ہول پروسیسنگ کا علم، بہت جامع، روبوٹ کے لیے پڑھنا ضروری ہے۔

بیرونی سطح کی پروسیسنگ کے مقابلے میں، ہول پروسیسنگ کے حالات بہت خراب ہیں، اور بیرونی حلقوں پر کارروائی کرنے کے مقابلے میں سوراخوں پر کارروائی کرنا زیادہ مشکل ہے۔ اس کی وجہ یہ ہے:

1) ہول مشیننگ کے لیے استعمال ہونے والے آلے کا سائز مشینی ہونے والے سوراخ کے سائز کے لحاظ سے محدود ہے، اور سختی ناقص ہے، جو موڑنے والی اخترتی اور کمپن کا شکار ہے۔
2) فکسڈ سائز ٹول کے ساتھ سوراخ کی مشیننگ کرتے وقت، سوراخ کا سائز اکثر ٹول کے اسی سائز سے براہ راست طے کیا جاتا ہے، اور ٹول کی مینوفیکچرنگ کی خرابی اور پہننے سے سوراخ کی مشینی درستگی براہ راست متاثر ہوگی۔
3) مشینی سوراخ کرتے وقت، کاٹنے کا علاقہ ورک پیس کے اندر ہوتا ہے، چپ ہٹانے اور گرمی کی کھپت کے حالات خراب ہوتے ہیں، اور مشینی درستگی اور سطح کے معیار کو کنٹرول کرنا آسان نہیں ہوتا ہے۔

1. سوراخ کرنا اور دوبارہ کرنا

1. سوراخ کرنا
ڈرلنگ ٹھوس مواد میں سوراخ کرنے کا پہلا عمل ہے، اور سوراخوں کا قطر عام طور پر 80 ملی میٹر سے کم ہوتا ہے۔ ڈرلنگ کے دو طریقے ہیں: ایک ڈرل کی گردش؛ دوسرا ورک پیس کی گردش ہے۔ مندرجہ بالا دو ڈرلنگ طریقوں سے پیدا ہونے والی غلطیاں مختلف ہیں۔ ڈرل بٹ کو گھومنے کے ساتھ ڈرلنگ کے طریقہ کار میں، جب ڈرل بٹ کٹنگ ایج کی غیر متناسب ہونے اور ڈرل بٹ کی ناکافی سختی کی وجہ سے ہٹ جاتا ہے، تو مشینی سوراخ کی سنٹر لائن ٹیڑھی یا مسخ ہو جائے گی۔ یہ سیدھا نہیں ہے، لیکن سوراخ کا قطر بنیادی طور پر کوئی تبدیلی نہیں ہے؛ اس کے برعکس، ڈرلنگ کے طریقہ کار میں جس میں ورک پیس کو گھمایا جاتا ہے، ڈرل بٹ کا انحراف سوراخ کے قطر کو تبدیل کرنے کا سبب بنے گا، جبکہ ہول سینٹر لائن ابھی بھی سیدھی ہے۔
عام طور پر استعمال ہونے والے ڈرلنگ ٹولز میں شامل ہیں: ٹوئسٹ ڈرل، سینٹر ڈرل، ڈیپ ہول ڈرل وغیرہ۔ ان میں سب سے زیادہ استعمال ہونے والی ٹوئسٹ ڈرل ہے، جس کے قطر کی تفصیلات امیج ہے۔
ساختی حدود کی وجہ سے، ڈرل بٹ کی موڑنے کی سختی اور ٹورسنل سختی دونوں کم ہیں، ناقص سینٹرنگ کے ساتھ مل کر، ڈرلنگ کی درستگی کم ہے، عام طور پر صرف IT13 ~ IT11 تک پہنچتی ہے۔ سطح کی کھردری بھی بڑی ہے، اور Ra عام طور پر 50 ~ 12.5μm؛ لیکن سوراخ کرنے والی دھات کو ہٹانے کی شرح بڑی ہے، اور کاٹنے کی کارکردگی زیادہ ہے۔ ڈرلنگ بنیادی طور پر کم معیار کی ضروریات کے ساتھ سوراخوں پر کارروائی کرنے کے لیے استعمال ہوتی ہے، جیسے بولٹ ہولز، تھریڈڈ نچلے سوراخ، آئل ہولز وغیرہ۔ اعلیٰ مشینی درستگی اور سطح کے معیار کے تقاضوں کے ساتھ سوراخوں کے لیے، انہیں ریمنگ، ریمنگ، بورنگ یا پیس کر حاصل کیا جانا چاہیے۔ بعد کی مشینی.

2. دوبارہ کرنا

ریمنگ سوراخوں کی تکمیل کے طریقوں میں سے ایک ہے، جو بڑے پیمانے پر پیداوار میں استعمال ہوتا ہے۔ چھوٹے سوراخوں کے لیے، ریمنگ اندرونی پیسنے اور باریک بورنگ سے زیادہ اقتصادی اور عملی طریقہ ہے۔
1. ریمر
ریمر کو عام طور پر دو اقسام میں تقسیم کیا جاتا ہے: ہینڈ ریمر اور مشین ریمر۔ ہینڈ ریمر کا ہینڈل سیدھا ہینڈل ہے، کام کرنے والا حصہ لمبا ہے، اور گائیڈنگ فنکشن بہتر ہے۔ ہینڈ ریمر میں انٹیگرل قسم اور ایڈجسٹ بیرونی قطر کے دو ڈھانچے ہیں۔ مشین ریمر کی دو قسمیں ہیں، پنڈلی کی قسم اور آستین کی قسم۔ ریمر نہ صرف سرکلر ہولز پر کارروائی کر سکتے ہیں بلکہ ٹیپر ہولز پر بھی ٹیپر ریمر کے ذریعے کارروائی کی جا سکتی ہے۔
2. ریمنگ ٹیکنالوجی اور اس کا اطلاق
ریمنگ الاؤنس کا ریمنگ کے معیار پر بہت زیادہ اثر پڑتا ہے۔ اگر الاؤنس بہت بڑا ہے، ریمر کا بوجھ بڑا ہے، کٹنگ ایج جلدی سے ختم ہو جاتی ہے، ہموار مشینی سطح حاصل کرنا آسان نہیں ہے، اور جہتی رواداری کی ضمانت دینا آسان نہیں ہے۔ اگر الاؤنس بہت چھوٹا ہے، اگر پچھلے عمل کے ذریعہ چھوڑے گئے ٹول کے نشانات کو ہٹایا نہیں جا سکتا ہے، تو یہ قدرتی طور پر ہول پروسیسنگ کے معیار کو بہتر نہیں کرے گا۔ عام طور پر، کھردرا قبضہ الاؤنس 0.35~0.15mm ہے، اور ٹھیک قبضہ 01.5~0.05mm ہے۔
بلٹ اپ ایج کی تشکیل سے بچنے کے لیے، ریمنگ عام طور پر کم کاٹنے کی رفتار پر کی جاتی ہے (اسٹیل اور کاسٹ آئرن کے لیے تیز رفتار اسٹیل ریمر کے لیے v <8m/min)۔ فیڈ کی قدر کا تعلق یپرچر سے ہے جس پر کارروائی کی جائے گی۔ یپرچر جتنا بڑا ہوگا، فیڈ کی قدر اتنی ہی زیادہ ہوگی۔ جب تیز رفتار اسٹیل ریمر اسٹیل اور کاسٹ آئرن پر کارروائی کرتا ہے تو فیڈ عام طور پر 0.3~1mm/r ہوتی ہے۔
سوراخوں کو دوبارہ بناتے وقت، اسے ٹھنڈا، چکنا اور مناسب کاٹنے والے سیال سے صاف کیا جانا چاہیے تاکہ بلٹ اپ ایج کو روکا جا سکے اور وقت پر چپس کو ہٹایا جا سکے۔ پیسنے اور بورنگ کے مقابلے میں، ریمنگ کی اعلی پیداواری صلاحیت ہے اور سوراخ کی درستگی کو یقینی بنانا آسان ہے۔ تاہم، ریمنگ سوراخ کے محور کی پوزیشن کی خرابی کو درست نہیں کر سکتی، اور سوراخ کی پوزیشن کی درستگی کی ضمانت پچھلے عمل سے ہونی چاہیے۔ سٹیپڈ ہولز اور بلائنڈ ہولز دوبارہ کرنے کے لیے موزوں نہیں ہیں۔
ریمنگ ہول کی جہتی درستگی عام طور پر IT9~IT7 ہے، اور سطح کی کھردری Ra عام طور پر 3.2~0.8 ہے۔ درمیانے سائز کے سوراخوں کے لیے اعلی درستگی کی ضروریات (جیسے IT7-سطح کے درست سوراخ)، ڈرلنگ-توسیع-ریمنگ کا عمل ایک عام پروسیسنگ اسکیم ہے جو عام طور پر پیداوار میں استعمال ہوتی ہے۔

3. بورنگ

بورنگ ایک پروسیسنگ کا طریقہ ہے جو پہلے سے تیار شدہ سوراخوں کو بڑا کرنے کے لیے کٹنگ ٹولز کا استعمال کرتا ہے۔ بورنگ کا کام بورنگ مشین یا لیتھ پر کیا جا سکتا ہے۔
1. بورنگ کا طریقہ
بورنگ کے لیے تین مختلف مشینی طریقے ہیں۔
1) ورک پیس گھومتا ہے اور ٹول فیڈ ہوتا ہے۔ لیتھ پر زیادہ تر بورنگ اسی بورنگ طریقہ سے تعلق رکھتی ہے۔ عمل کی خصوصیات یہ ہیں: مشینی کے بعد سوراخ کی محور لائن ورک پیس کی گردش کے محور سے مطابقت رکھتی ہے، سوراخ کی گولائی بنیادی طور پر مشین ٹول سپنڈل کی گردش کی درستگی پر منحصر ہوتی ہے، اور سوراخ کی محوری جیومیٹری کی غلطی بنیادی طور پر منحصر ہوتی ہے۔ ورک پیس کی گردش کے محور سے متعلق ٹول کی فیڈ سمت پر۔ پوزیشن کی درستگی. یہ بورنگ طریقہ ان سوراخوں کی پروسیسنگ کے لیے موزوں ہے جن کی بیرونی سطح کے ساتھ ہم آہنگی کی ضرورت ہوتی ہے۔
2) ٹول گھومتا ہے اور ورک پیس کھانا کھلانے کی حرکت کرتا ہے۔ بورنگ مشین کا سپنڈل بورنگ ٹول کو گھومنے کے لیے چلاتا ہے، اور ورک ٹیبل ورک پیس کو فیڈنگ موشن بنانے کے لیے چلاتا ہے۔
3) جب ٹول گھومتا ہے اور کھانا کھلانے کی حرکت کرتا ہے تو بورنگ کے لیے اس قسم کا بورنگ طریقہ استعمال کیا جاتا ہے۔ بورنگ بار کی اوور ہینگ لمبائی کو تبدیل کر دیا گیا ہے، اور بورنگ بار کی قوت اور اخترتی کو بھی تبدیل کر دیا گیا ہے۔ سوراخ کا قطر چھوٹا ہے، جو ایک ٹیپرڈ سوراخ بناتا ہے۔ اس کے علاوہ، بورنگ بار کی اوور ہینگ لمبائی میں اضافہ ہوتا ہے، اور اس کے اپنے وزن کی وجہ سے مین شافٹ کی موڑنے والی اخترتی بھی بڑھ جاتی ہے، اور مشینی سوراخ کا محور اسی کے مطابق موڑا جائے گا۔ یہ بورنگ طریقہ صرف چھوٹے سوراخوں کے لیے موزوں ہے۔
2. ڈائمنڈ بورنگ
عام بورنگ کے مقابلے میں، ڈائمنڈ بورنگ کی خاصیت تھوڑی مقدار میں بیک کٹنگ، چھوٹی فیڈ اور تیز کاٹنے کی رفتار سے ہوتی ہے۔ یہ اعلی مشینی درستگی (IT7~IT6) اور بہت ہموار سطح (Ra 0.4~ 0.05 ہے) حاصل کر سکتا ہے۔ ڈائمنڈ بورنگ کو اصل میں ڈائمنڈ بورنگ ٹولز سے پروسیس کیا جاتا تھا، اور اب اس پر عام طور پر سیمنٹڈ کاربائیڈ، CBN اور مصنوعی ڈائمنڈ ٹولز سے عملدرآمد کیا جاتا ہے۔ بنیادی طور پر نان فیرس میٹل ورک پیس کی پروسیسنگ کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، بلکہ کاسٹ آئرن اور اسٹیل کی پروسیسنگ کے لیے بھی۔
ڈائمنڈ بورنگ کے لیے عام طور پر استعمال ہونے والی کٹنگ مقداریں ہیں: پری بورنگ کی بیک کٹ مقدار 0.2~0.6mm ہے، اور آخری بورنگ 0.1mm ہے۔ فیڈ کی شرح 0.01~0.14mm/r ہے؛ کاسٹ آئرن کی مشینی کرتے وقت کاٹنے کی رفتار 100~250m/منٹ ہے، اور اسٹیل کے لیے مشینی 150~300m/min، الوہ دھاتوں کی پروسیسنگ کے لیے 300~2000m/min ہے۔
اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ ڈائمنڈ بورنگ اعلیٰ مشینی درستگی اور سطح کے معیار کو حاصل کر سکتا ہے، استعمال شدہ مشین ٹول (ڈائمنڈ بورنگ مشین) میں اعلی ہندسی درستگی اور سختی ہونی چاہیے۔ مشین ٹول کا مین شافٹ عام طور پر درست کونیی رابطہ بال بیرنگ یا ہائیڈرو سٹیٹک سلائیڈنگ بیرنگ اور تیز رفتار گھومنے والے حصوں کے ذریعے سپورٹ کیا جاتا ہے۔ یہ بالکل متوازن ہونا چاہیے؛ اس کے علاوہ، کھانا کھلانے کے طریقہ کار کی نقل و حرکت بہت مستحکم ہونی چاہیے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ورک ٹیبل مستحکم اور کم رفتار سے کھانا کھلانے کی حرکت کر سکتا ہے۔
ڈائمنڈ بورنگ میں اچھی پروسیسنگ کوالٹی اور اعلی پیداواری کارکردگی ہوتی ہے، اور بڑے پیمانے پر پیداوار میں عین مطابق سوراخوں کی حتمی پروسیسنگ میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتا ہے، جیسے انجن سلنڈر کے سوراخ، پسٹن پن کے سوراخ، اور مشین ٹول اسپنڈل بکس پر اسپنڈل ہولز۔ تاہم، یہ واضح رہے کہ فیرس دھات کی مصنوعات کو پروسیس کرنے کے لیے ڈائمنڈ بورنگ کا استعمال کرتے وقت، صرف سیمنٹڈ کاربائیڈ اور CBN سے بنے بورنگ ٹولز ہی استعمال کیے جاسکتے ہیں، اور ہیرے سے بنے بورنگ ٹولز استعمال نہیں کیے جاسکتے، کیونکہ ہیرے میں کاربن ایٹموں کی بڑی نسبت ہوتی ہے۔ لوہے کے گروپ کے عناصر کے ساتھ۔ ، آلے کی زندگی کم ہے.
3. بورنگ ٹول
بورنگ ٹولز کو سنگل ایج بورنگ ٹولز اور ڈبل ایج بورنگ ٹولز میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔
4. تکنیکی خصوصیات اور بورنگ کی درخواست کی حد
ڈرلنگ-پھیلنے-ریمنگ کے عمل کے مقابلے میں، سوراخ کا قطر ٹول کے سائز سے محدود نہیں ہے، اور بورنگ میں خرابی کو درست کرنے کی مضبوط صلاحیت ہوتی ہے۔ بورنگ اور پوزیشننگ سطحیں اعلی مقام کی درستگی کو برقرار رکھتی ہیں۔
بورنگ ہول کے بیرونی دائرے کے مقابلے میں، ٹول ہولڈر سسٹم کی ناقص سختی اور بڑی اخترتی کی وجہ سے، گرمی کی کھپت اور چپ ہٹانے کے حالات اچھے نہیں ہیں، اور ورک پیس اور ٹول کی تھرمل اخترتی نسبتاً بڑی ہے۔ بورنگ ہول کا مشینی معیار اور پیداواری کارکردگی بیرونی دائرے کی طرح زیادہ نہیں ہے۔ .
مندرجہ بالا تجزیہ کی بنیاد پر، یہ دیکھا جا سکتا ہے کہ بورنگ کی پروسیسنگ کی ایک وسیع رینج ہے، اور یہ مختلف سائز اور مختلف درستگی کی سطحوں کے سوراخوں پر کارروائی کر سکتا ہے۔ بڑے diameters اور اعلی جہتی اور پوزیشن کی درستگی کی ضروریات کے ساتھ سوراخ اور سوراخ کے نظام کے لئے، بورنگ تقریبا صرف پروسیسنگ ہے. طریقہ بورنگ کی مشینی درستگی IT9~IT7 ہے، اور سطح کی کھردری Ra ہے۔ بورنگ مشین ٹولز جیسے بورنگ مشینوں، لیتھز اور ملنگ مشینوں پر کی جا سکتی ہے۔ اس میں لچک کے فوائد ہیں اور بڑے پیمانے پر پیداوار میں استعمال ہوتا ہے۔ کی بڑے پیمانے پر پیداوار میںCNC مشینی حصےبورنگ کی کارکردگی کو بہتر بنانے کے لیے، بورنگ ڈیز اکثر استعمال ہوتے ہیں۔

4. سوراخ کرنا

1. عزت کا اصول اور سر کو عزت دینا
ہوننگ پیسنے والی چھڑی (وائٹ اسٹون) کے ساتھ ہوننگ ہیڈ کے ساتھ سوراخ کو ختم کرنے کا ایک طریقہ ہے۔ ہوننگ کے دوران، ورک پیس کو فکس کر دیا جاتا ہے، اور ہوننگ ہیڈ کو مشین کے سپنڈل کے ذریعے گھمایا جاتا ہے تاکہ وہ ایک دوسرے کے ساتھ لکیری حرکت کر سکے۔ ہوننگ کے عمل میں، پیسنے والی بار ایک خاص دباؤ کے ساتھ ورک پیس کی سطح پر کام کرتی ہے، اور ورک پیس کی سطح سے مواد کی ایک بہت ہی پتلی تہہ کو کاٹتی ہے، اور کاٹنے کی رفتار ایک کراس شدہ میش ہے۔ ریت کے بار کے کھرچنے والے دانوں کی حرکت کی رفتار کو دہرانے کے لیے، ہوننگ ہیڈ کی روٹری موشن کے فی منٹ ریوولیشنز اور ہوننگ ہیڈ کے فی منٹ ریپروکیٹنگ اسٹروک کی تعداد ایک دوسرے کے پرائم نمبر ہونے چاہئیں۔
ہوننگ ٹریک کی انٹرسیکشن اینگل امیج کا تعلق ہوننگ ہیڈ کی ریسیپروکیٹنگ اسپیڈ امیج اور پرفیرل سپیڈ امیج سے ہے۔ تصویری زاویہ کا سائز پروسیسنگ کے معیار اور ہوننگ کی کارکردگی کو متاثر کرتا ہے۔ عام طور پر، تصویر ° کو کھردری ہوننگ کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، اور امیج ° ٹھیک ہوننگ کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ ٹوٹے ہوئے کھرچنے والے ذرات اور چپس کے اخراج کو آسان بنانے کے لیے، کاٹنے کے درجہ حرارت کو کم کرنے اور پروسیسنگ کے معیار کو بہتر بنانے کے لیے، ہوننگ کے دوران کافی کاٹنے والے سیال کا استعمال کیا جانا چاہیے۔
سوراخ کی دیوار کو یکساں طور پر پروسیس کرنے کے لیے، ریت کی بار کا اسٹروک سوراخ کے دونوں سروں پر ایک حد سے زیادہ ہونا چاہیے۔ یکساں ہوننگ الاؤنس کو یقینی بنانے اور مشینی درستگی پر مشین ٹول سپنڈل روٹیشن ایرر کے اثر کو کم کرنے کے لیے، زیادہ تر ہوننگ ہیڈز اور مشین ٹول اسپنڈلز فلوٹنگ کے ذریعے منسلک ہوتے ہیں۔
ہوننگ ہیڈ گرائنڈنگ بار کی ریڈیل توسیع اور سنکچن ایڈجسٹمنٹ میں مختلف ساختی شکلیں ہیں جیسے دستی، نیومیٹک اور ہائیڈرولک۔
2. honing کے عمل کی خصوصیات اور درخواست کی حد
1) Honing اعلی جہتی درستگی اور شکل کی درستگی حاصل کر سکتی ہے۔ مشینی درستگی IT7 ~ IT6 ہے۔ سوراخوں کی گولائی اور سلنڈری کی غلطیوں کو کی حد کے اندر کنٹرول کیا جا سکتا ہے، لیکن ہوننگ پوزیشن کی درستگی کو بہتر نہیں بنا سکتی۔CNC مشینی حصے' سوراخ.
2) ہوننگ سطح کا اعلی معیار حاصل کر سکتی ہے، سطح کی کھردری Ra امیج ہے، اور سطحی دھات کی میٹامورفک ڈیفیکٹ پرت کی گہرائی بہت چھوٹی ہے (تصویر)۔
3) پیسنے کی رفتار کے مقابلے میں، اگرچہ ہوننگ ہیڈ کی پیریفرل اسپیڈ زیادہ نہیں ہے (vc=16 ~ 60m/min)، لیکن ریت بار اور ورک پیس کے درمیان رابطے کے بڑے علاقے کی وجہ سے، باہمی رفتار نسبتاً زیادہ ہے۔ (va=8~20m/min)۔ منٹ)، لہذا honing میں اب بھی اعلی پیداواری صلاحیت ہے۔
ہوننگ بڑے پیمانے پر بڑے پیمانے پر پیداوار میں مختلف ہائیڈرولک آلات میں انجن سلنڈر سوراخوں اور صحت سے متعلق سوراخوں کی مشینی میں استعمال ہوتا ہے۔ تاہم، ہوننگ نان فیرس میٹل ورک پیس پر بڑے پلاسٹکٹی کے ساتھ سوراخوں کی پروسیسنگ کے لیے موزوں نہیں ہے، اور نہ ہی یہ کلیدی نالیوں، اسپلائن ہولز وغیرہ کے ساتھ سوراخوں پر کارروائی کر سکتی ہے۔

5. سوراخ ھیںچو

1. بروچنگ اور بروچنگ
ہول بروچنگ ایک انتہائی نتیجہ خیز فنشنگ طریقہ ہے جو ایک خاص بروچ کے ساتھ بروچنگ مشین پر انجام دیا جاتا ہے۔ بروچنگ بیڈ کی دو قسمیں ہیں: افقی بروچنگ بیڈ اور عمودی بروچنگ بیڈ، جس میں افقی بروچنگ بیڈ سب سے عام ہے۔
بروچنگ کرتے وقت، بروچ صرف کم رفتار لکیری حرکت (مین موشن) کرتا ہے۔ ایک ہی وقت میں کام کرنے والے بروچ کے دانتوں کی تعداد عام طور پر 3 سے کم نہیں ہونی چاہئے، ورنہ بروچ آسانی سے کام نہیں کرے گا، اور ورک پیس کی سطح پر کنڈلی لہریں پیدا کرنا آسان ہے۔ ضرورت سے زیادہ بروچنگ فورس کی وجہ سے بروچ کو ٹوٹنے سے روکنے کے لیے، جب بروچ کام کر رہا ہو، کام کرنے والے دانتوں کی تعداد عام طور پر 6 سے 8 سے زیادہ نہیں ہونی چاہیے۔
بروچنگ کے تین مختلف طریقے ہیں جن کی تفصیل درج ذیل ہے:
(1) پرتوں والی بروچنگ اس بروچنگ کے طریقہ کار کی خصوصیت یہ ہے کہ بروچ وارک پیس مشینی الاؤنس کی پرت کو ترتیب وار کاٹتا ہے۔ چپ کو توڑنے کی سہولت کے لیے، کٹر کے دانتوں کو چپ کی الگ کرنے والی نالیوں کے ساتھ گرا دیا جاتا ہے۔ پرتوں والے بروچنگ کے طریقہ کار کے مطابق ڈیزائن کردہ بروچ کو عام بروچ کہا جاتا ہے۔
(2) بلاک بروچنگ اس بروچنگ کے طریقہ کی خصوصیت یہ ہے کہ مشینی سطح پر دھات کی ہر تہہ دانتوں کے ایک گروپ پر مشتمل ہوتی ہے جو بنیادی طور پر ایک ہی سائز کے ہوتے ہیں لیکن لڑکھڑاتے ہوئے دانت (عام طور پر ہر گروپ 2-3 دانتوں پر مشتمل ہوتا ہے) ہٹا دیا جاتا ہے۔ ہر دانت صرف دھات کی ایک تہہ کا کچھ حصہ کاٹتا ہے۔ بلاک بروچنگ کے طریقہ کار کے مطابق ڈیزائن کردہ بروچ کو وہیل کٹ بروچ کہا جاتا ہے۔
(3) جامع بروچنگ یہ طریقہ تہہ دار اور سیگمنٹڈ بروچنگ کے فوائد کو مرکوز کرتا ہے۔ دانتوں کا کھردرا حصہ سیگمنٹڈ بروچنگ کو اپناتا ہے، اور دانتوں کا ٹھیک حصہ تہہ دار بروچنگ کو اپناتا ہے۔ اس طرح، بروچ کی لمبائی کو مختصر کیا جا سکتا ہے، پیداوار کو بہتر بنایا جا سکتا ہے، اور بہتر سطح کا معیار حاصل کیا جا سکتا ہے. جامع بروچنگ کے طریقہ کار کے مطابق ڈیزائن کردہ بروچ کو جامع بروچ کہا جاتا ہے۔
2. عمل کی خصوصیات اور سوراخ کھینچنے کی درخواست کی گنجائش
1) بروچ ایک ملٹی بلیڈ ٹول ہے، جو اعلیٰ پیداواری کارکردگی کے ساتھ ترتیب وار طور پر ایک ہی بروچنگ اسٹروک میں سوراخ کی کھردری، تکمیل اور تکمیل کو مکمل کر سکتا ہے۔
2) بروچنگ کی درستگی بنیادی طور پر بروچ کی درستگی پر منحصر ہے۔ عام حالات میں، بروچنگ کی درستگی IT9~IT7 تک پہنچ سکتی ہے، اور سطح کی کھردری Ra 6.3~1.6 μm تک پہنچ سکتی ہے۔
3) سوراخ کو کھینچتے وقت، ورک پیس خود مشینی سوراخ کے ذریعہ رکھی جاتی ہے (بروچ کا اہم حصہ ورک پیس کا پوزیشننگ عنصر ہے)، اور سوراخ اور دیگر سطحوں کی باہمی پوزیشن کی درستگی کو یقینی بنانا آسان نہیں ہے۔ جسم کے حصوں کی پروسیسنگ میں، سوراخ اکثر پہلے کھینچے جاتے ہیں، اور پھر دیگر سطحوں کو پوزیشننگ حوالہ کے طور پر سوراخوں کا استعمال کرتے ہوئے مشین بنایا جاتا ہے۔
4) بروچ نہ صرف گول سوراخوں پر کارروائی کر سکتا ہے بلکہ سوراخ اور سپلائن ہولز بھی بنا سکتا ہے۔
5) بروچ ایک مقررہ سائز کا ٹول ہے جس کی پیچیدہ شکل اور زیادہ قیمت ہے، جو بڑے سوراخوں کی پروسیسنگ کے لیے موزوں نہیں ہے۔
سوراخ کرنے والی سوراخوں کو عام طور پر بڑے پیمانے پر پیداوار میں چھوٹے اور درمیانے سائز کے حصوں پر سوراخوں کے ذریعے پروسیس کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے جس کا قطر Ф10~80mm اور سوراخ کی گہرائی سوراخ کے قطر سے 5 گنا زیادہ نہ ہو۔