مطالعہ سٹینلیس سٹیل کے مواد کی پروسیسنگ میں رکاوٹوں پر روشنی ڈالتا ہے

سٹیل اور ایلومینیم مرکب کے مقابلے سٹینلیس سٹیل کو خام مال کے طور پر استعمال کرنے والے CNC حصوں کے واضح فوائد کیا ہیں؟

سٹینلیس سٹیل اپنی منفرد خصوصیات کی وجہ سے مختلف قسم کے ایپلی کیشنز کے لیے ایک بہترین انتخاب ہے۔ یہ سنکنرن کے خلاف انتہائی مزاحم ہے، جو اسے سمندری، ایرو اسپیس اور کیمیائی صنعتوں جیسے سخت ماحول میں استعمال کے لیے مثالی بناتا ہے۔ سٹیل اور ایلومینیم مرکب کے برعکس، سٹینلیس سٹیل آسانی سے زنگ یا زنگ نہیں لگاتا، جس سے پرزوں کی لمبی عمر اور وشوسنییتا میں اضافہ ہوتا ہے۔

سٹینلیس سٹیل بھی ناقابل یقین حد تک مضبوط اور پائیدار ہے، جو سٹیل کے مرکب سے موازنہ کرنے والا ہے اور یہاں تک کہ ایلومینیم مرکب کی طاقت کو بھی پیچھے چھوڑ دیتا ہے۔ یہ ان ایپلی کیشنز کے لیے ایک بہترین آپشن بناتا ہے جن کے لیے مضبوطی اور ساختی سالمیت کی ضرورت ہوتی ہے، جیسے کہ آٹوموٹو، ایرو اسپیس اور تعمیر۔

سٹینلیس سٹیل کا ایک اور فائدہ یہ ہے کہ یہ اعلی اور کم دونوں درجہ حرارت پر اپنی مکینیکل خصوصیات کو برقرار رکھتا ہے۔ یہ خصوصیت اسے ان ایپلی کیشنز کے لیے موزوں بناتی ہے جہاں درجہ حرارت میں انتہائی تغیرات کا سامنا کرنا پڑتا ہے۔ اس کے برعکس، ایلومینیم کے مرکب اعلی درجہ حرارت پر کم طاقت کا تجربہ کر سکتے ہیں، اور سٹیل بلند درجہ حرارت پر سنکنرن کے لیے حساس ہو سکتا ہے۔

سٹینلیس سٹیل بھی فطری طور پر سینیٹری اور صاف کرنے کے لیے سیدھا ہے۔ یہ میڈیکل، فارماسیوٹیکل، اور فوڈ پروسیسنگ کی صنعتوں میں درخواستوں کے لیے ایک مثالی انتخاب بناتا ہے جہاں صفائی ضروری ہے۔ سٹیل کے برعکس، سٹینلیس سٹیل کو اپنی حفظان صحت کی خصوصیات کو برقرار رکھنے کے لیے اضافی کوٹنگز یا علاج کی ضرورت نہیں ہوتی ہے۔

اگرچہ سٹینلیس سٹیل کے بہت سے فوائد ہیں، لیکن اس کی پروسیسنگ کی مشکلات کو نظر انداز نہیں کیا جا سکتا۔

سٹینلیس سٹیل کے مواد کی پروسیسنگ میں مشکلات میں بنیادی طور پر درج ذیل پہلو شامل ہیں:

1. اعلی کاٹنے والی قوت اور اعلی کاٹنے کا درجہ حرارت

یہ مواد اعلی طاقت اور اہم ٹینجینٹل تناؤ کا حامل ہے، اور یہ کاٹنے کے دوران پلاسٹک کی نمایاں خرابی سے گزرتا ہے، جو ایک اہم کاٹنے والی قوت کا باعث بنتا ہے۔ مزید یہ کہ مواد میں تھرمل چالکتا ناقص ہے، جس کی وجہ سے کاٹنے کا درجہ حرارت بڑھتا ہے۔ زیادہ درجہ حرارت اکثر ٹول کے کٹنگ کنارے کے قریب تنگ علاقے میں مرتکز ہوتا ہے، جس کی وجہ سے ٹول کے پہننے میں تیزی آتی ہے۔

2. سخت کام سخت کرنا

Austenitic سٹینلیس سٹیل اور کچھ اعلی درجہ حرارت والے مصر دات سٹینلیس سٹیل میں austenitic ڈھانچہ ہوتا ہے۔ ان مواد میں کاٹنے کے دوران سختی سے کام کرنے کا رجحان زیادہ ہوتا ہے، عام طور پر عام کاربن اسٹیل سے کئی گنا زیادہ۔ نتیجتاً، کاٹنے کا آلہ سخت محنت والے علاقے میں کام کرتا ہے، جو اس آلے کی عمر کو کم کرتا ہے۔

3. چاقو سے چپکنا آسان ہے۔

آسٹینیٹک سٹینلیس سٹیل اور مارٹینیٹک سٹینلیس سٹیل دونوں مضبوط چپس تیار کرنے اور پروسیس ہونے کے دوران اعلی کٹنگ درجہ حرارت پیدا کرنے کی خصوصیات کا اشتراک کرتے ہیں۔ اس کے نتیجے میں چپکنے، ویلڈنگ، اور دیگر چپکنے والے مظاہر ہوسکتے ہیں جو سطح کی کھردری میں مداخلت کرسکتے ہیں۔مشینی حصے.

4. تیز ٹول پہننا

مذکورہ مواد میں زیادہ پگھلنے والے عناصر ہوتے ہیں، انتہائی خراب ہوتے ہیں، اور اعلی کاٹنے والے درجہ حرارت پیدا کرتے ہیں۔ یہ عوامل تیز رفتار ٹول پہننے کا باعث بنتے ہیں، بار بار ٹول کو تیز کرنے اور تبدیل کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ اس سے پیداواری کارکردگی پر منفی اثر پڑتا ہے اور آلے کے استعمال کے اخراجات میں اضافہ ہوتا ہے۔ اس کا مقابلہ کرنے کے لئے، یہ کاٹنے کی لائن کی رفتار اور فیڈ کو کم کرنے کی سفارش کی جاتی ہے. مزید برآں، یہ بہتر ہے کہ خاص طور پر سٹینلیس سٹیل یا اعلی درجہ حرارت والے مرکبات کی پروسیسنگ کے لیے بنائے گئے اوزار استعمال کریں، اور ڈرلنگ اور ٹیپ کرتے وقت اندرونی کولنگ کا استعمال کریں۔

سٹینلیس سٹیل حصوں کی پروسیسنگ ٹیکنالوجی

پروسیسنگ کی دشواریوں کے مندرجہ بالا تجزیہ کے ذریعے، سٹینلیس سٹیل کی پروسیسنگ ٹیکنالوجی اور متعلقہ ٹول پیرامیٹر ڈیزائن کو عام ساختی سٹیل کے مواد سے بالکل مختلف ہونا چاہیے۔ مخصوص پروسیسنگ ٹیکنالوجی مندرجہ ذیل ہے:

1. ڈرلنگ پروسیسنگ

سٹینلیس سٹیل کے مواد کی کھدائی کرتے وقت، ان کی خراب تھرمل چالکتا اور چھوٹے لچکدار ماڈیولس کی وجہ سے سوراخ کی پروسیسنگ مشکل ہو سکتی ہے۔ اس چیلنج پر قابو پانے کے لیے، ٹول کے مناسب مواد کا انتخاب کیا جانا چاہیے، ٹول کے معقول جیومیٹرک پیرامیٹرز کا تعین کیا جانا چاہیے، اور آلے کی کٹائی کی مقدار مقرر کی جانی چاہیے۔ اس قسم کے مواد کی کھدائی کے لیے W6Mo5Cr4V2Al اور W2Mo9Cr4Co8 جیسے مواد سے بنے ڈرل بٹس کی سفارش کی جاتی ہے۔

اعلیٰ معیار کے مواد سے بنی ڈرل بٹس کے کچھ نقصانات ہیں۔ وہ نسبتاً مہنگے اور خریدنا مشکل ہیں۔ عام طور پر استعمال ہونے والے W18Cr4V معیاری ہائی سپیڈ سٹیل ڈرل بٹ کا استعمال کرتے وقت، کچھ کوتاہیاں ہیں۔ مثال کے طور پر، عمودی زاویہ بہت چھوٹا ہے، پیدا ہونے والی چپس اتنی چوڑی ہیں کہ وقت پر سوراخ سے باہر نہیں نکل سکتے، اور کاٹنے والا سیال ڈرل بٹ کو جلدی ٹھنڈا کرنے سے قاصر ہے۔ مزید برآں، سٹینلیس سٹیل، ایک ناقص تھرمل کنڈکٹر ہونے کی وجہ سے، کٹنگ کنارے پر درجہ حرارت کے ارتکاز کا سبب بنتا ہے۔ اس کے نتیجے میں دو اطراف کی سطحوں اور مرکزی کنارے کے جلنے اور چپکنے کا نتیجہ آسانی سے نکل سکتا ہے، جس سے ڈرل بٹ کی سروس لائف کم ہو جاتی ہے۔

1) ٹول جیومیٹرک پیرامیٹر ڈیزائن W18Cr4V کے ساتھ ڈرلنگ کرتے وقت عام ہائی اسپیڈ اسٹیل ڈرل بٹ کا استعمال کرتے ہوئے، کاٹنے والی قوت اور درجہ حرارت بنیادی طور پر ڈرل ٹپ پر مرکوز ہوتے ہیں۔ ڈرل بٹ کے کاٹنے والے حصے کی پائیداری کو بہتر بنانے کے لیے، ہم عمودی زاویہ کو تقریباً 135° ~ 140° تک بڑھا سکتے ہیں۔ اس سے ریک کے بیرونی کنارے کا زاویہ بھی کم ہو جائے گا اور سوراخ کرنے والی چپس کو ہٹانا آسان ہو جائے گا۔ تاہم، عمودی زاویہ کو بڑھانے سے ڈرل بٹ کے چھینی کنارے وسیع تر ہو جائیں گے، جس کے نتیجے میں کاٹنے کی مزاحمت زیادہ ہو گی۔ لہذا، ہمیں ڈرل بٹ کے چھینی کنارے کو پیسنا چاہیے۔ پیسنے کے بعد، چھینی کے کنارے کا بیول اینگل 47° سے 55° کے درمیان ہونا چاہیے، اور ریک کا زاویہ 3°~5° ہونا چاہیے۔ چھینی کے کنارے کو پیستے وقت، ہمیں کٹنگ کنارے اور بیلناکار سطح کے درمیان کونے کو گول کرنا چاہیے تاکہ چھینی کے کنارے کی مضبوطی بڑھ جائے۔

سٹینلیس سٹیل کے مواد میں ایک چھوٹا سا لچکدار ماڈیولس ہوتا ہے، یعنی چپ پرت کے نیچے دھات میں بڑی لچکدار بحالی ہوتی ہے اور پروسیسنگ کے دوران سختی کا کام ہوتا ہے۔ اگر کلیئرنس زاویہ بہت چھوٹا ہے تو، ڈرل بٹ فلانک سطح کے پہننے کو تیز کیا جائے گا، کاٹنے کا درجہ حرارت بڑھایا جائے گا، اور ڈرل بٹ کی زندگی کم ہو جائے گی۔ لہذا، مناسب طریقے سے امدادی زاویہ کو بڑھانے کے لئے ضروری ہے. تاہم، اگر امدادی زاویہ بہت بڑا ہے، تو ڈرل بٹ کا مرکزی کنارہ پتلا ہو جائے گا، اور مرکزی کنارے کی سختی کم ہو جائے گی۔ 12° سے 15° کے ریلیف زاویہ کو عام طور پر ترجیح دی جاتی ہے۔ ڈرل چپس کو تنگ کرنے اور چپ کو ہٹانے میں سہولت فراہم کرنے کے لیے، ڈرل بٹ کی دو طرفہ سطحوں پر چپکے ہوئے نالیوں کو کھولنا بھی ضروری ہے۔

2) ڈرلنگ کے لئے کاٹنے کی رقم کا انتخاب کرتے وقت، جب کاٹنے کی بات آتی ہے تو، نقطہ آغاز کاٹنے کے درجہ حرارت کو کم کرنے کے لئے ہونا چاہئے. تیز رفتار کٹنگ کا نتیجہ کاٹنے کے درجہ حرارت میں اضافہ ہوتا ہے، جس کے نتیجے میں ٹول کے لباس میں اضافہ ہوتا ہے۔ لہذا، کاٹنے کا سب سے اہم پہلو مناسب کاٹنے کی رفتار کا انتخاب کرنا ہے۔ عام طور پر، تجویز کردہ کاٹنے کی رفتار 12-15m/منٹ کے درمیان ہوتی ہے۔ دوسری طرف فیڈ کی شرح کا ٹول لائف پر بہت کم اثر پڑتا ہے۔ تاہم، اگر فیڈ کی شرح بہت کم ہے، تو ٹول سخت پرت میں کاٹ دے گا، جس سے لباس خراب ہو جائے گا۔ اگر فیڈ کی شرح بہت زیادہ ہے تو، سطح کی کھردری بھی خراب ہو جائے گی. مندرجہ بالا دو عوامل پر غور کرتے ہوئے، تجویز کردہ فیڈ کی شرح 0.32 اور 0.50mm/r کے درمیان ہے۔

3) کاٹنے والے سیال کا انتخاب: ڈرلنگ کے دوران کاٹنے کے درجہ حرارت کو کم کرنے کے لیے، ایملشن کو کولنگ میڈیم کے طور پر استعمال کیا جا سکتا ہے۔

2. ریمنگ پروسیسنگ

1) سٹینلیس سٹیل کے مواد کو ریمنگ کرتے وقت، کاربائیڈ ریمر عام طور پر استعمال ہوتے ہیں۔ ریمر کی ساخت اور جیومیٹرک پیرامیٹرز عام ریمروں سے مختلف ہیں۔ ریمنگ کے دوران چپ کو بند ہونے سے روکنے اور کٹر دانتوں کی مضبوطی کو بڑھانے کے لیے، ریمر دانتوں کی تعداد کو عام طور پر نسبتاً کم رکھا جاتا ہے۔ ریمر کا ریک اینگل عام طور پر 8° سے 12° کے درمیان ہوتا ہے، حالانکہ کچھ مخصوص صورتوں میں، تیز رفتار ریمنگ حاصل کرنے کے لیے 0° سے 5° کا ریک اینگل استعمال کیا جا سکتا ہے۔ کلیئرنس زاویہ عام طور پر 8° سے 12° کے ارد گرد ہوتا ہے۔

مرکزی زوال کا زاویہ سوراخ کے لحاظ سے منتخب کیا جاتا ہے۔ عام طور پر، ایک تھرو ہول کے لیے، زاویہ 15° سے 30° ہوتا ہے، جب کہ نان تھرو ہول کے لیے، یہ 45° ہوتا ہے۔ ریمنگ کرتے وقت چپس کو آگے نکالنے کے لیے، کنارے کے جھکاؤ کے زاویے کو تقریباً 10° سے 20° تک بڑھایا جا سکتا ہے۔ بلیڈ کی چوڑائی 0.1 سے 0.15 ملی میٹر کے درمیان ہونی چاہیے۔ ریمر پر الٹا ٹیپر عام ریمر سے بڑا ہونا چاہئے۔ کاربائیڈ ریمر عام طور پر 0.25 سے 0.5 ملی میٹر/100 ملی میٹر ہوتے ہیں، جبکہ تیز رفتار اسٹیل ریمر اپنے ٹیپر کے لحاظ سے 0.1 سے 0.25 ملی میٹر/100 ملی میٹر ہوتے ہیں۔

ریمر کا درست حصہ عام طور پر عام ریمر کی لمبائی کے 65% سے 80% تک ہوتا ہے۔ بیلناکار حصے کی لمبائی عام طور پر عام ریمر کے 40% سے 50% تک ہوتی ہے۔

2) ریمنگ کرتے وقت، فیڈ کی صحیح مقدار کا انتخاب کرنا ضروری ہے، جو 0.08 سے 0.4mm/r، اور کاٹنے کی رفتار، جو 10 سے 20m/منٹ کے درمیان ہونی چاہیے۔ رف ریمنگ الاؤنس 0.2 سے 0.3 ملی میٹر کے درمیان ہونا چاہیے، جبکہ ٹھیک ریمنگ الاؤنس 0.1 سے 0.2 ملی میٹر کے درمیان ہونا چاہیے۔ کھردری ریمنگ کے لیے کاربائیڈ ٹولز اور باریک رینگ کے لیے تیز رفتار اسٹیل ٹولز استعمال کرنے کی سفارش کی جاتی ہے۔

3) سٹینلیس سٹیل کے مواد کو دوبارہ بنانے کے لیے کاٹنے والے سیال کا انتخاب کرتے وقت، کل نقصان کے نظام کا تیل یا مولیبڈینم ڈسلفائیڈ کو کولنگ میڈیم کے طور پر استعمال کیا جا سکتا ہے۔

3. بورنگ پروسیسنگ

1) سٹینلیس سٹیل کے پرزوں کی پروسیسنگ کے لیے ٹول میٹریل کا انتخاب کرتے وقت، اعلی کاٹنے والی قوت اور درجہ حرارت پر غور کرنا ضروری ہے۔ اعلی طاقت اور اچھی تھرمل چالکتا کے ساتھ کاربائیڈز، جیسے YW یا YG کاربائیڈ کی سفارش کی جاتی ہے۔ فنشنگ کے لیے، YT14 اور YT15 کاربائیڈ انسرٹس بھی استعمال کیے جا سکتے ہیں۔ سیرامک ​​مواد کے اوزار بیچ پروسیسنگ کے لئے استعمال کیا جا سکتا ہے. تاہم، یہ نوٹ کرنا ضروری ہے کہ یہ مواد زیادہ سختی اور سخت کام کی سختی کی خصوصیت رکھتا ہے، جس کی وجہ سے ٹول کمپن ہو جائے گا اور اس کے نتیجے میں بلیڈ پر مائکروسکوپک کمپن ہو سکتی ہے۔ لہذا، ان مواد کو کاٹنے کے لیے سیرامک ​​ٹولز کا انتخاب کرتے وقت، خوردبینی سختی کو مدنظر رکھا جانا چاہیے۔ فی الحال، α/βSialon مواد ایک بہتر انتخاب ہے کیونکہ اس کی اعلی درجہ حرارت کی اخترتی اور پھیلاؤ کے لباس کے خلاف بہترین مزاحمت ہے۔ یہ کامیابی سے نکل پر مبنی مرکب کو کاٹنے میں استعمال کیا گیا ہے، اور اس کی سروس کی زندگی Al2O3 پر مبنی سیرامکس سے کہیں زیادہ ہے۔ SiC whisker-reinforced ceramics بھی سٹینلیس سٹیل یا نکل پر مبنی مرکب کو کاٹنے کے لیے ایک موثر ٹول میٹریل ہے۔

CBN (کیوبک بوران نائٹرائڈ) بلیڈ کی سفارش کی جاتی ہے تاکہ ان مواد سے بنے ہوئے بجھے ہوئے حصوں پر کارروائی کی جائے۔ CBN سختی کے لحاظ سے ہیرے کے بعد دوسرے نمبر پر ہے، جس کی سختی کی سطح 7000~8000HV تک پہنچ سکتی ہے۔ اس میں پہننے کی مزاحمت زیادہ ہے اور یہ 1200 ° C تک اعلی درجہ حرارت کو برداشت کر سکتی ہے۔ مزید برآں، یہ کیمیاوی طور پر غیر فعال ہے اور 1200 سے 1300 ° C پر اس کا آئرن گروپ کی دھاتوں کے ساتھ کوئی کیمیائی تعامل نہیں ہے، جو اسے سٹینلیس سٹیل کے مواد کی پروسیسنگ کے لیے مثالی بناتا ہے۔ اس کے آلے کی زندگی کاربائیڈ یا سیرامک ​​ٹولز سے کئی گنا زیادہ ہو سکتی ہے۔

2) موثر کاٹنے کی کارکردگی کو حاصل کرنے کے لیے ٹول جیومیٹرک پیرامیٹرز کا ڈیزائن اہم ہے۔ کاربائیڈ ٹولز کو ہموار کاٹنے کے عمل اور آلے کی طویل زندگی کو یقینی بنانے کے لیے بڑے ریک اینگل کی ضرورت ہوتی ہے۔ ریک کا زاویہ کھردری مشینی کے لیے 10° سے 20°، سیمی فنشنگ کے لیے 15° سے 20°، اور فنشنگ کے لیے 20° سے 30° ہونا چاہیے۔ اہم انحراف زاویہ کا انتخاب عمل کے نظام کی سختی کی بنیاد پر کیا جانا چاہیے، اچھی سختی کے لیے 30° سے 45° اور ناقص سختی کے لیے 60° سے 75° کی حد کے ساتھ۔ جب ورک پیس کی لمبائی سے قطر کا تناسب دس گنا سے زیادہ ہو جاتا ہے، تو مرکزی انحراف زاویہ 90° ہو سکتا ہے۔

جب سیرامک ​​ٹولز کے ساتھ بورنگ سٹینلیس سٹیل کا مواد استعمال کیا جاتا ہے تو، کاٹنے کے لیے عام طور پر منفی ریک اینگل استعمال کیا جاتا ہے، جو -5° سے -12° تک ہوتا ہے۔ اس سے بلیڈ کو مضبوط بنانے میں مدد ملتی ہے اور سیرامک ​​ٹولز کی اعلی کمپریسی طاقت کا بھرپور فائدہ اٹھایا جاتا ہے۔ ریلیف اینگل کا سائز ٹول پہننے اور بلیڈ کی طاقت کو براہ راست متاثر کرتا ہے، جس کی حد 5° سے 12° ہے۔ مرکزی انحراف زاویہ میں تبدیلی ریڈیل اور محوری کاٹنے والی قوتوں کے ساتھ ساتھ کاٹنے کی چوڑائی اور موٹائی کو متاثر کرتی ہے۔ چونکہ وائبریشن سیرامک ​​کٹنگ ٹولز کے لیے نقصان دہ ہو سکتا ہے، اس لیے کمپن کو کم کرنے کے لیے مرکزی انحراف زاویہ کا انتخاب کیا جانا چاہیے، عام طور پر 30° سے 75° کی حد میں۔

جب CBN کو ٹول میٹریل کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے، تو ٹول جیومیٹرک پیرامیٹرز میں ریک اینگل 0° سے 10°، 12° سے 20° کا ریلیف اینگل، اور 45° سے 90° کا ایک اہم انحراف زاویہ شامل ہونا چاہیے۔

3) ریک کی سطح کو تیز کرتے وقت، کھردری قدر کو چھوٹا رکھنا ضروری ہے۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ جب ٹول کی کھردری قدر تھوڑی ہوتی ہے، تو یہ چپس کو کاٹنے کے بہاؤ کی مزاحمت کو کم کرنے میں مدد کرتا ہے اور چپس کے آلے سے چپکنے کے مسئلے سے بچاتا ہے۔ ایک چھوٹی کھردری قدر کو یقینی بنانے کے لیے، آلے کی اگلی اور پچھلی سطحوں کو احتیاط سے پیسنے کی سفارش کی جاتی ہے۔ اس سے چپس کو چاقو سے چپکنے سے بچنے میں بھی مدد ملے گی۔

4) کام کی سختی کو کم کرنے کے لیے ٹول کے کٹنگ کنارے کو تیز رکھنا ضروری ہے۔ مزید برآں، ٹول کو سخت پرت میں کاٹنے سے بچنے کے لیے فیڈ کی مقدار اور بیک کٹنگ کی مقدار مناسب ہونی چاہیے، جو ٹول کی عمر پر منفی اثر ڈال سکتی ہے۔

5) سٹینلیس سٹیل کے ساتھ کام کرتے وقت چپ بریکر کے پیسنے کے عمل پر توجہ دینا ضروری ہے۔ یہ چپس اپنی مضبوط اور سخت خصوصیات کے لیے مشہور ہیں، اس لیے ٹول کی ریک کی سطح پر چپ بریکر کو اچھی طرح گراؤنڈ ہونا چاہیے۔ اس سے کاٹنے کے عمل کے دوران چپس کو توڑنا، پکڑنا اور ہٹانا آسان ہو جائے گا۔

6) سٹینلیس سٹیل کاٹتے وقت کم رفتار اور فیڈ کی بڑی مقدار استعمال کرنے کی سفارش کی جاتی ہے۔ سیرامک ​​ٹولز کے ساتھ بورنگ کے لیے، بہترین کارکردگی کے لیے صحیح کٹنگ رقم کا انتخاب بہت ضروری ہے۔ مسلسل کاٹنے کے لیے، کاٹنے کی رقم کا انتخاب لباس کے استحکام اور کاٹنے کی رقم کے درمیان تعلق کی بنیاد پر کیا جانا چاہیے۔ وقفے وقفے سے کاٹنے کے لیے، ٹول ٹوٹنے کے پیٹرن کی بنیاد پر کاٹنے کی مناسب مقدار کا تعین کیا جانا چاہیے۔

چونکہ سیرامک ​​ٹولز میں بہترین حرارت اور پہننے کی مزاحمت ہوتی ہے، اس لیے ٹول پہننے کی زندگی پر رقم کاٹنے کا اثر اتنا اہم نہیں ہوتا جتنا کاربائیڈ ٹولز کے ساتھ ہوتا ہے۔ عام طور پر، سیرامک ​​ٹولز کا استعمال کرتے وقت، فیڈ ریٹ ٹول ٹوٹنے کا سب سے زیادہ حساس عنصر ہوتا ہے۔ لہذا، سٹینلیس سٹیل کے پرزوں کو بورنگ کرتے وقت، ورک پیس کے مواد کی بنیاد پر اور مشین ٹول کی طاقت، پراسیس سسٹم کی سختی، اور بلیڈ کی مضبوطی کے ساتھ مشروط، تیز کاٹنے کی رفتار، ایک بڑی بیک کٹنگ رقم، اور نسبتاً چھوٹی پیشگی منتخب کرنے کی کوشش کریں۔

7) سٹینلیس سٹیل کے ساتھ کام کرتے وقت، کامیاب بورنگ کو یقینی بنانے کے لیے صحیح کاٹنے والے سیال کا انتخاب کرنا ضروری ہے۔ سٹینلیس سٹیل بانڈنگ کا شکار ہوتا ہے اور اس میں گرمی کی کھپت کم ہوتی ہے، اس لیے منتخب کردہ کاٹنے والے سیال میں اچھی بانڈنگ مزاحمت اور گرمی کی کھپت کی خصوصیات ہونی چاہیے۔ مثال کے طور پر، زیادہ کلورین مواد کے ساتھ کاٹنے والے سیال کا استعمال کیا جا سکتا ہے۔

مزید برآں، معدنی تیل سے پاک، نائٹریٹ سے پاک آبی محلول دستیاب ہیں جن میں ٹھنڈک، صفائی، زنگ مخالف اور چکنا کرنے والے اثرات ہوتے ہیں، جیسے H1L-2 مصنوعی کٹنگ سیال۔ مناسب کٹنگ فلوئڈ کا استعمال کرتے ہوئے، سٹینلیس سٹیل کی پروسیسنگ سے منسلک مشکلات پر قابو پایا جا سکتا ہے، جس کے نتیجے میں ڈرلنگ، ریمنگ، اور بورنگ کے دوران آلے کی زندگی بہتر ہوتی ہے، آلے کو تیز کرنا اور تبدیلیاں کم ہوتی ہیں، پیداوار کی کارکردگی بہتر ہوتی ہے، اور اعلیٰ معیار کے سوراخ کی پروسیسنگ ہوتی ہے۔ یہ بالآخر اطمینان بخش نتائج حاصل کرتے ہوئے محنت کی شدت اور پیداواری لاگت کو کم کر سکتا ہے۔

Anebon میں، ہمارا خیال معیار اور ایمانداری کو ترجیح دینا، مخلصانہ مدد فراہم کرنا، اور باہمی منافع کے لیے کوشش کرنا ہے۔ ہمارا مقصد مستقل طور پر بہترین تخلیق کرنا ہے۔دھاتی حصوں کو تبدیل کر دیااور مائیکروCNC کی گھسائی کرنے والے حصے. ہم آپ کی انکوائری کی قدر کرتے ہیں اور جلد از جلد آپ کو جواب دیں گے۔