مشینی میں جہتی درستگی: ضروری طریقے جو آپ کو جاننے کی ضرورت ہے۔

CNC حصوں کی مشینی درستگی کا اصل میں کیا حوالہ ہے؟

پروسیسنگ کی درستگی سے مراد اس حصے کے حقیقی جیومیٹرک پیرامیٹرز (سائز، شکل، اور پوزیشن) ڈرائنگ میں بیان کردہ مثالی جیومیٹرک پیرامیٹرز سے کتنی قریب سے میل کھاتے ہیں۔ معاہدے کی ڈگری جتنی زیادہ ہوگی، پروسیسنگ کی درستگی اتنی ہی زیادہ ہوگی۔

پروسیسنگ کے دوران، مختلف عوامل کی وجہ سے حصے کے ہر جیومیٹرک پیرامیٹر کو مثالی جیومیٹرک پیرامیٹر کے ساتھ بالکل مماثل کرنا ناممکن ہے۔ ہمیشہ کچھ انحرافات ہوں گے، جنہیں پروسیسنگ کی خرابیاں سمجھا جاتا ہے۔

درج ذیل تین پہلوؤں کو دریافت کریں:

1. حصوں کی جہتی درستگی حاصل کرنے کے طریقے

2. شکل کی درستگی حاصل کرنے کے طریقے

3. مقام کی درستگی کیسے حاصل کی جائے۔

1۔ حصوں کی جہتی درستگی حاصل کرنے کے طریقے

(1) آزمائشی کاٹنے کا طریقہ

سب سے پہلے، پروسیسنگ کی سطح کا ایک چھوٹا سا حصہ کاٹ دیں. آزمائشی کٹنگ سے حاصل کردہ سائز کی پیمائش کریں اور پروسیسنگ کی ضروریات کے مطابق ورک پیس کے نسبت آلے کے کٹنگ کنارے کی پوزیشن کو ایڈجسٹ کریں۔ پھر، دوبارہ کاٹنے کی کوشش کریں اور پیمائش کریں۔ دو یا تین آزمائشی کٹوتیوں اور پیمائش کے بعد، جب مشین پروسیسنگ کر رہی ہے اور سائز ضروریات کو پورا کرتا ہے، تو پوری سطح کو کاٹ دیں جس پر عملدرآمد کیا جائے۔

"آزمائشی کٹنگ - پیمائش - ایڈجسٹمنٹ - ٹرائل کٹنگ دوبارہ" کے ذریعے ٹرائل کاٹنے کا طریقہ دہرائیں جب تک کہ مطلوبہ جہتی درستگی حاصل نہ ہوجائے۔ مثال کے طور پر، باکس ہول سسٹم کا آزمائشی بورنگ عمل استعمال کیا جا سکتا ہے۔

آزمائشی کاٹنے کا طریقہ پیچیدہ آلات کی ضرورت کے بغیر اعلی درستگی حاصل کرسکتا ہے۔ تاہم، یہ وقت طلب ہے، جس میں متعدد ایڈجسٹمنٹ، ٹرائل کٹنگ، پیمائش اور حساب شامل ہیں۔ یہ زیادہ موثر ہو سکتا ہے اور کارکنوں کی تکنیکی مہارت اور پیمائش کے آلات کی درستگی پر انحصار کرتا ہے۔ معیار غیر مستحکم ہے، لہذا یہ صرف سنگل پیس اور چھوٹے بیچ کی پیداوار کے لیے استعمال ہوتا ہے۔

ایک قسم کی آزمائشی کٹنگ کا طریقہ میچنگ ہے، جس میں پروسیس شدہ ٹکڑے سے ملنے کے لیے ایک اور ورک پیس کی پروسیسنگ یا پروسیسنگ کے لیے دو یا زیادہ ورک پیس کو جوڑنا شامل ہے۔ پیداواری عمل میں حتمی پروسیس شدہ جہتیں ان تقاضوں پر مبنی ہوتی ہیں جو پروسیس شدہ سے میل کھاتی ہیں۔صحت سے متعلق حصوں کو تبدیل کر دیا.

(2) ایڈجسٹمنٹ کا طریقہ

ورک پیس کی جہتی درستگی کو یقینی بنانے کے لیے مشین ٹولز، فکسچر، کٹنگ ٹولز، اور ورک پیس کی درست رشتہ دار پوزیشنوں کو پروٹو ٹائپس یا معیاری پرزوں کے ساتھ پہلے سے ایڈجسٹ کیا جاتا ہے۔ پہلے سے سائز کو ایڈجسٹ کرکے، پروسیسنگ کے دوران دوبارہ کاٹنے کی کوشش کرنے کی ضرورت نہیں ہے۔ سائز خود بخود حاصل کیا جاتا ہے اور حصوں کے بیچ کی پروسیسنگ کے دوران کوئی تبدیلی نہیں ہوتی ہے۔ یہ ایڈجسٹمنٹ کا طریقہ ہے۔ مثال کے طور پر، ملنگ مشین فکسچر کا استعمال کرتے وقت، ٹول کی پوزیشن کا تعین ٹول سیٹنگ بلاک کے ذریعے کیا جاتا ہے۔ ایڈجسٹمنٹ کا طریقہ مشین ٹول یا پہلے سے جمع شدہ ٹول ہولڈر پر پوزیشننگ ڈیوائس یا ٹول سیٹنگ ڈیوائس کا استعمال کرتا ہے تاکہ آلے کو مشین ٹول یا فکسچر کے مقابلے میں ایک خاص پوزیشن اور درستگی تک پہنچایا جا سکے اور پھر ورک پیس کے ایک بیچ کو پروسیس کیا جا سکے۔

مشین ٹول پر ڈائل کے مطابق آلے کو کھانا کھلانا اور پھر کاٹنا بھی ایک طرح کا ایڈجسٹمنٹ کا طریقہ ہے۔ اس طریقہ کار کے لیے پہلے ڈائل پر ٹرائل کٹنگ کے ذریعے پیمانے کا تعین کرنا پڑتا ہے۔ بڑے پیمانے پر پیداوار میں، ٹول سیٹنگ ڈیوائسز جیسے فکسڈ رینج اسٹاپ،سی این سی مشینی پروٹو ٹائپس، اور ٹیمپلیٹس اکثر ایڈجسٹمنٹ کے لیے استعمال ہوتے ہیں۔

ایڈجسٹمنٹ کے طریقہ کار میں آزمائشی کاٹنے کے طریقہ سے بہتر مشینی درستگی کا استحکام ہے اور اس کی پیداواری صلاحیت زیادہ ہے۔ اس میں مشین ٹول آپریٹرز کے لیے زیادہ تقاضے نہیں ہیں، لیکن اس میں مشین ٹول ایڈجسٹرز کے لیے زیادہ تقاضے ہیں۔ یہ اکثر بیچ کی پیداوار اور بڑے پیمانے پر پیداوار میں استعمال ہوتا ہے۔

(3) طول و عرض کا طریقہ

سائز سازی کے طریقہ کار میں مناسب سائز کا ٹول استعمال کرنا شامل ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ورک پیس کا پروسیس شدہ حصہ صحیح سائز کا ہے۔ معیاری سائز کے اوزار استعمال کیے جاتے ہیں، اور پروسیسنگ کی سطح کا سائز ٹول کے سائز سے طے ہوتا ہے۔ یہ طریقہ مخصوص جہتی درستگی کے ساتھ ٹولز کا استعمال کرتا ہے، جیسے کہ ریمر اور ڈرل بٹس، پراسیس شدہ حصوں، جیسے سوراخوں کی درستگی کو یقینی بنانے کے لیے۔

سائز سازی کا طریقہ کام کرنا آسان ہے، انتہائی پیداواری، اور نسبتاً مستحکم پروسیسنگ کی درستگی فراہم کرتا ہے۔ یہ کارکن کی تکنیکی مہارت کی سطح پر بہت زیادہ انحصار نہیں کرتا ہے اور اسے ڈرلنگ اور ریمنگ سمیت مختلف قسم کی پیداوار میں بڑے پیمانے پر استعمال کیا جاتا ہے۔

(4) فعال پیمائش کا طریقہ

مشینی عمل میں، مشینی کے دوران طول و عرض کی پیمائش کی جاتی ہے۔ اس کے بعد ناپے گئے نتائج کا موازنہ ڈیزائن کے ذریعہ مطلوبہ جہتوں سے کیا جاتا ہے۔ اس موازنہ کی بنیاد پر، مشین ٹول کو یا تو کام جاری رکھنے کی اجازت ہے یا روک دی گئی ہے۔ یہ طریقہ فعال پیمائش کے طور پر جانا جاتا ہے.

فی الحال، فعال پیمائش کی اقدار کو عددی طور پر دکھایا جا سکتا ہے۔ فعال پیمائش کا طریقہ پیمائش کے آلے کو پروسیسنگ سسٹم میں شامل کرتا ہے، جو اسے مشین ٹولز، کٹنگ ٹولز، فکسچر اور ورک پیس کے ساتھ پانچواں عنصر بناتا ہے۔

فعال پیمائش کا طریقہ مستحکم معیار اور اعلی پیداوری کو یقینی بناتا ہے، اسے ترقی کی سمت بناتا ہے۔

(5) خودکار کنٹرول کا طریقہ

یہ طریقہ پیمائش کرنے والا آلہ، کھانا کھلانے کا آلہ اور کنٹرول سسٹم پر مشتمل ہوتا ہے۔ یہ پیمائش، فیڈنگ ڈیوائسز، اور کنٹرول سسٹم کو خودکار پروسیسنگ سسٹم میں ضم کرتا ہے، جو خود بخود پروسیسنگ کے عمل کو مکمل کرتا ہے۔ جہتی پیمائش، آلے کے معاوضے کی ایڈجسٹمنٹ، کٹنگ پروسیسنگ، اور مشین ٹول پارکنگ جیسے کاموں کا ایک سلسلہ مطلوبہ جہتی درستگی حاصل کرنے کے لیے خود بخود مکمل ہو جاتا ہے۔ مثال کے طور پر، CNC مشین ٹول پر پروسیسنگ کرتے وقت، پرزوں کی پروسیسنگ کی ترتیب اور درستگی کو پروگرام میں مختلف ہدایات کے ذریعے کنٹرول کیا جاتا ہے۔

خودکار کنٹرول کے دو مخصوص طریقے ہیں:

① خودکار پیمائش سے مراد ایک ایسا مشین ٹول ہے جو ایک ڈیوائس سے لیس ہوتا ہے جو خود کار طریقے سے ورک پیس کے سائز کی پیمائش کرتا ہے۔ ایک بار جب ورک پیس مطلوبہ سائز تک پہنچ جاتا ہے، پیمائش کرنے والا آلہ مشین ٹول کو واپس لینے اور اس کا کام خود بخود بند کرنے کے لیے ایک کمانڈ بھیجتا ہے۔

② مشین ٹولز میں ڈیجیٹل کنٹرول میں سروو موٹر، ​​ایک رولنگ اسکرو نٹ جوڑا، اور ڈیجیٹل کنٹرول ڈیوائسز کا ایک سیٹ شامل ہوتا ہے جو ٹول ہولڈر یا ورک ٹیبل کی حرکت کو قطعی طور پر کنٹرول کرتے ہیں۔ یہ حرکت پہلے سے طے شدہ پروگرام کے ذریعے حاصل کی جاتی ہے جسے کمپیوٹر کے عددی کنٹرول ڈیوائس کے ذریعے خود بخود کنٹرول کیا جاتا ہے۔

ابتدائی طور پر، فعال پیمائش اور مکینیکل یا ہائیڈرولک کنٹرول سسٹم کا استعمال کرتے ہوئے خودکار کنٹرول حاصل کیا گیا تھا۔ تاہم، پروگرام کے زیر کنٹرول مشین ٹولز جو کنٹرول سسٹم سے کام کرنے کی ہدایات جاری کرتے ہیں، نیز ڈیجیٹل طور پر کنٹرول شدہ مشین ٹولز جو کہ کنٹرول سسٹم سے کام کرنے کے لیے ڈیجیٹل معلوماتی ہدایات جاری کرتے ہیں، اب بڑے پیمانے پر استعمال ہوتے ہیں۔ یہ مشینیں پروسیسنگ کے حالات میں ہونے والی تبدیلیوں کے مطابق خود بخود پروسیسنگ کی رقم کو ایڈجسٹ کر سکتی ہیں، اور مخصوص حالات کے مطابق پروسیسنگ کے عمل کو بہتر بنا سکتی ہیں۔

خود کار طریقے سے کنٹرول کا طریقہ مستحکم معیار، اعلی پیداوری، اچھی پروسیسنگ لچک پیش کرتا ہے، اور کثیر قسم کی پیداوار کو اپنا سکتا ہے۔ یہ مکینیکل مینوفیکچرنگ کی موجودہ ترقی کی سمت اور کمپیوٹر ایڈیڈ مینوفیکچرنگ (CAM) کی بنیاد ہے۔

2. شکل کی درستگی حاصل کرنے کے طریقے

(1) رفتار کا طریقہ

پروسیسنگ کا یہ طریقہ عمل کی جا رہی سطح کو شکل دینے کے لیے ٹول ٹپ کی حرکت کی رفتار کو استعمال کرتا ہے۔ عاماپنی مرضی کے مطابق موڑ, اپنی مرضی کے مطابق ملنگ، پلاننگ، اور پیسنا سب ٹول ٹپ پاتھ طریقہ کے تحت آتے ہیں۔ اس طریقہ کار سے حاصل کردہ شکل کی درستگی بنیادی طور پر تشکیل کی تحریک کی درستگی پر منحصر ہے۔

(2) تشکیل کا طریقہ

فارمنگ ٹول کی جیومیٹری کا استعمال مشین ٹول کی کچھ تشکیلاتی حرکت کو تبدیل کرنے کے لیے کیا جاتا ہے تاکہ مشینی سطح کی شکل کو بنانے، موڑنے، ملنگ اور پیسنے جیسے عمل کے ذریعے حاصل کیا جا سکے۔ تشکیل کے طریقہ کار کا استعمال کرتے ہوئے حاصل کردہ شکل کی درستگی بنیادی طور پر کاٹنے والے کنارے کی شکل پر منحصر ہے۔

(3) ترقی کا طریقہ

مشینی سطح کی شکل کا تعین لفافے کی سطح سے ہوتا ہے جو آلے اور ورک پیس کی حرکت سے پیدا ہوتا ہے۔ گیئر ہوبنگ، گیئر شیپنگ، گیئر گرائنڈنگ، اور کنرلنگ کیز جیسے عمل سب پیدا کرنے کے طریقوں کے زمرے میں آتے ہیں۔ اس طریقے کا استعمال کرتے ہوئے حاصل کردہ شکل کی درستگی بنیادی طور پر ٹول کی شکل کی درستگی اور پیدا ہونے والی حرکت کی درستگی پر منحصر ہے۔

3. مقام کی درستگی کیسے حاصل کی جائے۔

مشینی میں، دوسری سطحوں کے مقابلے مشینی سطح کی پوزیشن کی درستگی بنیادی طور پر ورک پیس کے کلیمپنگ پر منحصر ہوتی ہے۔

(1) براہ راست درست کلیمپ تلاش کریں۔

کلیمپنگ کا یہ طریقہ ڈائل انڈیکیٹر، مارکنگ ڈسک، یا بصری معائنہ کا استعمال کرتا ہے تاکہ مشین ٹول پر براہ راست ورک پیس کی پوزیشن معلوم کی جا سکے۔

(2) درست تنصیب کلیمپ تلاش کرنے کے لیے لائن کو نشان زد کریں۔

یہ عمل پارٹ ڈرائنگ کی بنیاد پر مواد کی ہر سطح پر سینٹر لائن، سمیٹری لائن، اور پروسیسنگ لائن کھینچ کر شروع ہوتا ہے۔ اس کے بعد، ورک پیس کو مشین ٹول پر لگایا جاتا ہے، اور نشان زد لائنوں کا استعمال کرتے ہوئے کلیمپنگ پوزیشن کا تعین کیا جاتا ہے۔

اس طریقہ کار کی پیداواری صلاحیت اور درستگی کم ہے، اور اس کے لیے اعلیٰ سطحی تکنیکی مہارت کے حامل کارکنوں کی ضرورت ہے۔ یہ عام طور پر چھوٹے بیچ کی پیداوار میں پیچیدہ اور بڑے حصوں کی پروسیسنگ کے لیے استعمال ہوتا ہے، یا جب مواد کا سائز برداشت بڑا ہو اور اسے کسی فکسچر کے ساتھ براہ راست بند نہیں کیا جا سکتا۔

(3) کلیمپ کے ساتھ شکنجہ

فکسچر خاص طور پر پروسیسنگ کے عمل کی مخصوص ضروریات کو پورا کرنے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔ فکسچر کے پوزیشننگ پرزے مشین ٹول اور ٹول کی نسبت ورک پیس کو سیدھ کی ضرورت کے بغیر تیزی سے اور درست طریقے سے پوزیشن میں رکھ سکتے ہیں، اعلی کلیمپنگ اور پوزیشننگ کی درستگی کو یقینی بنا کر۔ یہ اعلی کلیمپنگ پیداوری اور پوزیشننگ کی درستگی اسے بیچ اور بڑے پیمانے پر پیداوار کے لیے مثالی بناتی ہے، حالانکہ اس کے لیے خصوصی فکسچر کے ڈیزائن اور تیاری کی ضرورت ہوتی ہے۔

انیبون ہمارے خریداروں کو مثالی پریمیم کوالٹی پروڈکٹس کے ساتھ سپورٹ کرتا ہے اور ایک کافی سطح کی کمپنی ہے۔ اس شعبے میں ایک ماہر مینوفیکچرر بن کر، Anebon نے 2019 کے اچھے معیار کی پریسجن CNC لیتھ مشین کے پرزے/پریسیژن ایلومینیم ریپڈ CNC مشینی پرزوں کی تیاری اور انتظام میں بھرپور عملی تجربہ حاصل کیا ہے۔CNC کی چکی والے حصے. Anebon کا مقصد صارفین کو ان کے مقاصد کا ادراک کرنے میں مدد کرنا ہے۔ Anebon اس جیت کی صورت حال کو حاصل کرنے کے لیے بھرپور کوششیں کر رہا ہے اور ہمارے ساتھ شامل ہونے کے لیے آپ کو خلوص دل سے خوش آمدید کہتا ہے!