Ý thức cơ bản về gia công, không hiểu thì đừng làm!

1. Điểm chuẩn

Các bộ phận bao gồm một số bề mặt, mỗi bề mặt có kích thước cụ thể và các yêu cầu về vị trí chung. Các yêu cầu về vị trí tương đối giữa các bề mặt của các bộ phận bao gồm hai khía cạnh: yêu cầu về độ chính xác về khoảng cách giữa các bề mặt và độ chính xác về vị trí tương đối (chẳng hạn như độ đồng trục, độ song song, độ vuông góc và độ đảo tròn, v.v.). Việc nghiên cứu mối quan hệ vị trí tương đối giữa các bề mặt của các bộ phận không thể tách rời khỏi mốc chuẩn và không thể xác định vị trí của bề mặt bộ phận nếu không có mốc chuẩn rõ ràng. Theo nghĩa chung, mốc là điểm, đường và bề mặt trên phần được sử dụng để xác định vị trí của các điểm, đường và bề mặt khác. Theo chức năng khác nhau của chúng, điểm chuẩn có thể được chia thành hai loại: điểm chuẩn thiết kế và điểm chuẩn quy trình.

1. Cơ sở thiết kế

Mốc dùng để xác định các điểm, đường và bề mặt khác trên bản vẽ bộ phận được gọi là mốc thiết kế. Đối với piston, mốc thiết kế đề cập đến đường tâm của piston và đường tâm của lỗ chốt.

2. Điểm chuẩn quy trình

Dữ liệu được các bộ phận sử dụng trong quá trình gia công và lắp ráp được gọi là dữ liệu quy trình. Theo các mục đích sử dụng khác nhau, điểm chuẩn quy trình được chia thành điểm chuẩn định vị, điểm chuẩn đo lường và điểm chuẩn lắp ráp.

1) Mốc định vị: Mốc được sử dụng để làm cho phôi chiếm vị trí chính xác trong máy công cụ hoặc đồ gá trong quá trình xử lý được gọi là mốc định vị. Theo các thành phần định vị khác nhau, hai loại được sử dụng phổ biến nhất là:
Tự động định tâm và định vị: chẳng hạn như định vị mâm cặp ba hàm.
Định vị ống bọc định vị: Bộ phận định vị được chế tạo thành ống bọc định vị, chẳng hạn như định vị của tấm dừng.
Những thứ khác bao gồm định vị trong khung hình chữ V, định vị trong lỗ hình bán nguyệt, v.v.

2) Mốc đo lường: Mốc dùng để đo kích thước và vị trí của bề mặt gia công trong quá trình kiểm tra bộ phận được gọi là mốc đo lường.

3) Dữ liệu lắp ráp: Dữ liệu dùng để xác định vị trí của bộ phận trong bộ phận hoặc sản phẩm trong quá trình lắp ráp được gọi là dữ liệu lắp ráp.

Thứ hai, phương pháp lắp đặt phôi

Để gia công bề mặt đạt yêu cầu kỹ thuật quy định trên một bộ phận nhất định của phôi, phôi phải chiếm đúng vị trí so với dụng cụ trên máy công cụ trước khi gia công. Quá trình này thường được gọi là "định vị" phôi. Sau khi phôi đã được định vị, do tác dụng của lực cắt, trọng lực,… trong quá trình gia công nên sử dụng một cơ chế nào đó để “kẹp” phôi sao cho vị trí xác định không thay đổi. Quá trình đưa phôi vào đúng vị trí trên máy và kẹp chặt phôi được gọi là “thiết lập”.

Chất lượng lắp đặt phôi là một vấn đề quan trọng trong gia công. Nó không chỉ ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công, tốc độ và độ ổn định của việc lắp đặt phôi mà còn ảnh hưởng đến mức năng suất. Để đảm bảo độ chính xác vị trí tương đối giữa bề mặt gia công và mốc thiết kế của nó, phôi phải được lắp đặt sao cho mốc thiết kế của bề mặt gia công chiếm vị trí chính xác so với máy công cụ. Ví dụ, trong quá trình hoàn thiện các rãnh vòng, để đảm bảo các yêu cầu về độ đảo tròn của đường kính đáy của rãnh vòng và trục của váy, phôi phải được lắp đặt sao cho mốc thiết kế của nó trùng với trục. của trục máy công cụ.

Khi gia công các bộ phận trên nhiều loại máy công cụ khác nhau, có nhiều phương pháp lắp đặt khác nhau. Các phương pháp lắp đặt có thể được phân thành ba loại: phương pháp căn chỉnh trực tiếp, phương pháp căn chỉnh ghi chép và phương pháp lắp đặt thiết bị cố định.

1) Phương pháp căn chỉnh trực tiếp Khi sử dụng phương pháp này, vị trí chính xác mà phôi phải chiếm trên máy công cụ sẽ đạt được thông qua một loạt lần thử. Phương pháp cụ thể là sử dụng chỉ báo quay số hoặc kim vạch trên tấm vạch kẻ để điều chỉnh vị trí chính xác của phôi bằng cách kiểm tra bằng mắt sau khi phôi được gắn trực tiếp trên máy công cụ, cho đến khi đáp ứng yêu cầu.
Độ chính xác định vị và tốc độ của phương pháp căn chỉnh trực tiếp phụ thuộc vào độ chính xác căn chỉnh, phương pháp căn chỉnh, công cụ căn chỉnh và trình độ kỹ thuật của công nhân. Nhược điểm của nó là tốn nhiều thời gian, năng suất thấp, cần kinh nghiệm vận hành, đòi hỏi tay nghề cao của công nhân nên chỉ được sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, hàng loạt nhỏ. Ví dụ, việc dựa vào việc bắt chước sự căn chỉnh của cơ thể là một phương pháp căn chỉnh trực tiếp.

2) Phương pháp căn chỉnh nét vẽ Phương pháp này là sử dụng kim vạch dấu trên máy công cụ để căn chỉnh phôi theo đường vẽ trên phôi hoặc bán thành phẩm sao cho có thể đạt được vị trí chính xác. Rõ ràng, phương pháp này đòi hỏi thêm một quá trình viết nguệch ngoạc. Bản thân đường vẽ có chiều rộng nhất định và có lỗi viết nguệch ngoạc khi viết nguệch ngoạc và có lỗi quan sát khi sửa vị trí của phôi. Vì vậy, phương pháp này chủ yếu được sử dụng cho các lô sản xuất nhỏ, độ chính xác phôi thấp và phôi lớn. Nó không phù hợp để sử dụng đồ đạc. trong gia công thô. Ví dụ: vị trí lỗ chốt của sản phẩm hai thì được xác định bằng cách sử dụng phương pháp đánh dấu của đầu chia độ.

3) Sử dụng phương pháp lắp đặt đồ gá: thiết bị xử lý dùng để kẹp phôi và làm cho nó chiếm đúng vị trí được gọi là đồ gá máy công cụ. Đồ gá là một thiết bị bổ sung của máy công cụ. Vị trí của nó so với dao trên máy công cụ đã được điều chỉnh trước trước khi lắp phôi nên không cần căn chỉnh từng vị trí một khi gia công một mẻ phôi, điều này có thể đảm bảo yêu cầu kỹ thuật gia công. Đây là một phương pháp định vị hiệu quả giúp tiết kiệm nhân công và rắc rối, được sử dụng rộng rãi trong sản xuất hàng loạt và hàng loạt. Quá trình xử lý piston hiện tại của chúng tôi là phương pháp lắp đặt cố định được sử dụng.

①. Sau khi phôi được định vị, thao tác giữ nguyên vị trí định vị trong quá trình gia công được gọi là kẹp. Thiết bị trong đồ gá giữ phôi ở vị trí cũ trong quá trình xử lý được gọi là thiết bị kẹp.

②. Thiết bị kẹp phải đáp ứng các yêu cầu sau: khi kẹp, vị trí của phôi không bị hư hỏng; sau khi kẹp, vị trí của phôi trong quá trình xử lý không được thay đổi và việc kẹp phải chính xác, an toàn và đáng tin cậy; kẹp Hành động nhanh, thao tác thuận tiện và tiết kiệm nhân công; cấu trúc đơn giản và sản xuất dễ dàng.

③. Những lưu ý khi kẹp: lực kẹp phải phù hợp. Nếu nó quá lớn, phôi sẽ bị biến dạng. Nếu nó quá nhỏ, phôi sẽ bị dịch chuyển trong quá trình gia công và sẽ làm hỏng vị trí của phôi.

3. Kiến thức cơ bản về cắt kim loại

1. Chuyển động quay và bề mặt tạo hình

Chuyển động quay: Trong quá trình cắt, để loại bỏ phần kim loại thừa cần làm cho phôi và dụng cụ thực hiện chuyển động cắt tương đối. Chuyển động loại bỏ kim loại thừa trên phôi bằng dụng cụ tiện trên máy tiện được gọi là chuyển động quay, có thể chia thành chuyển động chính và chuyển động cấp liệu. cho bài tập.

Chuyển động chính: Lớp cắt trên phôi được cắt trực tiếp để chuyển thành phoi, từ đó hình thành chuyển động của bề mặt mới của phôi, gọi là chuyển động chính. Khi cắt, chuyển động quay của phôi là chuyển động chính. Thông thường, tốc độ của chuyển động chính cao hơn và lực cắt tiêu thụ cao hơn.
Chuyển động tiến dao: chuyển động làm cho lớp cắt mới được đưa vào cắt liên tục, chuyển động tiến dao là chuyển động dọc theo bề mặt phôi cần tạo hình, có thể là chuyển động liên tục hoặc chuyển động ngắt quãng. Ví dụ, chuyển động của dụng cụ tiện trên máy tiện ngang là chuyển động liên tục và chuyển động tiến dao của phôi trên máy bào là chuyển động không liên tục.
Các bề mặt được hình thành trên phôi: Trong quá trình cắt, các bề mặt gia công, bề mặt được gia công và các bề mặt cần gia công đều được hình thành trên phôi. Bề mặt hoàn thiện đề cập đến một bề mặt mới đã được loại bỏ khỏi kim loại dư thừa. Bề mặt được gia công là bề mặt mà lớp kim loại sẽ được cắt. Bề mặt gia công là bề mặt mà lưỡi cắt của dụng cụ tiện đang quay.
2. Ba yếu tố của lượng cắt đề cập đến độ sâu cắt, tốc độ tiến dao và tốc độ cắt.
1) Độ sâu cắt: ap=(dw-dm)/2(mm) dw=đường kính phôi chưa gia công dm=đường kính phôi gia công, độ sâu cắt là cái mà chúng ta thường gọi là lượng cắt.
Lựa chọn độ sâu cắt: Độ sâu cắt αp phải được xác định theo dung sai gia công. Khi gia công thô, ngoài việc để lại dung sai hoàn thiện, tất cả dung lượng cho phép gia công thô phải được loại bỏ trong một lần càng xa càng tốt. Điều này không chỉ có thể làm cho sản phẩm có độ sâu cắt, tốc độ tiến dao ƒ và tốc độ cắt V lớn với tiền đề đảm bảo độ bền nhất định mà còn giảm số lần đi qua. Khi phụ cấp gia công quá lớn hoặc độ cứng của hệ thống xử lý không đủ hoặc độ bền của lưỡi dao không đủ, cần chia thành nhiều hơn hai lượt. Tại thời điểm này, độ sâu cắt của đường chuyền đầu tiên phải lớn hơn, có thể chiếm 2/3 đến 3/4 tổng phụ cấp; và độ sâu cắt của đường thứ hai phải nhỏ hơn để có thể đạt được quá trình hoàn thiện. Giá trị thông số độ nhám bề mặt nhỏ hơn và độ chính xác gia công cao hơn.
Khi bề mặt của các bộ phận cắt là vật đúc, vật rèn hoặc thép không gỉ và các vật liệu được làm lạnh nghiêm trọng khác, độ sâu cắt phải vượt quá độ cứng hoặc lớp được làm lạnh để tránh các cạnh cắt bị cắt trên lớp cứng hoặc được làm lạnh.
2) Lựa chọn lượng cấp liệu: độ dịch chuyển tương đối của phôi và dụng cụ theo hướng chuyển động cấp liệu mỗi khi phôi hoặc dụng cụ quay hoặc chuyển động qua lại một lần, đơn vị là mm. Sau khi chọn độ sâu cắt, nên chọn bước tiến lớn hơn càng nhiều càng tốt. Việc lựa chọn giá trị cấp liệu hợp lý phải đảm bảo máy công cụ, dụng cụ không bị hư hỏng do lực cắt quá lớn, độ lệch của phôi do lực cắt gây ra không vượt quá giá trị cho phép của độ chính xác phôi, và giá trị thông số độ nhám bề mặt sẽ không quá lớn. Khi gia công thô, giới hạn chính của cấp liệu là lực cắt, còn trong bán tinh và hoàn thiện, giới hạn chính của cấp liệu là độ nhám bề mặt.
3) Lựa chọn tốc độ cắt: Trong quá trình cắt, tốc độ tức thời của một điểm nhất định trên lưỡi cắt của dụng cụ so với bề mặt cần gia công theo hướng chuyển động chính, đơn vị là m/phút. Khi chọn độ sâu cắt αp và tốc độ tiến dao ƒ, tốc độ cắt tối đa được chọn trên cơ sở này và hướng phát triển của quá trình cắt là cắt tốc độ cao.phần dập

Thứ tư, khái niệm cơ học về độ nhám
Trong cơ học, độ nhám đề cập đến các đặc tính hình học vi mô bao gồm các khoảng cách nhỏ, các đỉnh và rãnh trên bề mặt gia công. Đó là một trong những vấn đề của nghiên cứu khả năng thay thế lẫn nhau. Độ nhám bề mặt thường được hình thành bởi phương pháp xử lý được sử dụng và các yếu tố khác, chẳng hạn như ma sát giữa dụng cụ và bề mặt của bộ phận trong quá trình xử lý, biến dạng dẻo của bề mặt kim loại khi các chip được tách ra và độ rung tần số cao trong hệ thống quy trình. Do các phương pháp xử lý và vật liệu phôi khác nhau, độ sâu, mật độ, hình dạng và kết cấu của các vết để lại trên bề mặt gia công là khác nhau. Độ nhám bề mặt có liên quan chặt chẽ đến các đặc tính phù hợp, khả năng chống mài mòn, độ bền mỏi, độ cứng tiếp xúc, độ rung và tiếng ồn của các bộ phận cơ khí và có tác động quan trọng đến tuổi thọ và độ tin cậy của sản phẩm cơ khí.bộ phận đúc nhôm
Biểu diễn độ nhám
Sau khi bề mặt của bộ phận được xử lý, nó trông mịn màng, nhưng không đồng đều sau khi phóng đại. Độ nhám bề mặt đề cập đến các đặc điểm hình học vi mô bao gồm các khoảng cách nhỏ, các đỉnh và rãnh nhỏ trên bề mặt của bộ phận được xử lý, thường được hình thành bởi phương pháp xử lý và (hoặc) các yếu tố khác. Chức năng của bề mặt của bộ phận là khác nhau và giá trị tham số độ nhám bề mặt cần thiết cũng khác nhau. Mã độ nhám bề mặt (ký hiệu) phải được đánh dấu trên bản vẽ bộ phận để mô tả các đặc tính bề mặt phải đạt được sau khi bề mặt được hoàn thiện. Có 3 loại thông số chiều cao độ nhám bề mặt:
1. Độ lệch trung bình số học đường viền Ra
Giá trị trung bình số học của giá trị tuyệt đối của khoảng cách giữa các điểm trên đường đồng mức theo hướng đo (hướng Y) và đường chuẩn trong chiều dài lấy mẫu.
2. Chiều cao mười điểm Rz của độ không đồng đều vi mô
Đề cập đến tổng giá trị trung bình của 5 chiều cao đỉnh mặt cắt lớn nhất và 5 độ sâu thung lũng mặt cắt lớn nhất trong chiều dài lấy mẫu.
3. Chiều cao tối đa của đường viền Ry
Khoảng cách giữa đường của đỉnh cao nhất và đường đáy thấp nhất của đường bao trong chiều dài lấy mẫu.
Hiện tại, Ra. chủ yếu được sử dụng trong ngành sản xuất máy móc nói chung.
hình ảnh

4. Phương pháp biểu diễn độ nhám

5. Ảnh hưởng của độ nhám đến hiệu suất của các bộ phận

Chất lượng bề mặt của phôi sau khi gia công ảnh hưởng trực tiếp đến các tính chất vật lý, hóa học và cơ học của phôi. Hiệu suất làm việc, độ tin cậy và tuổi thọ của sản phẩm phụ thuộc phần lớn vào chất lượng bề mặt của các bộ phận chính. Nói chung, yêu cầu về chất lượng bề mặt của các bộ phận quan trọng hoặc quan trọng cao hơn các bộ phận thông thường vì các bộ phận có chất lượng bề mặt tốt sẽ cải thiện đáng kể khả năng chống mài mòn, chống ăn mòn và chống hư hỏng do mỏi.Gia công CNC phần nhôm

6. Chất lỏng cắt

1) Vai trò của chất lỏng cắt
Hiệu quả làm mát: Nhiệt cắt có thể lấy đi một lượng lớn nhiệt cắt, cải thiện điều kiện tản nhiệt, giảm nhiệt độ của dụng cụ và phôi, từ đó kéo dài tuổi thọ của dụng cụ và ngăn ngừa sai số kích thước của phôi do biến dạng nhiệt.
Bôi trơn: Chất lỏng cắt có thể xâm nhập giữa phôi và dụng cụ, do đó hình thành một lớp màng hấp phụ mỏng trong khe hở nhỏ giữa chip và dụng cụ, làm giảm hệ số ma sát, do đó có thể làm giảm ma sát giữa dụng cụ chip và phôi, để giảm lực cắt và nhiệt cắt, giảm độ mài mòn của dụng cụ và cải thiện chất lượng bề mặt của phôi. Để hoàn thiện, bôi trơn là đặc biệt quan trọng.
Hiệu quả làm sạch: Các phoi nhỏ sinh ra trong quá trình làm sạch dễ bám vào phôi và dụng cụ, đặc biệt khi khoan lỗ sâu và doa lỗ, phoi dễ bị kẹt trong rãnh phoi, ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt của phôi và tuổi thọ sử dụng của dụng cụ. . Việc sử dụng chất lỏng cắt có thể nhanh chóng rửa sạch phoi để quá trình cắt được thực hiện suôn sẻ.
2) Loại: Có 2 loại dung dịch cắt gọt thông dụng

Nhũ tương: Nó chủ yếu đóng vai trò làm mát. Nhũ tương được tạo ra bằng cách pha loãng dầu đã nhũ hóa với nước 15 ~ 20 lần. Loại chất lỏng cắt này có nhiệt dung riêng lớn, độ nhớt thấp, tính lưu động tốt và có thể hấp thụ nhiều nhiệt. Chất lỏng cắt chủ yếu được sử dụng để làm mát dụng cụ và phôi, cải thiện tuổi thọ dụng cụ và giảm biến dạng nhiệt. Nhũ tương chứa nhiều nước hơn, chức năng bôi trơn và chống gỉ kém.
Dầu cắt gọt: Thành phần chính của dầu cắt gọt là dầu khoáng. Loại chất lỏng cắt này có nhiệt dung riêng nhỏ, độ nhớt cao và tính lưu động kém. Nó chủ yếu đóng vai trò bôi trơn. Các loại dầu khoáng có độ nhớt thấp được sử dụng phổ biến như dầu động cơ, dầu diesel nhẹ, dầu hỏa, v.v.