ورکشاپ پروڈکشن لائن ایرر پروفنگ کی وضاحت کی گئی۔

ورکشاپ کی اسمبلی لائن کے معیار کا فیصلہ کیسے کریں؟

کلیدی غلطیوں کو ہونے سے روکنا ہے۔

"غلطی کا ثبوت" کیا ہے؟

Poka-YOKE کو جاپانی میں POKA-YOKE اور انگریزی میں Error Proof یا Fool Proof کہتے ہیں۔
یہاں جاپانی کا ذکر کیوں ہے؟ وہ دوست جو آٹو موٹیو انڈسٹری یا مینوفیکچرنگ انڈسٹری میں کام کرتے ہیں انہیں ٹویوٹا موٹر کارپوریشن کے ٹویوٹا پروڈکشن سسٹم (ٹی پی ایس) کے بارے میں معلوم یا سنا ہوگا۔

POKA-YOKE کا تصور سب سے پہلے ایک جاپانی کوالٹی مینجمنٹ ماہر اور TOYOTA پروڈکشن سسٹم کے بانی شنگو شنگو نے وضع کیا تھا، اور اسے صفر کی خرابیوں کو حاصل کرنے اور بالآخر معیار کے معائنے کو ختم کرنے کے لیے ایک ٹول کے طور پر تیار کیا گیا تھا۔

لفظی طور پر، poka-yoke کا مطلب ہے غلطیوں کو ہونے سے روکنا۔ poka-yoke کو صحیح معنوں میں سمجھنے کے لیے، آئیے پہلے "غلطیوں" کو دیکھتے ہیں اور وہ کیوں ہوتی ہیں۔

"خرابیاں" توقعات سے انحراف کا باعث بنتی ہیں، جو آخر کار نقائص کا باعث بنتی ہیں، اور اس کی ایک بڑی وجہ یہ ہے کہ لوگ غفلت، بے ہوش وغیرہ ہیں۔

مینوفیکچرنگ انڈسٹری میں، ہماری سب سے بڑی تشویش مصنوعات کے نقائص کا ہونا ہے۔ "انسان، مشین، مواد، طریقہ، ماحول" سبھی نقائص میں حصہ ڈال سکتے ہیں۔

انسانی غلطیاں ناگزیر ہیں اور ان سے مکمل طور پر گریز نہیں کیا جا سکتا۔ یہ غلطیاں مشینوں، مواد، طریقوں، ماحول اور پیمائش کو بھی متاثر کر سکتی ہیں، کیونکہ لوگوں کے جذبات ہمیشہ مستحکم نہیں ہوتے اور غلط مواد کا استعمال کرنے جیسی غلطیوں کا باعث بن سکتے ہیں۔

نتیجے کے طور پر، "غلطی کی روک تھام" کا تصور سامنے آیا، جس میں انسانی غلطیوں کا مقابلہ کرنے پر خاص توجہ دی گئی۔ ہم عام طور پر ایک ہی تناظر میں آلات اور مادی غلطیوں پر بات نہیں کرتے ہیں۔

1. انسانی غلطیوں کی وجوہات کیا ہیں؟

بھول جانا، غلط تشریح، غلط شناخت، ابتدائی غلطیاں، جان بوجھ کر غلطیاں، لاپرواہی کی غلطیاں، خوشامد کی غلطیاں، معیار کی کمی کی وجہ سے غلطیاں، نادانستہ غلطیاں، اور جان بوجھ کر کی گئی غلطیاں۔
1. بھول جانا:جب ہم کسی چیز پر توجہ مرکوز نہیں کرتے ہیں، تو ہم اسے بھول جاتے ہیں.
2. غلطیوں کو سمجھنا:ہم اکثر اپنے ماضی کے تجربات کی بنیاد پر نئی معلومات کی تشریح کرتے ہیں۔
3. شناخت کی غلطیاں:اگر ہم بہت تیزی سے دیکھتے ہیں، صاف نظر نہیں آتے ہیں، یا پوری توجہ نہیں دیتے ہیں تو غلطیاں ہو سکتی ہیں۔
4. نوسکھئیے کی غلطیاں:تجربے کی کمی کی وجہ سے غلطیاں؛ مثال کے طور پر، نئے ملازمین عام طور پر تجربہ کار ملازمین سے زیادہ غلطیاں کرتے ہیں۔
5. جان بوجھ کر غلطیاں:مخصوص وقت پر کچھ اصولوں پر عمل نہ کرنے کا انتخاب کرنے سے کی گئی غلطیاں، جیسے سرخ بتی چلانا۔
6. نادانستہ غلطیاں:غیر حاضر دماغی کی وجہ سے ہونے والی غلطیاں، مثال کے طور پر، لال بتی کو دیکھے بغیر لاشعوری طور پر سڑک پار کرنا۔

7. جڑت کی خرابیاں:سست فیصلے یا عمل کے نتیجے میں خرابیاں، جیسے بہت آہستہ بریک لگانا۔
8. معیارات کی کمی کی وجہ سے خرابیاں:قوانین کے بغیر، خرابی ہو گی.
9. حادثاتی غلطیاں:غیر متوقع حالات کے نتیجے میں ہونے والی غلطیاں، جیسے کچھ معائنہ کے آلات کی اچانک ناکامی۔
10. جان بوجھ کر غلطی:جان بوجھ کر انسانی غلطی، جو ایک منفی خصلت ہے۔

2. یہ غلطیاں پیداوار میں کیا نتائج لاتی ہیں؟

پیداوار کے عمل کے دوران ہونے والی غلطیوں کی بہت سی مثالیں ہیں۔
اس سے کوئی فرق نہیں پڑتا ہے کہ کون سے حصے تیار کیے گئے ہیں، یہ خرابیاں پیداوار میں درج ذیل نتائج لا سکتی ہیں:
a ایک عمل غائب ہے۔
ب آپریشن کی خرابی۔
c ورک پیس کی ترتیب میں خرابی۔
d غائب حصے
e غلط حصہ استعمال کرنا
f ورک پیس پروسیسنگ کی خرابی۔
جی غلط آپریشن
h ایڈجسٹمنٹ کی خرابی۔
i غیر مناسب آلات کے پیرامیٹرز
جے غلط فکسچر
اگر خرابی کی وجہ اور نتیجہ آپس میں جڑے ہوئے ہیں تو ہمیں درج ذیل اعداد و شمار ملتے ہیں۔

وجوہات اور نتائج کا تجزیہ کرنے کے بعد، ہمیں ان کو حل کرنا شروع کرنا چاہئے.

3. غلطی کی روک تھام کے لیے انسدادی اقدامات اور خیالات

ایک طویل عرصے سے، بڑی کمپنیاں انسانی غلطیوں کو روکنے کے لیے بنیادی اقدامات کے طور پر "تربیت اور سزا" پر انحصار کرتی رہی ہیں۔ آپریٹرز نے وسیع تربیت حاصل کی، اور مینیجرز نے سنجیدہ، محنتی، اور معیار کے بارے میں شعور رکھنے کی اہمیت پر زور دیا۔ غلطیاں ہونے پر، اجرت اور بونس اکثر سزا کے طور پر کاٹ لیے جاتے تھے۔ تاہم، انسانی غفلت یا بھولپن کی وجہ سے ہونے والی غلطیوں کو مکمل طور پر ختم کرنا مشکل ہے۔ لہذا، "تربیت اور سزا" کا غلطی سے بچاؤ کا طریقہ مکمل طور پر کامیاب نہیں ہوا ہے۔ غلطی سے بچاؤ کا نیا طریقہ، POKA-YOKE، آپریٹرز کو آپریشن کے دوران آسانی سے نقائص کا پتہ لگانے یا آپریٹنگ غلطیوں کے بعد نقائص کو روکنے میں مدد کرنے کے لیے مخصوص آلات یا طریقے استعمال کرنا شامل ہے۔ یہ آپریٹرز کو خود چیک کرنے کی اجازت دیتا ہے اور غلطیوں کو مزید واضح کرتا ہے۔

شروع کرنے سے پہلے، غلطی کی روک تھام کے کئی اصولوں پر زور دینا اب بھی ضروری ہے:
1. ہموار آپریشنز کو یقینی بنانے کے لیے آپریٹرز کے کام کے بوجھ میں اضافہ کرنے سے گریز کریں۔

2. لاگت پر غور کریں اور ان کی اصل تاثیر پر غور کیے بغیر مہنگی چیزوں کا پیچھا کرنے سے گریز کریں۔

3. جب بھی ممکن ہو ریئل ٹائم فیڈ بیک فراہم کریں۔

4. غلطی سے بچاؤ کے دس بڑے اصول اور ان کا اطلاق

طریقہ کار سے لے کر عمل درآمد تک، ہمارے پاس غلطی سے بچاؤ کے 10 بڑے اصول اور ان کے اطلاقات ہیں۔

1. جڑوں کے خاتمے کا اصول
غلطیوں سے بچنے کے لیے خرابیوں کی وجوہات کو جڑ سے ختم کیا جائے گا۔

اوپر دی گئی تصویر گیئر میکانزم کا پلاسٹک پینل ہے۔
ایک بلج اور نالی کو جان بوجھ کر پینل اور بیس پر ڈیزائن کیا گیا ہے تاکہ اس صورتحال سے بچا جا سکے جہاں پلاسٹک پینل کو ڈیزائن کی سطح سے الٹا نصب کیا گیا ہو۔

2. حفاظتی اصول
کام کو مکمل کرنے کے لیے دو یا دو سے زیادہ اعمال کو ایک ساتھ یا ترتیب سے انجام دیا جانا چاہیے۔

مہر لگانے کے عمل میں شامل بہت سے کارکن مہر لگانے کے عمل کے دوران اپنے ہاتھ یا انگلیوں کو بروقت ہٹانے میں ناکام رہتے ہیں جس کی وجہ سے شدید چوٹیں پہنچ سکتی ہیں۔ اوپر کی تصویر واضح کرتی ہے کہ سٹیمپنگ کا سامان صرف اس وقت کام کرے گا جب دونوں ہاتھ بیک وقت بٹن دبائیں گے۔ مولڈ کے نیچے حفاظتی گریٹنگ شامل کرکے، حفاظت کی ایک اضافی تہہ فراہم کی جا سکتی ہے، جو دوہرا تحفظ پیش کرتی ہے۔

3. خودکار اصول
مختلف آپٹیکل، الیکٹریکل، مکینیکل، اور کیمیائی اصولوں کو کنٹرول کرنے کے لیے استعمال کریں یا غلطیوں کو روکنے کے لیے مخصوص اقدامات کا اشارہ کریں۔

اگر انسٹالیشن اپنی جگہ پر نہیں ہے تو، سینسر سگنل کو ٹرمینل پر منتقل کرے گا اور سیٹی، چمکتی ہوئی روشنی اور وائبریشن کی صورت میں ایک یاد دہانی جاری کرے گا۔

4. تعمیل کا اصول
عمل کی مستقل مزاجی کی تصدیق کرکے، غلطیوں سے بچا جا سکتا ہے۔ یہ مثال جڑ کاٹنے کے اصول سے بہت مشابہت رکھتی ہے۔ اسکرو کور کا مقصد ایک طرف سے کھینچنا اور دوسری طرف پھیلانا ہے۔ متعلقہ باڈی کو ایک اونچی اور ایک نیچی سائیڈ کے لیے بھی ڈیزائن کیا گیا ہے اور اسے صرف ایک سمت میں نصب کیا جا سکتا ہے۔

5. ترتیب وار اصول
کام کی ترتیب یا عمل کو الٹنے سے بچنے کے لیے، آپ اسے نمبروں کی ترتیب میں ترتیب دے سکتے ہیں۔

مندرجہ بالا ایک بارکوڈ ہے جو معائنہ پاس کرنے کے بعد ہی پرنٹ کیا جائے گا۔ پہلے معائنہ کرنے اور پھر بارکوڈ جاری کرنے سے، ہم معائنہ کے عمل سے محروم ہونے سے بچ سکتے ہیں۔

6. تنہائی کا اصول
مخصوص علاقوں کی حفاظت اور غلطیوں سے بچنے کے لیے مختلف علاقوں کو الگ کریں۔

اوپر دی گئی تصویر میں آلے کے پینل کے لیے لیزر کو کمزور کرنے والے آلات کو دکھایا گیا ہے۔ یہ سامان خود بخود عمل کی اصل پیداوار کی حیثیت کا پتہ لگائے گا۔ اگر یہ نااہل پایا جاتا ہے، تو پروڈکٹ کو ہٹایا نہیں جائے گا اور اسے نااہلوں کے لیے مخصوص جگہ پر رکھا جائے گا۔مشینی مصنوعات.

7. کاپی اصول
اگر ایک ہی کام کو دو بار سے زیادہ کرنے کی ضرورت ہے، تو اسے "کاپی" کرکے مکمل کیا جاتا ہے۔

اوپر کی تصویر بائیں اور دائیں دونوں طرف دکھاتی ہے۔اپنی مرضی کے مطابق سی این سی حصوںونڈشیلڈ کے. وہ یکساں طور پر ڈیزائن کیے گئے ہیں، آئینہ دار نہیں۔ مسلسل اصلاح کے ذریعے، حصوں کی تعداد کو کم کر دیا گیا ہے، جس سے انتظام کرنا آسان ہو گیا ہے اور غلطیوں کے امکان کو کم کیا گیا ہے۔

8. پرت کا اصول
مختلف کاموں کو غلط طریقے سے کرنے سے بچنے کے لیے، ان میں فرق کرنے کی کوشش کریں۔

ہائی اینڈ اور لو اینڈ پرزٹس کے درمیان تفصیلات میں فرق ہے، جو آپریٹرز کے لیے بعد میں فرق کرنے اور جمع کرنے کے لیے آسان ہے۔

9. وارننگ کا اصول

اگر کوئی غیر معمولی واقعہ پیش آتا ہے تو، ایک انتباہ واضح علامات یا آواز اور روشنی سے ظاہر کیا جا سکتا ہے۔ یہ عام طور پر کاروں میں استعمال ہوتا ہے۔ مثال کے طور پر، جب رفتار بہت زیادہ ہو یا سیٹ بیلٹ نہ باندھا جائے تو ایک الارم شروع ہو جائے گا (روشنی اور آواز کی یاد دہانی کے ساتھ)۔

10. تخفیف کا اصول

غلطیوں سے ہونے والے نقصان کو کم کرنے کے لیے مختلف طریقے استعمال کریں۔

گتے کے جداکاروں کو چھالے والی ٹرے کی پیکیجنگ میں تبدیل کر دیا جاتا ہے، اور پینٹ کو ٹکرانے سے روکنے کے لیے پرتوں کے درمیان حفاظتی پیڈ شامل کیے جاتے ہیں۔

اگر ہم CNC پروڈکشن ورکشاپ کی پروڈکشن لائن پر غلطی کی روک تھام پر توجہ نہیں دیتے ہیں، تو یہ ناقابل واپسی اور سنگین نتائج کا باعث بنے گا:

اگر سی این سی مشین کو صحیح طریقے سے کیلیبریٹ نہیں کیا گیا ہے، تو یہ ایسے پرزے تیار کر سکتا ہے جو مخصوص جہتوں پر پورا نہیں اترتے، جس کی وجہ سے ناقص مصنوعات پیدا ہو جاتی ہیں جنہیں استعمال یا فروخت نہیں کیا جا سکتا۔

میں غلطیاںسی این سی مینوفیکچرنگ کا عملضائع ہونے والے مواد اور دوبارہ کام کی ضرورت کا نتیجہ ہو سکتا ہے، جس سے پیداواری لاگت میں نمایاں اضافہ ہو سکتا ہے۔

اگر پروڈکشن کے عمل میں ایک اہم خامی دیر سے پائی جاتی ہے، تو یہ اہم تاخیر کا سبب بن سکتی ہے کیونکہ ناقص پرزوں کو دوبارہ بنانے کی ضرورت ہوتی ہے، جس سے پورے پروڈکشن شیڈول میں خلل پڑتا ہے۔

حفاظتی خطرات:
غلط طریقے سے مشینی حصوں کو حفاظتی خطرات لاحق ہوسکتے ہیں اگر وہ اہم ایپلی کیشنز، جیسے ایرو اسپیس یا آٹوموٹیو پرزوں میں استعمال ہوتے ہیں، جو ممکنہ طور پر حادثات یا ناکامی کا باعث بنتے ہیں۔

سامان کو پہنچنے والے نقصان:
پروگرامنگ یا سیٹ اپ میں خرابیاں مشین ٹول اور ورک پیس کے درمیان تصادم کا سبب بن سکتی ہیں، مہنگے CNC آلات کو نقصان پہنچاتی ہیں اور مہنگی مرمت اور ڈاؤن ٹائم کا باعث بن سکتی ہیں۔

ساکھ کو نقصان:
مستقل طور پر کم معیار یا خرابی پیدا کرناسی این سی حصوںکمپنی کی ساکھ کو نقصان پہنچا سکتا ہے، جس سے صارفین اور کاروباری مواقع ضائع ہو سکتے ہیں۔