7 bước vận hành trung tâm gia công CNC

1. Chuẩn bị khởi nghiệp

 

Sau mỗi lần khởi động lại hoặc đặt lại dừng khẩn cấp của máy công cụ, trước tiên hãy quay trở lại vị trí 0 tham chiếu của máy công cụ (tức là trở về 0), để máy công cụ có vị trí tham chiếu cho hoạt động tiếp theo của nó.

 

2. Kẹp phôi

 

Trước khi kẹp phôi, các bề mặt phải được làm sạch trước, không có bụi bẩn dầu, vụn sắt và bụi bẩn, đồng thời loại bỏ các gờ trên bề mặt phôi bằng dũa (hoặc đá dầu).bộ phận gia công cnc

 

Đường ray tốc độ cao để kẹp phải được mài phẳng và nhẵn bằng máy mài. Khối sắt và đai ốc phải chắc chắn và có thể kẹp phôi một cách chắc chắn. Đối với một số phôi nhỏ khó kẹp, có thể kẹp trực tiếp vào hổ. Bàn làm việc của máy công cụ phải sạch sẽ, không có vụn sắt, bụi và vết dầu. Bàn ủi thường được đặt ở bốn góc của phôi. Đối với phôi có nhịp quá lớn cần bổ sung thêm miếng sắt cao ở giữa.phần phay cnc

 

Kiểm tra xem chiều dài, chiều rộng và chiều cao của phôi có đủ tiêu chuẩn hay không bằng cách sử dụng quy tắc kéo theo kích thước của bản vẽ.

 

Khi kẹp phôi, theo chế độ kẹp và vị trí của hướng dẫn vận hành lập trình, cần lưu ý tránh các bộ phận gia công và tình huống đầu dao có thể gặp phải kẹp trong quá trình gia công.gia công cnc

 

Sau khi phôi được đặt trên khối định cỡ, bề mặt tham chiếu của phôi phải được vẽ theo yêu cầu của bản vẽ và phải kiểm tra độ vuông góc của phôi đã được mài sáu mặt để xem nó có đủ tiêu chuẩn hay không.

 

Sau khi hoàn thành việc vẽ phôi, phải siết chặt đai ốc để tránh phôi bị xê dịch trong quá trình gia công do kẹp không chắc chắn; kéo lại phôi để đảm bảo rằng sai số không lớn hơn sai số sau khi kẹp.

 

3. Số va chạm của phôi

 

Đối với phôi được kẹp, số lượng va chạm có thể được sử dụng để xác định vị trí 0 tham chiếu để gia công và số lượng va chạm có thể là quang điện hoặc cơ học. Có hai loại phương pháp: số va chạm giữa và số va chạm đơn. Các bước tính số va chạm giữa như sau:

 

Quang điện tĩnh, tốc độ cơ học 450 ~ 600 vòng/phút. Di chuyển thủ công trục x của bàn làm việc để làm cho đầu va chạm chạm vào một bên của phôi. Khi đầu va chạm vừa chạm vào phôi và đèn đỏ bật sáng, hãy đặt giá trị tọa độ tương đối của điểm này về 0. Sau đó di chuyển thủ công trục x của bàn làm việc để làm cho đầu va chạm chạm vào phía bên kia của phôi. Khi đầu va chạm vừa chạm vào phôi thì ghi lại tọa độ tương đối lúc này.

 

Theo giá trị tương đối trừ đi đường kính của đầu va chạm (tức là chiều dài của phôi), kiểm tra xem chiều dài của phôi có đáp ứng yêu cầu của bản vẽ hay không.

 

Chia số tọa độ tương đối này cho 2 và giá trị kết quả là giá trị giữa của trục x của phôi. Sau đó di chuyển bàn làm việc đến giá trị giữa của trục x và đặt giá trị tọa độ tương đối của trục X này về 0, là vị trí 0 của trục x của phôi.

 

Ghi lại cẩn thận giá trị tọa độ cơ học của vị trí 0 trên trục x của phôi ở một trong các G54-G59 và để máy công cụ xác định vị trí 0 trên trục x của phôi. Kiểm tra tính chính xác của dữ liệu một cách cẩn thận một lần nữa. Quy trình thiết lập vị trí 0 của trục Y của phôi giống như quy trình của trục x

 

4. Chuẩn bị tất cả các công cụ theo hướng dẫn vận hành lập trình

 

Theo dữ liệu công cụ trong hướng dẫn vận hành lập trình, thay thế công cụ cần xử lý, để công cụ chạm vào thiết bị đo chiều cao được đặt trên mặt phẳng tham chiếu và đặt giá trị tọa độ tương đối của điểm này về 0 khi đèn đỏ của điểm đo thiết bị đang bật. Tạp chí khuôn mẫu người đàn ông wechat tốt, đáng được quan tâm! Di chuyển dao đến nơi an toàn, di chuyển dao xuống 50mm theo cách thủ công và đặt lại giá trị tọa độ tương đối của điểm này về 0, tức là vị trí 0 của trục Z.

 

Ghi lại giá trị Z tọa độ cơ học của điểm này vào một trong các G54-G59. Điều này hoàn thành việc thiết lập điểm 0 của trục X, y và Z của phôi. Kiểm tra tính chính xác của dữ liệu một cách cẩn thận một lần nữa.

 

Số va chạm một phía cũng tiếp xúc một phía của trục x và trục Y của phôi theo phương pháp trên. Offset giá trị tọa độ tương đối của trục x và trục Y của điểm này với bán kính của đầu số va chạm, là vị trí 0 của trục x và trục y. Cuối cùng, ghi lại tọa độ cơ học của trục x và trục Y của một điểm thuộc một trong các G54-G59. Kiểm tra tính chính xác của dữ liệu một cách cẩn thận một lần nữa.

 

Kiểm tra tính chính xác của điểm 0, di chuyển trục X và Y sang hệ thống treo bên của phôi và kiểm tra trực quan tính chính xác của điểm 0 theo kích thước của phôi.

 

Sao chép tệp chương trình vào máy tính theo đường dẫn tệp của hướng dẫn thao tác lập trình.

 

5. Cài đặt thông số xử lý

 

Cài đặt tốc độ trục chính trong gia công: n = 1000 × V / (3,14 × d)

 

N: tốc độ trục chính (RPM/phút)

 

V: tốc độ cắt (M/phút)

 

D: đường kính dụng cụ (mm)

 

Cài đặt tốc độ nạp gia công: F = n × m × FN

 

F: tốc độ nạp (mm/phút)

 

M: số lưỡi cắt

 

FN: lượng cắt dao (mm/vòng)

 

Cài đặt lượng cắt của từng cạnh: FN = Z × FZ

 

Z: số lượng lưỡi dao

 

FZ: lượng cắt từng cạnh của dụng cụ (mm/vòng)

 

6. Bắt đầu xử lý

 

Khi bắt đầu mỗi chương trình, cần kiểm tra cẩn thận xem công cụ được sử dụng có phải là công cụ được chỉ định trong sách hướng dẫn hay không. Khi bắt đầu gia công, tốc độ tiến dao phải được điều chỉnh ở mức tối thiểu và phải được thực hiện trong một phần duy nhất. Khi định vị, thả và cho ăn nhanh phải tập trung. Nếu phím dừng có vấn đề hãy dừng ngay lập tức. Chú ý quan sát hướng di chuyển của máy cắt để đảm bảo cấp liệu an toàn, sau đó tăng từ từ tốc độ cấp liệu lên mức thích hợp. Đồng thời bổ sung chất làm mát hoặc khí lạnh vào dao cắt và phôi.

 

Gia công thô không được cách bảng điều khiển quá xa và phải dừng máy để kiểm tra trong trường hợp có bất thường.

 

Sau khi gia công thô, kéo đồng hồ lại để đảm bảo phôi không bị lỏng. Nếu có thì phải hiệu chỉnh lại và chạm vào.

 

Trong quá trình xử lý, các thông số xử lý liên tục được tối ưu hóa để đạt được hiệu quả xử lý tốt nhất.

 

Vì quy trình này là quy trình chính nên sau khi phôi được xử lý, giá trị kích thước chính sẽ được đo để xem liệu nó có phù hợp với yêu cầu bản vẽ hay không. Nếu có vấn đề gì báo ngay cho trưởng nhóm hoặc lập trình viên trực để kiểm tra và giải quyết. Nó có thể được gỡ bỏ sau khi vượt qua quá trình tự kiểm tra và phải được gửi đến thanh tra viên để kiểm tra đặc biệt.

 

Loại xử lý: xử lý lỗ: trước khi khoan trên trung tâm xử lý, phải sử dụng mũi khoan trung tâm để định vị, sau đó sử dụng mũi khoan nhỏ hơn 0,5 ~ 2 mm so với kích thước bản vẽ để khoan, và cuối cùng là sử dụng mũi khoan thích hợp cho hoàn thiện.

 

Xử lý doa: để doa phôi, đầu tiên sử dụng mũi khoan giữa để định vị, sau đó sử dụng mũi khoan nhỏ hơn kích thước bản vẽ 0,5 ~ 0,3mm để khoan, và cuối cùng sử dụng mũi doa để doa lỗ. Chú ý kiểm soát tốc độ trục chính trong khoảng 70 ~ 180 vòng/phút trong quá trình doa.

 

Xử lý nhàm chán: để xử lý nhàm chán phôi, trước tiên hãy sử dụng mũi khoan trung tâm để xác định vị trí, sau đó sử dụng mũi khoan nhỏ hơn kích thước bản vẽ 1-2mm để khoan, sau đó sử dụng dao khoan thô (hoặc dao phay) để xử lý về phía bên trái chỉ với khoảng cho phép gia công khoảng 0,3mm, và cuối cùng sử dụng dao doa tinh có kích thước được điều chỉnh trước để kết thúc doa, và dung sai doa tinh cuối cùng không được nhỏ hơn 0,1mm.

 

Hoạt động điều khiển số trực tiếp (DNC): trước khi xử lý điều khiển số DNC, phôi phải được kẹp, vị trí 0 phải được đặt và các tham số phải được đặt. Mở chương trình xử lý sẽ được chuyển vào máy tính để kiểm tra, sau đó để máy tính vào trạng thái DNC và nhập tên tệp của chương trình xử lý chính xác. Tín hiệu vi mô Daren: mujuren nhấn phím băng và phím khởi động chương trình trên máy công cụ và chữ LSK nhấp nháy trên bộ điều khiển máy công cụ. Nhấn bàn phím enter trên máy tính để xử lý việc truyền dữ liệu DNC.

 

7. Nội dung và phạm vi tự kiểm tra

 

Trước khi xử lý, người xử lý phải nhìn rõ nội dung của thẻ quy trình, biết rõ các bộ phận cần gia công, hình dạng, kích thước của bản vẽ và biết nội dung xử lý của quy trình tiếp theo.

 

Trước khi kẹp phôi, hãy đo xem kích thước phôi có đáp ứng yêu cầu bản vẽ hay không và kiểm tra xem vị trí của phôi có phù hợp với hướng dẫn vận hành lập trình hay không.

 

Việc tự kiểm tra phải được thực hiện kịp thời sau khi gia công thô, để kịp thời điều chỉnh dữ liệu có lỗi. Nội dung tự kiểm tra chủ yếu là vị trí và kích thước của các bộ phận gia công. Ví dụ: phôi có bị lỏng hay không; liệu phôi có được chia chính xác hay không; kích thước từ phần xử lý đến cạnh tham chiếu (điểm tham chiếu) có đáp ứng yêu cầu bản vẽ hay không; và kích thước vị trí giữa các bộ phận xử lý. Sau khi kiểm tra vị trí và kích thước, tiến hành đo bằng thước đo hình gia công thô (không bao gồm cung).

 

Gia công hoàn thiện chỉ có thể được thực hiện sau khi gia công thô và tự kiểm tra. Sau khi hoàn thiện, công nhân phải tự kiểm tra hình dáng, kích thước của các chi tiết được gia công: kiểm tra chiều dài, chiều rộng cơ bản của các chi tiết đã gia công trên bề mặt thẳng đứng; đo kích thước điểm cơ sở được đánh dấu trên bản vẽ cho các phần được gia công của bề mặt nghiêng.

 

Công nhân có thể tháo phôi và gửi cho thanh tra để kiểm tra đặc biệt sau khi hoàn thành việc tự kiểm tra phôi và xác nhận rằng nó phù hợp với bản vẽ và yêu cầu của quy trình.

 

Nhôm phay CNC	Bộ phận gia công nhôm	Gia công trục
Bộ phận phay Cnc	Bộ phận nhôm CNC	Gia công
Phụ kiện phay CNC	Bộ phận tiện CNC	Nhà sản xuất phụ tùng gia công CNC Trung Quốc