng và kích thước sau khi xử lý các vệt trên các cạnh cũng sẽ khác nhau tùy thuộc vào cấu trúc phôi. Khi vật liệu và xử lý bề mặt củabộ phận cncđã biết, hình dạng và các cạnh đóng vai trò chính trong việc hình thành các gờ.
2. Trình tự xử lý
Thứ tự thực hiện quá trình xử lý cũng có thể có tác động đến kích thước và hình dạng lưỡi dao. Việc mài ba via bị ảnh hưởng bởi hình dạng và kích thước cũng như khối lượng công việc và chi phí mài ba via. Chi phí mài giũa có thể được giảm bằng cách chọn trình tự xử lý phù hợp.
Hình 9 Lựa chọn phương pháp điều khiển trình tự xử lý
Nếu mặt phẳng trong Hình 10a được khoan trước rồi sau đó được phay thì sẽ có các gờ phay lớn xung quanh lỗ. Tuy nhiên, nếu nó được phay trước rồi mới khoan thì chỉ nhìn thấy được các gờ khoan nhỏ. Trong Hình 10b, một gờ nhỏ hơn được hình thành khi bề mặt lõm được phay lần đầu tiên, sau đó là phay bề mặt phía trên.
3. Tránh thoát khỏi công cụ
Điều quan trọng là tránh rút dao ra, vì đây là nguyên nhân chính gây ra các vệt hình thành theo hướng cắt. Các gờ được tạo ra khi dụng cụ phay được quay ra xa phôi có xu hướng lớn hơn các gờ được tạo ra khi nó được vặn vào. Cần tránh sử dụng dao phay trong quá trình gia công càng nhiều càng tốt. Hình 4 cho thấy rằng vệt được tạo bằng Hình 4b nhỏ hơn vệt được tạo ra ở Hình 4.
4. Chọn đường cắt chính xác
Phân tích trước đây cho thấy kích thước của mũi khoan sẽ nhỏ hơn khi góc cắt mặt phẳng thấp hơn một số nhất định. Những thay đổi về chiều rộng phay, tốc độ quay và tốc độ tiến dao có thể thay đổi góc cắt mặt phẳng. Bằng cách chọn đường chạy dao thích hợp, có thể tránh tạo ra các gờ kiểu I (xem Hình 11).
Hình 10: Đường chạy dao điều khiển
Hình 10a minh họa đường chạy dao truyền thống. Vùng tô bóng của hình cho thấy vị trí có thể xuất hiện các vệt theo hướng cắt. Hình 10b cho thấy đường chạy dao được cải tiến có thể làm giảm sự hình thành các gờ.
Đường dẫn dao được hiển thị trong Hình 11b có thể dài hơn một chút và mất nhiều thời gian phay hơn một chút, nhưng nó không yêu cầu thêm bất kỳ bavia nào. Mặt khác, Hình 10a yêu cầu phải loại bỏ nhiều gờ (mặc dù không có nhiều gờ ở khu vực này nhưng trên thực tế, bạn phải loại bỏ tất cả các gờ khỏi các cạnh). Tóm lại, đường chạy dao của Hình 10b có hiệu quả hơn trong việc kiểm soát các gờ so với Hình 10a.
5. Lựa chọn thông số phay phù hợp
Các thông số của quá trình phay mặt đầu (chẳng hạn như bước tiến trên mỗi răng, chiều dài phay mặt đầu, độ sâu và góc hình học) có thể có tác động đáng kể đến việc hình thành các gờ. Burrs bị ảnh hưởng bởi các thông số nhất định.
Nhiều yếu tố ảnh hưởng đến sự hình thành các phoi phay cuối. Các yếu tố chính bao gồm: lối vào/ra dao, góc cắt mặt phẳng, trình tự đầu dao, thông số phay, v.v. Hình dạng và kích thước của lưỡi phay cuối là kết quả của nhiều yếu tố.
Bài viết bắt đầu với việc thiết kế kết cấu phôi, quy trình gia công, lượng phay và dao được chọn. Sau đó, nó phân tích và thảo luận về các yếu tố ảnh hưởng đến lưỡi phay và đưa ra các phương pháp để kiểm soát đường dẫn dao phay, chọn trình tự xử lý thích hợp và cải thiện thiết kế kết cấu. Các công nghệ, phương pháp và quy trình được sử dụng để loại bỏ hoặc giảm thiểu lưỡi xay đưa ra các giải pháp kỹ thuật khả thi có thể áp dụng trong quá trình phay để chủ động kiểm soát kích thước và chất lượng lưỡi xay, giảm chi phí và chu kỳ sản xuất ngắn hơn.
Với phương châm “Khách hàng là trên hết, Chất lượng cao là trên hết”, Anebon hợp tác chặt chẽ với khách hàng và cung cấp cho họ các dịch vụ chuyên môn và hiệu quả dành cho Factory ForPhay CNC các bộ phận nhỏ, cncbộ phận nhôm gia côngvà các bộ phận đúc khuôn. Bởi Anebon luôn gắn bó với dòng sản phẩm này hơn 12 năm. Anebon nhận được sự hỗ trợ hiệu quả nhất từ các nhà cung cấp về chất lượng và chi phí. Và Anebon đã loại bỏ các nhà cung cấp có chất lượng kém. Bây giờ một số nhà máy OEM cũng hợp tác với chúng tôi.
Nhà máy sản xuất nhôm và nhôm Trung Quốc, Anebon có thể đáp ứng nhu cầu đa dạng của khách hàng trong và ngoài nước. Chúng tôi hoan nghênh khách hàng mới và cũ đến để tư vấn và đàm phán với chúng tôi. Sự hài lòng của bạn là động lực của chúng tôi! Hãy cùng Anebon chung tay viết nên một chương mới rực rỡ!
Nếu bạn muốn biết thêm hoặc nhận báo giá, vui lòng liên hệinfo@anebon.com
Thời gian đăng: Dec-06-2023