ایلومینیم پروڈکٹ پروسیسنگ سلوشنز میں ابھرتے ہوئے رجحانات

ایلومینیم سب سے زیادہ استعمال ہونے والی نان فیرس دھات ہے، اور اس کی ایپلی کیشنز کی رینج میں توسیع جاری ہے۔ ایلومینیم مصنوعات کی 700,000 سے زیادہ اقسام ہیں، جو تعمیر، سجاوٹ، نقل و حمل، اور ایرو اسپیس سمیت مختلف صنعتوں کو پورا کرتی ہیں۔ اس بحث میں، ہم ایلومینیم کی مصنوعات کی پروسیسنگ ٹیکنالوجی اور پروسیسنگ کے دوران خرابی سے بچنے کے طریقہ کو تلاش کریں گے۔

ایلومینیم کے فوائد اور خصوصیات میں شامل ہیں:

- کم کثافت: ایلومینیم کی کثافت تقریباً 2.7 g/cm³ ہے، جو لوہے یا تانبے کی کثافت کا تقریباً ایک تہائی ہے۔

- اعلی پلاسٹکیت:ایلومینیم میں بہترین لچک ہے، جس سے اسے پریشر پروسیسنگ کے طریقوں، جیسے کہ اخراج اور اسٹریچنگ کے ذریعے مختلف مصنوعات میں تشکیل دیا جا سکتا ہے۔

- سنکنرن مزاحمت:ایلومینیم قدرتی طور پر اپنی سطح پر ایک حفاظتی آکسائیڈ فلم تیار کرتا ہے، یا تو قدرتی حالات میں یا انوڈائزیشن کے ذریعے، سٹیل کے مقابلے میں سنکنرن مزاحمت کی پیشکش کرتا ہے۔

- مضبوط کرنے کے لئے آسان:اگرچہ خالص ایلومینیم کی طاقت کی سطح کم ہے، لیکن انوڈائزنگ کے ذریعے اس کی طاقت میں نمایاں اضافہ کیا جا سکتا ہے۔

- سطح کے علاج کی سہولت:سطح کا علاج ایلومینیم کی خصوصیات کو بڑھا یا تبدیل کر سکتا ہے۔ انوڈائزنگ کا عمل اچھی طرح سے قائم ہے اور ایلومینیم کی مصنوعات کی پروسیسنگ میں وسیع پیمانے پر استعمال ہوتا ہے۔

- اچھی چالکتا اور ری سائیکلیبلٹی:ایلومینیم بجلی کا ایک بہترین موصل ہے اور اسے ری سائیکل کرنا آسان ہے۔

ایلومینیم پروڈکٹ پروسیسنگ ٹیکنالوجی

ایلومینیم پروڈکٹ سٹیمپنگ

1. کولڈ سٹیمپنگ

استعمال شدہ مواد ایلومینیم کے چھرے ہیں۔ یہ چھرے ایک ایکسٹروشن مشین اور مولڈ کا استعمال کرتے ہوئے ایک قدم میں بنائے جاتے ہیں۔ یہ عمل کالمی مصنوعات یا شکلیں بنانے کے لیے مثالی ہے جو کھینچنے کے ذریعے حاصل کرنا مشکل ہے، جیسے بیضوی، مربع، اور مستطیل شکلیں۔ (جیسا کہ شکل 1 میں دکھایا گیا ہے، مشین؛ تصویر 2، ایلومینیم کے چھرے؛ اور شکل 3، پروڈکٹ)

استعمال ہونے والی مشین کا ٹن وزن پروڈکٹ کے کراس سیکشنل ایریا سے متعلق ہے۔ اوپری ڈائی پنچ اور ٹنگسٹن اسٹیل سے بنے نچلے ڈائی کے درمیان فرق پروڈکٹ کی دیوار کی موٹائی کا تعین کرتا ہے۔ دبانے کے مکمل ہونے کے بعد، اوپری ڈائی پنچ سے لوئر ڈائی تک کا عمودی خلا پروڈکٹ کی اوپری موٹائی کی نشاندہی کرتا ہے۔ (جیسا کہ شکل 4 میں دکھایا گیا ہے)

فوائد: مختصر مولڈ اوپننگ سائیکل، سٹریچنگ مولڈ سے کم ترقیاتی لاگت۔ نقصانات: طویل پیداواری عمل، عمل کے دوران مصنوعات کے سائز میں بڑا اتار چڑھاؤ، زیادہ لیبر لاگت۔

2. کھینچنا

استعمال شدہ مواد: ایلومینیم شیٹ۔ شکل کی ضروریات کو پورا کرنے کے لیے ایک سے زیادہ خرابیاں کرنے کے لیے مسلسل مولڈ مشین اور مولڈ کا استعمال کریں، غیر کالمی باڈیز (مڑے ہوئے ایلومینیم والی مصنوعات) کے لیے موزوں ہے۔ (جیسا کہ شکل 5، مشین، شکل 6، مولڈ، اور شکل 7، پروڈکٹ میں دکھایا گیا ہے)

فوائد:پیچیدہ اور کثیر شکل والی مصنوعات کے طول و عرض کو پیداوار کے عمل کے دوران مستحکم طور پر کنٹرول کیا جاتا ہے، اور مصنوعات کی سطح ہموار ہوتی ہے۔

نقصانات:اعلی سڑنا لاگت، نسبتا طویل ترقی سائیکل، اور مشین کے انتخاب اور صحت سے متعلق کے لئے اعلی ضروریات.

ایلومینیم مصنوعات کی سطح کا علاج

1. سینڈ بلاسٹنگ (شاٹ پیننگ)

تیز رفتار ریت کے بہاؤ کے اثر سے دھات کی سطح کو صاف اور کھردرا کرنے کا عمل۔

ایلومینیم کی سطح کے علاج کا یہ طریقہ ورک پیس کی سطح کی صفائی اور کھردری کو بڑھاتا ہے۔ نتیجے کے طور پر، سطح کی میکانی خصوصیات کو بہتر بنایا جاتا ہے، بہتر تھکاوٹ مزاحمت کا باعث بنتا ہے. یہ بہتری سطح اور لگائی جانے والی کسی بھی کوٹنگ کے درمیان چپکنے میں اضافہ کرتی ہے، جس سے کوٹنگ کی پائیداری میں اضافہ ہوتا ہے۔ مزید برآں، یہ کوٹنگ کی سطح بندی اور جمالیاتی ظاہری شکل میں سہولت فراہم کرتا ہے۔ یہ عمل عام طور پر ایپل کی مختلف مصنوعات میں دیکھا جاتا ہے۔

2. پالش کرنا

پروسیسنگ کا طریقہ کار پیس کی سطح کی کھردری کو کم کرنے کے لیے مکینیکل، کیمیائی یا الیکٹرو کیمیکل تکنیکوں کو استعمال کرتا ہے، جس کے نتیجے میں سطح ہموار اور چمکدار ہوتی ہے۔ پالش کرنے کے عمل کو تین اہم اقسام میں تقسیم کیا جا سکتا ہے: مکینیکل پالش، کیمیکل پالش، اور الیکٹرولائٹک پالش۔ الیکٹرولائٹک پالش کے ساتھ مکینیکل پالش کو ملا کر، ایلومینیم کے پرزے سٹینلیس سٹیل کی طرح آئینے کی طرح کی تکمیل حاصل کر سکتے ہیں۔ یہ عمل اعلیٰ درجے کی سادگی، فیشن اور مستقبل کی اپیل کا احساس فراہم کرتا ہے۔

3. وائر ڈرائنگ

میٹل وائر ڈرائنگ ایک مینوفیکچرنگ عمل ہے جس میں سینڈ پیپر کے ساتھ ایلومینیم پلیٹوں سے لائنوں کو بار بار کھرچ دیا جاتا ہے۔ وائر ڈرائنگ کو سیدھے تار ڈرائنگ، بے ترتیب تار ڈرائنگ، سرپل وائر ڈرائنگ، اور تھریڈ وائر ڈرائنگ میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔ دھاتی تار ڈرائنگ کا عمل ہر باریک ریشم کے نشان کو واضح طور پر دکھا سکتا ہے تاکہ دھندلا دھات میں بالوں کی عمدہ چمک ہو، اور مصنوعات میں فیشن اور ٹیکنالوجی دونوں موجود ہیں۔

4. ہائی لائٹ کٹنگ

ہائی لائٹ کٹنگ تیز رفتار گھومنے والی (عام طور پر 20,000 rpm) پرزوں کو کاٹنے اور پروڈکٹ کی سطح پر مقامی ہائی لائٹ ایریاز بنانے کے لیے ہیرے کے چاقو کو مضبوط بنانے کے لیے ایک درست کندہ کاری کی مشین کا استعمال کرتی ہے۔ کاٹنے والی جھلکیوں کی چمک گھسائی کرنے والی ڈرل کی رفتار سے متاثر ہوتی ہے۔ ڈرل کی رفتار جتنی تیز ہوگی، کاٹنے کی جھلکیاں اتنی ہی روشن ہوں گی۔ اس کے برعکس، کاٹنے کی جھلکیاں جتنی گہری ہوں گی، ان کے چاقو کے نشانات بننے کا امکان اتنا ہی زیادہ ہوگا۔ آئی فون 5 جیسے موبائل فونز میں ہائی گلوس کٹنگ خاص طور پر عام ہے۔ حالیہ برسوں میں، کچھ ہائی اینڈ ٹی وی میٹل فریموں نے ہائی گلوس کو اپنایا ہے۔CNC کی گھسائی کرنے والیٹیکنالوجی، اور انوڈائزنگ اور برش کرنے کے عمل ٹی وی کو فیشن اور تکنیکی نفاست سے بھرپور بناتے ہیں۔

5. انوڈائزنگ
انوڈائزنگ ایک الیکٹرو کیمیکل عمل ہے جو دھاتوں یا مرکب دھاتوں کو آکسائڈائز کرتا ہے۔ اس عمل کے دوران، ایلومینیم اور اس کے مرکب ایک آکسائیڈ فلم تیار کرتے ہیں جب مخصوص حالات میں ایک مخصوص الیکٹرولائٹ میں برقی رو لگائی جاتی ہے۔ انوڈائزنگ ایلومینیم کی سطح کی سختی اور پہننے کی مزاحمت کو بڑھاتی ہے، اس کی سروس لائف کو بڑھاتی ہے، اور اس کی جمالیاتی کشش کو بہتر بناتی ہے۔ یہ عمل ایلومینیم کی سطح کے علاج کا ایک اہم جزو بن گیا ہے اور فی الحال دستیاب سب سے زیادہ استعمال شدہ اور کامیاب طریقوں میں سے ایک ہے۔

6. دو رنگ کا انوڈ
دو رنگوں کے انوڈ سے مراد کسی پروڈکٹ کو مخصوص علاقوں میں مختلف رنگوں کو لاگو کرنے کے لیے انوڈائز کرنے کا عمل ہے۔ اگرچہ یہ دو رنگوں کی اینوڈائزنگ تکنیک اس کی پیچیدگی اور زیادہ لاگت کی وجہ سے ٹیلی ویژن انڈسٹری میں شاذ و نادر ہی استعمال ہوتی ہے، لیکن دونوں رنگوں کے درمیان فرق مصنوعات کی اعلیٰ اور منفرد ظاہری شکل کو بڑھاتا ہے۔

بہت سے عوامل ہیں جو ایلومینیم کے پرزوں کی پروسیسنگ کی خرابی میں حصہ ڈالتے ہیں، بشمول مادی خصوصیات، حصہ کی شکل، اور پیداوار کے حالات۔ اخترتی کی بنیادی وجوہات میں شامل ہیں: خالی جگہ پر موجود اندرونی تناؤ، مشینی کے دوران پیدا ہونے والی کٹنگ فورسز اور حرارت، اور کلیمپنگ کے دوران استعمال ہونے والی قوتیں۔ ان خرابیوں کو کم کرنے کے لیے، مخصوص عمل کے اقدامات اور آپریٹنگ مہارتوں کو لاگو کیا جا سکتا ہے۔

پروسیسنگ اخترتی کو کم کرنے کے عمل کے اقدامات

1. خالی جگہ کے اندرونی دباؤ کو کم کریں۔
قدرتی یا مصنوعی عمر، کمپن کے علاج کے ساتھ، ایک خالی کے اندرونی دباؤ کو کم کرنے میں مدد مل سکتی ہے. اس مقصد کے لیے پری پروسیسنگ بھی ایک موثر طریقہ ہے۔ موٹے سر اور بڑے کانوں والے خالی جگہ کے لیے، کافی مارجن کی وجہ سے پروسیسنگ کے دوران اہم اخترتی ہو سکتی ہے۔ خالی جگہ کے اضافی حصوں کو پہلے سے پروسیس کرنے اور ہر علاقے میں مارجن کو کم کرنے سے، ہم نہ صرف اس خرابی کو کم کر سکتے ہیں جو بعد میں پروسیسنگ کے دوران ہوتی ہے بلکہ پری پروسیسنگ کے بعد موجود کچھ اندرونی تناؤ کو بھی کم کر سکتے ہیں۔

2. آلے کی کاٹنے کی صلاحیت کو بہتر بنائیں
ٹول کا میٹریل اور جیومیٹرک پیرامیٹرز نمایاں طور پر کاٹنے والی قوت اور حرارت کو متاثر کرتے ہیں۔ پرزوں کی پروسیسنگ کی خرابی کو کم کرنے کے لیے مناسب ٹول کا انتخاب ضروری ہے۔

1) ٹول جیومیٹرک پیرامیٹرز کا معقول انتخاب۔

① ریک زاویہ:بلیڈ کی طاقت کو برقرار رکھنے کی شرط کے تحت، ریک کے زاویہ کو مناسب طریقے سے بڑا ہونے کے لیے منتخب کیا جاتا ہے۔ ایک طرف، یہ ایک تیز کنارے کو پیس سکتا ہے، اور دوسری طرف، یہ کاٹنے کی اخترتی کو کم کر سکتا ہے، چپ کو ہٹانے کو ہموار بنا سکتا ہے، اور اس طرح کاٹنے کی قوت اور کاٹنے کے درجہ حرارت کو کم کر سکتا ہے۔ منفی ریک اینگل ٹولز استعمال کرنے سے گریز کریں۔

② پیچھے کا زاویہ:پچھلے زاویہ کے سائز کا بیک ٹول چہرے کے پہننے اور مشینی سطح کے معیار پر براہ راست اثر پڑتا ہے۔ پیچھے کے زاویہ کو منتخب کرنے کے لئے موٹائی کاٹنا ایک اہم شرط ہے۔ کھردرے ملنگ کے دوران، فیڈ کی بڑی شرح، بھاری کاٹنے کا بوجھ، اور زیادہ گرمی پیدا کرنے کی وجہ سے، آلے کی گرمی کی کھپت کے حالات اچھے ہونے کی ضرورت ہوتی ہے۔ لہذا، پیچھے کے زاویہ کو چھوٹا کرنے کے لئے منتخب کیا جانا چاہئے. ٹھیک ملنگ کے دوران، کنارے کو تیز ہونا ضروری ہے، پچھلے آلے کے چہرے اور مشینی سطح کے درمیان رگڑ کو کم کرنا ضروری ہے، اور لچکدار اخترتی کو کم کرنا ضروری ہے. لہذا، پیچھے کا زاویہ بڑا ہونے کے لیے منتخب کیا جانا چاہیے۔

③ ہیلکس زاویہ:ملنگ کو ہموار بنانے اور گھسائی کرنے والی قوت کو کم کرنے کے لیے، ہیلکس زاویہ کو ہر ممکن حد تک بڑا منتخب کیا جانا چاہیے۔

④ اہم انحراف زاویہ:مناسب طریقے سے مرکزی انحراف زاویہ کو کم کرنے سے گرمی کی کھپت کے حالات بہتر ہوسکتے ہیں اور پروسیسنگ ایریا کے اوسط درجہ حرارت کو کم کیا جاسکتا ہے۔

2) آلے کی ساخت کو بہتر بنائیں۔

ملنگ کٹر دانتوں کی تعداد کو کم کریں اور چپ کی جگہ بڑھائیں:
چونکہ ایلومینیم مواد پروسیسنگ کے دوران اعلی پلاسٹکٹی اور نمایاں کٹنگ اخترتی کی نمائش کرتا ہے، اس لیے چپ کی ایک بڑی جگہ بنانا ضروری ہے۔ اس کا مطلب یہ ہے کہ چپ کی نالی کے نیچے کا رداس زیادہ ہونا چاہیے، اور گھسائی کرنے والے کٹر پر دانتوں کی تعداد کو کم کرنا چاہیے۔

کٹر دانتوں کو باریک پیسنا:
کٹر دانتوں کے کٹے ہوئے کناروں کی کھردری قیمت Ra = 0.4 µm سے کم ہونی چاہیے۔ ایک نیا کٹر استعمال کرنے سے پہلے، یہ مشورہ دیا جاتا ہے کہ کٹر کے دانتوں کے اگلے اور پچھلے حصے کو باریک آئل اسٹون سے کئی بار آہستہ سے پیس لیں تاکہ تیز کرنے کے عمل سے بچ جانے والے دانتوں یا ہلکے آرو ٹوتھ پیٹرن کو ختم کیا جا سکے۔ یہ نہ صرف کٹنگ گرمی کو کم کرنے میں مدد کرتا ہے بلکہ کاٹنے کی اخترتی کو بھی کم کرتا ہے۔

ٹول پہننے کے معیارات کو سختی سے کنٹرول کریں:
جیسے جیسے اوزار ختم ہو جاتے ہیں، ورک پیس کی سطح کا کھردرا پن بڑھ جاتا ہے، کاٹنے کا درجہ حرارت بڑھ جاتا ہے، اور ورک پیس بڑھتی ہوئی اخترتی کا شکار ہو سکتی ہے۔ لہذا، بہترین لباس مزاحمت کے ساتھ ٹول میٹریل کا انتخاب کرنا بہت ضروری ہے، اور اس بات کو یقینی بنائیں کہ ٹول کا لباس 0.2 ملی میٹر سے زیادہ نہ ہو۔ اگر لباس اس حد سے تجاوز کر جائے تو یہ چپ کی تشکیل کا باعث بن سکتا ہے۔ کاٹنے کے دوران، ورک پیس کا درجہ حرارت عام طور پر 100 ° C سے کم رکھنا چاہئے تاکہ اخترتی کو روکا جا سکے۔

3. workpiece کے clamping کے طریقہ کار کو بہتر بنائیں. کمزور سختی کے ساتھ پتلی دیواروں والے ایلومینیم ورک پیس کے لیے، اخترتی کو کم کرنے کے لیے کلیمپنگ کے درج ذیل طریقے استعمال کیے جا سکتے ہیں:

① پتلی دیواروں والے جھاڑیوں والے پرزوں کے لیے، ریڈیل کلیمپنگ کے لیے تین جبڑے والے سیلف سینٹرنگ چک یا اسپرنگ کولیٹ کا استعمال ایک بار پروسیسنگ کے بعد ڈھیلے ہونے کے بعد ورک پیس کی خرابی کا باعث بن سکتا ہے۔ اس مسئلے سے بچنے کے لیے، یہ بہتر ہے کہ ایک محوری سرے کے چہرے پر کلیمپنگ کا طریقہ استعمال کیا جائے جو زیادہ سختی پیش کرتا ہو۔ اس حصے کے اندرونی سوراخ کو رکھیں، ایک تھریڈڈ تھرو مینڈریل بنائیں، اور اسے اندرونی سوراخ میں داخل کریں۔ اس کے بعد، آخری چہرے کو کلیمپ کرنے کے لیے کور پلیٹ کا استعمال کریں اور اسے نٹ سے مضبوطی سے محفوظ کریں۔ یہ طریقہ بیرونی دائرے کی پروسیسنگ کے دوران کلیمپنگ کی اخترتی کو روکنے میں مدد کرتا ہے، پروسیسنگ کی تسلی بخش درستگی کو یقینی بناتا ہے۔

② پتلی دیواروں والی شیٹ میٹل ورک پیس پر کارروائی کرتے وقت، یکساں طور پر تقسیم شدہ کلیمپنگ فورس حاصل کرنے کے لیے ویکیوم سکشن کپ استعمال کرنے کا مشورہ دیا جاتا ہے۔ مزید برآں، چھوٹی کٹنگ رقم کا استعمال ورک پیس کی خرابی کو روکنے میں مدد کرسکتا ہے۔

ایک اور مؤثر طریقہ یہ ہے کہ ورک پیس کے اندرونی حصے کو ایک میڈیم سے بھرا جائے تاکہ اس کی پروسیسنگ کی سختی کو بڑھایا جا سکے۔ مثال کے طور پر، 3% سے 6% پوٹاشیم نائٹریٹ پر مشتمل یوریا پگھلنے کو ورک پیس میں ڈالا جا سکتا ہے۔ پروسیسنگ کے بعد، فلر کو تحلیل کرنے کے لیے ورک پیس کو پانی یا الکحل میں ڈوبا جا سکتا ہے اور پھر اسے باہر ڈالا جا سکتا ہے۔

4. عمل کا معقول انتظام

تیز رفتار کاٹنے کے دوران، گھسائی کرنے کا عمل اکثر بڑے مشینی الاؤنسز اور وقفے وقفے سے کاٹنے کی وجہ سے کمپن پیدا کرتا ہے۔ یہ کمپن مشینی درستگی اور سطح کی کھردری پر منفی اثر ڈال سکتی ہے۔ نتیجے کے طور پر،CNC تیز رفتار کاٹنے کا عملعام طور پر کئی مراحل میں تقسیم کیا جاتا ہے: کھردری، نیم تکمیل، زاویہ کی صفائی، اور تکمیل۔ ان حصوں کے لیے جن کو زیادہ درستگی کی ضرورت ہوتی ہے، تکمیل سے پہلے ثانوی سیمی فنشنگ ضروری ہو سکتی ہے۔

کھردری مرحلے کے بعد، یہ مشورہ دیا جاتا ہے کہ حصوں کو قدرتی طور پر ٹھنڈا ہونے دیں۔ یہ کھردری کے دوران پیدا ہونے والے اندرونی دباؤ کو ختم کرنے میں مدد کرتا ہے اور اخترتی کو کم کرتا ہے۔ کھردری کے بعد بچ جانے والا مشینی الاؤنس متوقع اخترتی سے زیادہ ہونا چاہیے، عام طور پر 1 سے 2 ملی میٹر کے درمیان۔ تکمیل کے مرحلے کے دوران، تیار شدہ سطح پر یکساں مشینی الاؤنس کو برقرار رکھنا ضروری ہے، عام طور پر 0.2 سے 0.5 ملی میٹر کے درمیان۔ یہ یکسانیت اس بات کو یقینی بناتی ہے کہ کاٹنے کا آلہ پروسیسنگ کے دوران ایک مستحکم حالت میں رہتا ہے، جو کاٹنے کی خرابی کو نمایاں طور پر کم کرتا ہے، سطح کے معیار کو بڑھاتا ہے، اور مصنوعات کی درستگی کو یقینی بناتا ہے۔

پروسیسنگ کی خرابی کو کم کرنے کے لئے آپریشنل ہنر

ایلومینیم کے حصے پروسیسنگ کے دوران خراب ہوجاتے ہیں۔ مندرجہ بالا وجوہات کے علاوہ، آپریشن کا طریقہ بھی اصل آپریشن میں بہت اہم ہے.

1. بڑے پروسیسنگ الاؤنس والے حصوں کے لیے، مشینی کے دوران گرمی کی کھپت کو بہتر بنانے اور گرمی کے ارتکاز کو روکنے کے لیے سڈول پروسیسنگ کی سفارش کی جاتی ہے۔ مثال کے طور پر، 90 ملی میٹر موٹی شیٹ کو 60 ملی میٹر تک پروسیس کرتے وقت، اگر ایک سائیڈ کو دوسری سائیڈ کے فوراً بعد ملائی جاتی ہے، تو حتمی جہتیں 5 ملی میٹر کی ہمواری برداشت کا باعث بن سکتی ہیں۔ تاہم، اگر بار بار فیڈ سڈول پروسیسنگ اپروچ استعمال کیا جاتا ہے، جہاں ہر سائیڈ کو اس کے آخری سائز میں دو بار مشین کیا جاتا ہے، چپٹی کو 0.3 ملی میٹر تک بہتر کیا جا سکتا ہے۔

2. جب شیٹ کے پرزوں پر ایک سے زیادہ گہا موجود ہوں، تو ایک وقت میں ایک گہا کو حل کرنے کے لیے ترتیب وار پروسیسنگ طریقہ استعمال کرنا مناسب نہیں ہے۔ یہ نقطہ نظر حصوں پر ناہموار قوتوں کا باعث بن سکتا ہے، جس کے نتیجے میں اخترتی ہوتی ہے۔ اس کے بجائے، پرتوں والے پروسیسنگ کا طریقہ استعمال کریں جہاں اگلی پرت پر جانے سے پہلے ایک پرت میں موجود تمام گہاوں کو بیک وقت پروسیس کیا جاتا ہے۔ یہ حصوں پر دباؤ کی تقسیم کو یقینی بناتا ہے اور اخترتی کے خطرے کو کم کرتا ہے۔

3. کاٹنے کی قوت اور گرمی کو کم کرنے کے لیے، کاٹنے کی مقدار کو ایڈجسٹ کرنا ضروری ہے۔ کٹنگ رقم کے تین اجزاء میں سے، بیک کٹنگ کی رقم کاٹنے والی قوت کو نمایاں طور پر متاثر کرتی ہے۔ اگر مشینی الاؤنس ضرورت سے زیادہ ہے اور سنگل پاس کے دوران کاٹنے کی قوت بہت زیادہ ہے، تو یہ پرزوں کی خرابی کا باعث بن سکتی ہے، مشین ٹول سپنڈل کی سختی کو منفی طور پر متاثر کر سکتی ہے، اور ٹول کی پائیداری کو کم کر سکتی ہے۔

بیک کٹنگ کی مقدار کو کم کرنے سے آلے کی لمبی عمر میں اضافہ ہو سکتا ہے، یہ پیداواری کارکردگی کو بھی کم کر سکتا ہے۔ تاہم، CNC مشینی میں تیز رفتار ملنگ اس مسئلے کو مؤثر طریقے سے حل کر سکتی ہے۔ بیک کٹنگ کی مقدار کو کم کرکے اور اسی طرح فیڈ ریٹ اور مشین ٹول کی رفتار میں اضافہ کرکے، مشینی کارکردگی پر سمجھوتہ کیے بغیر کٹنگ فورس کو کم کیا جاسکتا ہے۔

4. کاٹنے کی کارروائیوں کی ترتیب اہم ہے۔ کھردری مشینی مشینی کارکردگی کو زیادہ سے زیادہ بنانے اور وقت کی فی یونٹ مواد کو ہٹانے کی شرح کو بڑھانے پر مرکوز ہے۔ عام طور پر اس مرحلے کے لیے ریورس ملنگ کا استعمال کیا جاتا ہے۔ ریورس ملنگ میں، خالی کی سطح سے اضافی مواد کو تیز رفتاری سے اور کم سے کم وقت میں ہٹا دیا جاتا ہے، مؤثر طریقے سے تکمیلی مرحلے کے لیے بنیادی جیومیٹرک پروفائل بناتا ہے۔

دوسری طرف، فنشنگ اعلیٰ درستگی اور معیار کو ترجیح دیتی ہے، جس سے ملنگ کو ترجیحی تکنیک کو کم کیا جاتا ہے۔ ڈاون ملنگ میں، کٹ کی موٹائی آہستہ آہستہ زیادہ سے زیادہ سے صفر تک کم ہو جاتی ہے۔ یہ نقطہ نظر کام کی سختی کو نمایاں طور پر کم کرتا ہے اور مشینی حصوں کی خرابی کو کم کرتا ہے۔

5. پتلی دیواروں والے ورک پیس اکثر پروسیسنگ کے دوران کلیمپنگ کی وجہ سے خرابی کا سامنا کرتے ہیں، یہ ایک چیلنج ہے جو تکمیل کے مرحلے کے دوران بھی برقرار رہتا ہے۔ اس خرابی کو کم کرنے کے لیے، یہ مشورہ دیا جاتا ہے کہ تکمیل کے دوران حتمی سائز حاصل کرنے سے پہلے کلیمپنگ ڈیوائس کو ڈھیلا کر دیا جائے۔ یہ آپریٹر کے احساس کی بنیاد پر ورک پیس کو اپنی اصل شکل میں واپس آنے دیتا ہے، جس کے بعد اسے آہستہ سے دوبارہ بند کیا جا سکتا ہے — جو کہ صرف ورک پیس کو جگہ پر رکھنے کے لیے کافی ہے۔ یہ طریقہ پروسیسنگ کے مثالی نتائج حاصل کرنے میں مدد کرتا ہے۔

خلاصہ طور پر، کلیمپنگ فورس کو معاون سطح کے جتنا ممکن ہو قریب لگایا جانا چاہئے اور ورک پیس کے مضبوط ترین محور کے ساتھ ہدایت کی جانی چاہئے۔ اگرچہ ورک پیس کو ڈھیلے ہونے سے روکنا بہت ضروری ہے، لیکن بہترین نتائج کو یقینی بنانے کے لیے کلیمپنگ فورس کو کم سے کم رکھا جانا چاہیے۔

6. گہاوں کے ساتھ پرزوں کی پروسیسنگ کرتے وقت، ملنگ کٹر کو ڈرل بٹ کی طرح مواد میں براہ راست گھسنے کی اجازت دینے سے گریز کریں۔ یہ نقطہ نظر ملنگ کٹر کے لیے چپ کی ناکافی جگہ کا باعث بن سکتا ہے، جس کی وجہ سے چپ کا غیر ہموار ہٹانا، زیادہ گرم ہونا، پھیلنا، اور ممکنہ طور پر چپ کا ٹوٹ جانا یا اجزاء کا ٹوٹ جانا۔

اس کے بجائے، ابتدائی کٹر ہول بنانے کے لیے پہلے ڈرل بٹ کا استعمال کریں جو ایک ہی سائز کا ہو یا ملنگ کٹر سے بڑا ہو۔ اس کے بعد، گھسائی کرنے والی کٹر کی گھسائی کرنے والی کارروائیوں کے لئے استعمال کیا جاتا ہے. متبادل طور پر، آپ اس کام کے لیے ایک سرپل کٹنگ پروگرام بنانے کے لیے CAM سافٹ ویئر استعمال کر سکتے ہیں۔

اگر آپ مزید جاننا چاہتے ہیں یا انکوائری کرنا چاہتے ہیں، تو براہ کرم بلا جھجھک رابطہ کریں۔info@anebon.com

Anebon ٹیم کی خصوصیت اور خدمت کے شعور نے کمپنی کو سستی پیشکش کے لیے دنیا بھر کے صارفین میں ایک بہترین شہرت حاصل کرنے میں مدد کی ہے۔CNC مشینی حصے، سی این سی کاٹنے والے حصے، اورسی این سی لیتھمشینی حصوں. Anebon کا بنیادی مقصد صارفین کو ان کے مقاصد کے حصول میں مدد کرنا ہے۔ کمپنی سب کے لیے جیت کی صورت حال پیدا کرنے کے لیے زبردست کوششیں کر رہی ہے اور ان میں شامل ہونے کے لیے آپ کا خیرمقدم کرتی ہے۔