گڑ کو ہٹانے کے مؤثر طریقوں کے ساتھ مصنوعات کے معیار کو بہتر بنائیں

ہمیں پروسیس شدہ مصنوعات کو کیوں ڈیبرر کرنا چاہئے؟

حفاظت:

بررز تیز دھار اور پھیلاؤ پیدا کر سکتے ہیں، جو کارکنوں کے ساتھ ساتھ اختتامی صارفین کے لیے بھی خطرہ بن سکتے ہیں۔

معیار:

burrs کو ہٹا کر، آپ اپنی مصنوعات کے معیار اور ظاہری شکل کو بہتر بنا سکتے ہیں۔

فعالیت:

Burrs اجزاء کی کارکردگی اور دوسرے حصوں کے ساتھ ان کے انٹرفیس کو متاثر کر سکتے ہیں۔

ریگولیٹری تعمیل

مصنوعات کی کارکردگی اور حفاظت کو یقینی بنانے کے لیے کچھ صنعتوں میں گڑبڑ برداشت کی سطح کے بارے میں سخت ضابطے ہوتے ہیں۔

جمع اور ہینڈلنگ

ڈیبرڈ پروڈکٹس کو سنبھالنے اور جمع کرنے میں آسانی ہوتی ہے، جس سے نقصان کا خطرہ کم ہوتا ہے۔

گڑ اکثر دھاتی کاٹنے کے عمل کے دوران پیدا ہوتے ہیں۔ Burrs پروسیسنگ کی درستگی اور ایک workpiece کی سطح کے معیار کو کم کر سکتے ہیں. وہ کسی پروڈکٹ کی کارکردگی کو بھی متاثر کرتے ہیں اور بعض صورتوں میں حادثات کا سبب بنتے ہیں۔ ڈیبرنگ کا استعمال عام طور پر burr کے مسئلے کو حل کرنے کے لیے کیا جاتا ہے۔ ڈیبرنگ ایک نتیجہ خیز عمل نہیں ہے۔ ڈیبرنگ ایک غیر پیداواری عمل ہے۔ یہ لاگت کو بڑھاتا ہے، پیداواری چکروں کو طول دیتا ہے اور پوری مصنوعات کو ختم کر سکتا ہے۔

Anebon ٹیم نے ان عوامل کا تجزیہ کیا اور بیان کیا ہے جو ملنگ burrs کی تشکیل کو متاثر کرتے ہیں۔ انہوں نے ساختی ڈیزائن کے مرحلے سے لے کر مینوفیکچرنگ کے عمل تک، ملنگ بررز کو کم کرنے اور ان پر قابو پانے کے لیے دستیاب طریقوں اور ٹیکنالوجیز پر بھی تبادلہ خیال کیا ہے۔

1. اختتام کی گھسائی کرنے والی burrs: اہم اقسام

کٹنگ موشن اور ٹول کٹنگ ایج پر مبنی بررز کی درجہ بندی کے نظام کے مطابق، اختتامی گھسائی کے دوران پیدا ہونے والے اہم بررز میں مرکزی سطح کے دونوں اطراف کے گڑھے، کاٹنے کی سمت میں ایک طرف گڑ، نیچے کے ساتھ گڑ شامل ہیں۔ سمت کاٹنے میں، اور اندر اور باہر فیڈ کاٹ. دشاتمک burrs کی پانچ اقسام ہیں.

شکل 1 آخر میں گھسائی کرنے سے بنتے ہیں۔

عام طور پر، گڑھوں کا سائز جو نیچے کے کنارے پر کاٹنے کی سمت میں ہوتا ہے بڑا اور ہٹانا مشکل ہوتا ہے۔ یہ کاغذ نیچے کے کنارے کے burrs پر توجہ مرکوز کرتا ہے جو کاٹنے کی سمتوں میں ہیں۔ سائز اور شکل کو تین مختلف قسم کے burrs میں درجہ بندی کیا جا سکتا ہے جو آخر میں ملنگ کاٹنے کی سمت میں پائے جاتے ہیں۔ Type I burrs کو ہٹانا مشکل اور مہنگا ہو سکتا ہے، Type II burrs کو آسانی سے ہٹایا جا سکتا ہے، اور Type III burrs منفی ہو سکتا ہے (جیسا کہ شکل 2 میں دکھایا گیا ہے)۔

شکل 2 گھسائی کرنے والی سمت میں Burrs کی اقسام۔

2. اہم عوامل جو اختتامی گھسائی کرنے والی مشینوں پر burrs کی تشکیل کو متاثر کرتے ہیں۔

گڑ کی تشکیل مادی اخترتی کا ایک پیچیدہ عمل ہے۔ burrs کی تشکیل بہت سے عوامل سے متاثر ہوتی ہے، بشمول ورک پیس کی مادی خصوصیات، اس کی جیومیٹری، سطحی علاج، ٹول جیومیٹری اور کٹنگ پاتھ، ٹولز پر پہننا، کاٹنے کے پیرامیٹرز، کولنٹ کا استعمال وغیرہ۔ شکل 3 میں بلاک ڈایاگرام۔ ان عوامل کو ظاہر کرتا ہے جو اختتامی گھسائی کرنے والے burrs کو متاثر کرتے ہیں۔ شکل اور سائز اختتامی ملنگ burrs مخصوص ملنگ حالات کے تحت مختلف متاثر کن عوامل کے مجموعی اثر پر منحصر ہے. تاہم، مختلف عوامل گڑ کی تشکیل پر مختلف اثرات مرتب کرتے ہیں۔

شکل 3: ملنگ بر کی تشکیل کی وجہ اور اثر چارٹ

1. ٹول کا اندراج/خارج

جب ٹول ورک پیس سے دور گھومتا ہے تو وہ burrs پیدا ہوتے ہیں جو اندر کی طرف گھومنے پر پیدا ہونے والے سے بڑے ہوتے ہیں۔

2. ہوائی جہاز سے زاویہ کو ہٹا دیں۔

ہوائی جہاز کے کٹ آؤٹ زاویوں کا نیچے کے کنارے کے ساتھ تشکیل دہندگان پر بڑا اثر پڑتا ہے۔ جب کٹنگ ایج ہوائی جہاز میں کسی ورک پیس کی ٹرمینل سطح سے دور گھومتی ہے، اس مقام پر ملنگ کٹر کے محور کے کھڑے ایک خاص نقطہ سے گزرتی ہے، تو ٹول اسپیڈ اور فیڈ اسپیڈ کا ویکٹر کا امتزاج اس کے آخری چہروں کی سمت کے درمیان زاویہ کے برابر ہوتا ہے۔ workpiece ورک پیس کا آخری چہرہ ٹول سکرو سے ٹول آؤٹ پوائنٹ تک چلتا ہے۔ شکل 5 میں، Ps کی رینج، وہ زاویہ جو جہاز سے کاٹا جاتا ہے 0degPs=180deg ہے۔

ٹیسٹ کے نتائج بتاتے ہیں کہ جیسے جیسے کاٹنے کی گہرائی بڑھتی ہے قسم I سے ٹائپ II میں burrs تبدیل ہوتے ہیں۔ عام طور پر، قسم II burrs (جسے حد کاٹنے کی گہرائی یا dcr بھی کہا جاتا ہے) پیدا کرنے کے لیے درکار کم از کم ملنگ گہرائی کو کم از کم ملنگ گہرائی کہا جاتا ہے۔ تصویر 6 ایلومینیم الائے مشیننگ کے دوران ہوائی جہاز کے کٹ آؤٹ زاویوں اور گڑ کی اونچائی پر کاٹنے کی گہرائیوں کے اثرات کو واضح کرتی ہے۔

شکل 6 طیارہ کاٹنے کا زاویہ، گڑبڑ کی شکل اور کاٹنے کی گہرائی

شکل 6 سے پتہ چلتا ہے کہ، جب طیارہ کاٹنے کا زاویہ 120deg زیادہ ہوتا ہے تو قسم I burrs بڑے ہوتے ہیں اور جس گہرائی میں وہ ٹائپ II burrs میں تبدیل ہوتے ہیں وہ بڑھ جاتی ہے۔ ایک چھوٹا سا ہوائی جہاز کا کٹ آؤٹ اینگل ٹائپ II burrs کی تشکیل کی حوصلہ افزائی کرے گا۔ وجہ یہ ہے کہ Ps قدر جتنی کم ہوگی، ٹرمینل پر سطح کی سختی اتنی ہی زیادہ ہوگی۔ یہ burrs کے لئے کم امکان بناتا ہے.

فیڈ کی رفتار اور اس کی سمت ہوائی جہاز کے کاٹنے کی رفتار اور زاویہ اور بررز کی تشکیل کو متاثر کرے گی۔ باہر نکلنے پر فیڈ کی شرح اور کنارے کا آفسیٹ جتنا بڑا ہوگا، a، اور Ps جتنا چھوٹا ہوگا، یہ بڑے burrs کی تشکیل کو دبانے میں اتنا ہی موثر ہوگا۔

شکل 7 گڑ کی پیداوار پر فیڈ کی سمت کے اثرات

3. ٹول ٹپ EOS باہر نکلنے کی ترتیب

burr سائز بڑی حد تک اس ترتیب سے طے ہوتا ہے جس میں ٹول ٹپ اینڈ مل سے باہر نکلتی ہے۔ شکل 8 میں، نقطہ A معمولی کٹنگ ایج کی نمائندگی کرتا ہے۔ پوائنٹ C اہم کٹنگ کناروں کی نمائندگی کرتا ہے۔ اور پوائنٹ B ٹپ اپیکس کی نمائندگی کرتا ہے۔ ٹول ٹپ کے رداس کو نظر انداز کر دیا جاتا ہے کیونکہ اسے تیز سمجھا جاتا ہے۔ اگر کنارہ AB کنارے BC سے پہلے ورک پیس کو چھوڑ دیتا ہے تو چپس مشینی ورک پیس کی سطح سے جڑی ہوں گی۔ جیسے جیسے گھسائی کرنے کا عمل جاری رہتا ہے، چپس کو ورک پیس سے دھکیل دیا جاتا ہے جس سے نیچے کا ایک بڑا کنارہ کٹ جاتا ہے۔ اگر کنارے AB کنارے BC سے پہلے ورک پیس کو چھوڑ دیتا ہے، تو چپس منتقلی کی سطح پر جڑی ہوں گی۔ پھر انہیں ورک پیس سے کاٹنے کی سمت میں کاٹا جاتا ہے۔

تجربہ ظاہر کرتا ہے:

①ٹول ٹپ ایگزٹ سیکوینس ABC/BAC/ACB/BCA/CAB/CBA جو ترتیب میں گڑ کے سائز کو بڑھاتا ہے۔

②EOS کے نتائج یکساں ہیں، سوائے اس حقیقت کے کہ پلاسٹک کے مواد میں ایک ہی اخراج کی ترتیب کے تحت پیدا ہونے والے گڑ کا سائز ٹوٹنے والے مواد میں پیدا ہونے والے سے زیادہ ہے۔ ٹول ٹِپ کا ایگزٹ سیکوئنس نہ صرف ٹول جیومیٹری سے متعلق ہے بلکہ فیڈ ریٹ، ڈیپ ملنگ، ورک پیس جیومیٹری، اور کٹنگ کنڈیشنز جیسے عوامل سے بھی متعلق ہے۔ بررز ایک سے زیادہ عوامل کے امتزاج سے بنتے ہیں۔

شکل 8 ٹول ٹپ برر کی تشکیل اور باہر نکلنے کی ترتیب

4. دوسرے عوامل کا اثر

① ملنگ پیرامیٹرز (درجہ حرارت، کاٹنے کا ماحول، وغیرہ)۔ burrs کی تشکیل بھی بعض عوامل سے متاثر ہوگی۔ اہم عوامل کا اثر جیسے فیڈ کی رفتار، گھسائی کا فاصلہ، وغیرہ۔ ہوائی جہاز کا کاٹنے والا زاویہ اور ٹول ٹپ ایگزٹ سیکوئنس EOS تھیوری جہاز کے کاٹنے والے زاویوں کے نظریہ میں جھلکتی ہیں۔ میں یہاں تفصیلات میں نہیں جاؤں گا۔

② زیادہ پلاسٹک کا موادسی این سی موڑنے والے حصے، I ٹائپ burrs بنانا اتنا ہی آسان ہوگا۔ ٹوٹنے والے مواد کی گھسائی کرنے پر، فیڈ کی بڑی مقدار یا بڑے طیارہ کاٹنے والے زاویے ٹائپ III کے نقائص کا باعث بن سکتے ہیں۔

③ سطح کی بڑھتی ہوئی سختی burrs کی تشکیل کو دبا سکتی ہے جب آخری سطح اور مشینی جہاز کے درمیان زاویہ دائیں زاویہ سے زیادہ ہو جاتا ہے۔

④ ملنگ مائع کا استعمال ٹولز کی زندگی کو بڑھانے، ٹوٹ پھوٹ کو کم کرنے، ملنگ کے عمل کو چکنا کرنے اور گڑ کے سائز کو کم کرنے کے لیے فائدہ مند ہے۔

⑤ ٹول کے پہننے سے گڑ کی تشکیل پر خاصا اثر پڑتا ہے۔ جب آلے کو ایک خاص حد تک پہنا جاتا ہے تو نوک کی قوس بڑھ جاتی ہے۔ گڑ کا سائز کسی آلے کے باہر نکلنے کی سمت اور کاٹنے کی سمت میں بھی بڑھتا ہے۔ میکانزم کو سمجھنے کے لیے مزید مطالعہ کی ضرورت ہے۔ گہری کھدائی کریں۔

⑥ دیگر عوامل، جیسے ٹول میٹریل، بھی گڑ کی تشکیل کو متاثر کر سکتے ہیں۔ ڈائمنڈ ٹولز انہی حالات میں دوسرے ٹولز سے بہتر طور پر گڑ کو دباتے ہیں۔

3. ملنگ burrs کی تشکیل کو کنٹرول کرنا آسان ہے.

بہت سے عوامل اینڈ ملنگ بررز کی تشکیل پر اثر انداز ہوتے ہیں۔ گھسائی کرنے کا عمل صرف ایک عنصر ہے جو اختتامی گھسائی کرنے والے burrs کی تشکیل کو متاثر کرتا ہے۔ دوسرے عوامل میں ٹول کی جیومیٹری، ورک پیس کی ساخت اور سائز وغیرہ شامل ہیں۔ پیدا ہونے والے اینڈ ملنگ بررز کی تعداد کو کم کرنے کے لیے، متعدد زاویوں سے گڑ کی پیداوار کو کنٹرول اور کم کرنا ضروری ہے۔

1. معقول ساختی ڈیزائن

burrs کی تشکیل میں workpiece کی ساخت ایک اہم عنصر ہے. کناروں پر بررز کی پروسیسنگ کے بعد شکل اور سائز بھی ورک پیس کی ساخت کے لحاظ سے مختلف ہوں گے۔ جب مواد اور سطح کا علاجسی این سی حصوںجانا جاتا ہے، جیومیٹری اور کناروں کا burrs کی تشکیل میں اہم کردار ہے۔

2. پروسیسنگ کی ترتیب

جس ترتیب میں پروسیسنگ کی جاتی ہے اس کا اثر گڑ کے سائز اور شکل پر بھی پڑ سکتا ہے۔ ڈیبرنگ شکل اور سائز کے ساتھ ساتھ کام کے بوجھ اور اخراجات سے متاثر ہوتی ہے۔ صحیح پروسیسنگ ترتیب کو منتخب کرکے ڈیبرنگ لاگت کو کم کیا جاسکتا ہے۔

شکل 9 پروسیسنگ ترتیب کو کنٹرول کرنے کا طریقہ منتخب کرنا

اگر شکل 10a میں جہاز کو پہلے ڈرل کیا جاتا ہے اور پھر چکی کی جاتی ہے، تو سوراخ کے ارد گرد بڑے ملنگ بررز ہوں گے۔ تاہم، اگر اسے پہلے مل کر پھر ڈرل کیا جاتا ہے، تو صرف چھوٹے ڈرلنگ بررز نظر آتے ہیں۔ شکل 10b میں، ایک چھوٹا سا گڑ بنتا ہے جب مقعر کی سطح کو پہلے ملائی جاتی ہے، اس کے بعد اوپری سطح کی ملنگ ہوتی ہے۔

3. ٹول ایگزٹ سے گریز کریں۔

آلے کو نکالنے سے گریز کرنا ضروری ہے، کیونکہ یہ کاٹنے کی سمت میں گڑھے بننے کی بنیادی وجہ ہے۔ گھسائی کرنے والے آلے کو ورک پیس سے دور گھمانے پر پیدا ہونے والے گڑھے ان سے بڑے ہوتے ہیں جب اسے اندر گھسایا جاتا ہے۔ شکل 4 سے پتہ چلتا ہے کہ شکل 4b کے استعمال سے بنایا گیا گڑ، شکل 4 کے ذریعے تیار کردہ سے چھوٹا تھا۔

4. کاٹنے کا صحیح راستہ منتخب کریں۔

پچھلے تجزیہ سے پتہ چلتا ہے کہ جب ہوائی جہاز کا زاویہ ایک مخصوص تعداد سے کم ہوتا ہے تو بر کا سائز چھوٹا ہوتا ہے۔ گھسائی کرنے والی چوڑائی، گردش کی رفتار اور فیڈ کی رفتار میں تبدیلی ہوائی جہاز کے کٹ آؤٹ زاویہ کو تبدیل کر سکتی ہے۔ مناسب ٹول پاتھ کو منتخب کرنے سے، I-type burrs بنانے سے بچنا ممکن ہے (تصویر 11 دیکھیں)۔

شکل 10: کنٹرولنگ ٹول پاتھ

شکل 10a روایتی ٹول کے راستے کی وضاحت کرتا ہے۔ اعداد و شمار کا سایہ دار علاقہ ممکنہ مقام کو ظاہر کرتا ہے جہاں کٹائی کی سمت میں burrs ہو سکتے ہیں۔ شکل 10b ایک بہتر ٹول کا راستہ دکھاتا ہے جو burrs کی تشکیل کو کم کر سکتا ہے۔

شکل 11b میں دکھایا گیا ٹول پاتھ قدرے لمبا ہو سکتا ہے اور تھوڑا سا زیادہ ملنگ لے سکتا ہے، لیکن اسے کسی اضافی ڈیبرنگ کی ضرورت نہیں ہے۔ دوسری طرف، شکل 10a میں بہت زیادہ ڈیبرنگ کی ضرورت ہوتی ہے (اگرچہ اس علاقے میں بہت زیادہ burrs نہیں ہیں، حقیقت میں، آپ کو کناروں سے تمام burrs کو ہٹانا ہوگا)۔ خلاصہ طور پر، فگر 10b کا ٹول پاتھ فگر 10a کے مقابلے burrs کو کنٹرول کرنے میں زیادہ موثر ہے۔

5. مناسب ملنگ پیرامیٹرز منتخب کریں۔

اینڈ ملنگ کے پیرامیٹرز (جیسے فیڈ فی ٹوتھ، اینڈ ملنگ کی لمبائی، گہرائی، اور جیومیٹرک اینگل) گڑ کی تشکیل پر اہم اثر ڈال سکتے ہیں۔ Burrs بعض پیرامیٹرز سے متاثر ہوتے ہیں۔

بہت سے عوامل اختتامی گھسائی کرنے والی سوارف کی تشکیل کو متاثر کرتے ہیں۔ اہم عوامل میں شامل ہیں: ٹول انٹری/ایگزٹ، پلین کٹنگ اینگل، ٹول ٹپ سیکوینسز، ملنگ پیرامیٹرز وغیرہ۔ اینڈ ملنگ بر کی شکل اور سائز بہت سے عوامل کا نتیجہ ہیں۔

مضمون کا آغاز ورک پیس کے ساختی ڈیزائن، مشینی عمل، ملنگ کی مقدار اور منتخب کردہ آلے سے ہوتا ہے۔ اس کے بعد یہ ان عوامل کا تجزیہ اور تبادلہ خیال کرتا ہے جو ملنگ بررز کو متاثر کرتے ہیں اور ملنگ کٹر کے راستوں کو کنٹرول کرنے، مناسب پروسیسنگ کے سلسلے کو منتخب کرنے اور ساختی ڈیزائن کو بہتر بنانے کے طریقے پیش کرتے ہیں۔ ملنگ بررز کو دبانے یا کم سے کم کرنے کے لیے استعمال ہونے والی ٹیکنالوجیز، طریقے، اور عمل قابلِ عمل تکنیکی حل پیش کرتے ہیں جن کا اطلاق burr کے سائز اور معیار کے فعال کنٹرول، لاگت میں کمی، اور چھوٹے پروڈکشن سائیکل کے لیے ملنگ پروسیسنگ میں کیا جا سکتا ہے۔

"کسٹمر ابتدائی، اعلی معیار پہلے" کو ذہن میں رکھیں، Anebon ہمارے گاہکوں کے ساتھ قریبی کارکردگی کا مظاہرہ کرتے ہیں اور انہیں فیکٹری کے لیے موثر اور ماہر ماہرین کی خدمات فراہم کرتے ہیں۔CNC چھوٹے حصوں کی گھسائی کرنے والی, cncمشینی ایلومینیم حصےاور ڈائی کاسٹنگ پارٹس۔ کیونکہ انیبون ہمیشہ 12 سال سے زیادہ اس لائن کے ساتھ رہتا ہے۔ انیبون کو بہترین اور قیمت پر سب سے زیادہ مؤثر سپلائرز کی مدد ملی۔ اور انیبون نے ناقص اعلیٰ معیار کے ساتھ سپلائی کرنے والوں کو ختم کر دیا تھا۔ اب کئی OEM فیکٹریوں نے بھی ہمارے ساتھ تعاون کیا۔

چین ایلومینیم سیکشن اور ایلومینیم کے لیے فیکٹری، اینیبون اندرون و بیرون ملک صارفین کی مختلف ضروریات کو پورا کر سکتی ہے۔ ہم نئے اور پرانے گاہکوں کا خیرمقدم کرتے ہیں کہ وہ ہمارے ساتھ مشاورت اور گفت و شنید کے لیے آئیں۔ آپ کا اطمینان ہماری حوصلہ افزائی ہے! Anebon کو ایک شاندار نیا باب لکھنے کے لیے مل کر کام کرنے دیں!

اگر آپ مزید جاننا چاہتے ہیں یا کوئی اقتباس حاصل کرنا چاہتے ہیں تو براہ کرم رابطہ کریں۔info@anebon.com