ایلومینیم کے حصے کی خرابی کو روکنے کے لیے جدید طریقے اور ہنر مند ایپلی کیشنز

متعدد عوامل مینوفیکچرنگ کے عمل کے دوران ایلومینیم کے اجزاء کو مسخ کرنے میں حصہ ڈالتے ہیں، بشمول مادی خصوصیات، حصہ جیومیٹری، اور پیداوار کے پیرامیٹرز۔

بنیادی عوامل خام مال کے اندر اندرونی دباؤ، مشینی قوتوں اور حرارت کے نتیجے میں بگاڑ، اور کلیمپنگ پریشر کی وجہ سے پیدا ہونے والی اخترتی کو گھیرے ہوئے ہیں۔

1. پروسیسنگ اخترتی کو کم کرنے کے لیے عمل کے اقدامات

1. خالی جگہ کے اندرونی دباؤ کو کم کریں۔

قدرتی یا مصنوعی عمر بڑھنے اور کمپن کے طریقہ کار کے ذریعے خام مال کے اندرونی تناؤ کو کسی حد تک کم کیا جا سکتا ہے۔ ابتدائی پروسیسنگ بھی ایک قابل عمل طریقہ ہے۔ فراخ اوور ہینگس اور کافی پروٹریشن کے ساتھ خام مال کی صورت میں، مسخ پوسٹ پروسیسنگ بھی اہم ہے۔

خام مال کے اضافی حصے کو پہلے سے پروسیس کرنا اور ہر سیکشن کے اوور ہینگ کو کم کرنا نہ صرف بعد کے طریقہ کار میں پروسیسنگ کی بگاڑ کو کم کر سکتا ہے، بلکہ اسے ابتدائی پروسیسنگ کے بعد کی مدت کے لیے الگ کرنے کی اجازت بھی دیتا ہے، جس سے کچھ مزید کم ہو سکتے ہیں۔ اندرونی کشیدگی.

2. آلے کی کاٹنے کی صلاحیت کو بہتر بنائیں

مشینی کے دوران کاٹنے والی قوت اور کاٹنے والی حرارت مادی ساخت اور آلے کی مخصوص شکل سے نمایاں طور پر متاثر ہوتی ہے۔ پارٹ پروسیسنگ کے دوران مسخ کو کم کرنے کے لیے مناسب ٹول کا انتخاب بہت ضروری ہے۔

1) معقول طور پر ٹول جیومیٹرک پیرامیٹرز کو منتخب کریں۔

① ریک اینگل کٹنگ آپریشنز میں اہم کردار ادا کرتا ہے۔ بلیڈ کی مضبوطی کو برقرار رکھنے کو یقینی بناتے ہوئے بڑے ریک اینگل کو احتیاط سے منتخب کرنا ضروری ہے۔ ریک کا ایک بڑا زاویہ نہ صرف تیز کٹنگ ایج حاصل کرنے میں مدد کرتا ہے بلکہ کٹنگ مسخ کو بھی کم کرتا ہے اور چپ کو موثر طریقے سے ہٹانے میں سہولت فراہم کرتا ہے، جس سے کاٹنے کی قوت اور درجہ حرارت میں کمی واقع ہوتی ہے۔ منفی ریک اینگل والے ٹولز سے ہر قیمت پر گریز کیا جانا چاہیے۔

② ریلیف زاویہ: ریلیف زاویہ کی وسعت پہلو پر پہننے اور مشینی سطح کے معیار کو نمایاں طور پر متاثر کرتی ہے۔ ریلیف زاویہ کا انتخاب کٹ کی موٹائی پر منحصر ہے۔ کھردرے ملنگ میں، جہاں کافی فیڈ ریٹ، بھاری کٹنگ بوجھ، اور زیادہ گرمی پیدا ہوتی ہے، ٹول سے زیادہ سے زیادہ گرمی کی کھپت کو یقینی بنانا بہت ضروری ہے۔ لہذا، ایک چھوٹا ریلیف زاویہ منتخب کیا جانا چاہئے. اس کے برعکس، باریک ملنگ کے لیے، ایک تیز کٹنگ کنارہ ضروری ہے تاکہ فلانک اور مشینی سطح کے درمیان رگڑ کو کم کیا جا سکے اور لچکدار اخترتی کو کم کیا جا سکے۔ اس کے نتیجے میں، ایک بڑے کلیئرنس زاویہ کی سفارش کی جاتی ہے.

③ہیلکس زاویہ: ملنگ کو ہموار بنانے اور ملنگ فورس کو کم کرنے کے لیے، ہیلکس زاویہ زیادہ سے زیادہ بڑا ہونا چاہیے۔

④ مین انفلیکشن اینگل: مین انفلیکشن اینگل کو مناسب طریقے سے کم کرنے سے گرمی کی کھپت کی صورتحال بہتر ہو سکتی ہے اور پروسیسنگ ایریا کا اوسط درجہ حرارت کم ہو سکتا ہے۔

2) آلے کی ساخت کو بہتر بنائیں۔

① چپ کے اخراج کو بہتر بنانے کے لیے، ملنگ کٹر پر دانتوں کی مقدار کو کم کرنا اور چپ کی جگہ کو بڑا کرنا ضروری ہے۔ ایلومینیم کے پرزوں کی زیادہ پلاسٹکٹی کی وجہ سے، پروسیسنگ کے دوران کاٹنے کی خرابی میں اضافہ ہوتا ہے، جس سے چپ کی ایک بڑی جگہ کی ضرورت ہوتی ہے۔ نتیجے کے طور پر، چپ کی نالی کے لیے نیچے کا ایک بڑا رداس اور ملنگ کٹر دانتوں کی تعداد میں کمی کی سفارش کی جاتی ہے۔

②بلیڈ کے دانتوں کو درست طریقے سے پیسنے کو انجام دیں، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ کٹنگ کنارے کی کھردری قدر Ra=0.4um سے کم ہو۔ ایک نیا چاقو استعمال کرتے وقت، یہ مشورہ دیا جاتا ہے کہ دانتوں کے اگلے اور پچھلے دونوں حصوں کو ہلکے سے پیس کر ایک باریک آئل اسٹون کا استعمال کریں تاکہ تیز ہونے کے نتیجے میں کسی بھی گڑبڑ اور معمولی بے قاعدگی کو دور کیا جا سکے۔ یہ عمل نہ صرف کاٹنے کی حرارت کو کم کرتا ہے بلکہ کاٹنے کی اخترتی کو بھی کم کرتا ہے۔

③ کٹنگ ٹولز کے پہننے کے معیارات کی قریب سے نگرانی کرنا ضروری ہے۔ جیسے جیسے ٹول نیچے جاتا ہے، ورک پیس کی سطح کی کھردری قدر بڑھ جاتی ہے، درجہ حرارت کاٹنے میں اضافہ ہوتا ہے، اور ورک پیس کی خرابی زیادہ واضح ہو جاتی ہے۔ بہترین لباس مزاحمت کے ساتھ کٹنگ ٹول میٹریل کا انتخاب کرنے کے علاوہ، بلٹ اپ ایج کی موجودگی کو روکنے کے لیے ٹول پہننے کی زیادہ سے زیادہ حد 0.2 ملی میٹر پر عمل کرنا بہت ضروری ہے۔ کاٹنے کے عمل کے دوران، اخترتی کو روکنے کے لیے ورک پیس کا درجہ حرارت 100 ° C سے کم رکھنے کی سفارش کی جاتی ہے۔

3. workpieces کے clamping کے طریقہ کار کو بہتر بنائیں

کمزور سختی کے ساتھ پتلی دیواروں والے ایلومینیم ورک پیس کے لیے، اخترتی کو کم کرنے کے لیے کلیمپنگ کے درج ذیل طریقے استعمال کیے جا سکتے ہیں:

①پتلی دیواروں والے جھاڑیوں والے پرزوں کے ساتھ کام کرتے وقت، پرزوں کو شعاعی طور پر کلیمپ کرنے کے لیے تین جبڑوں والے سیلف سینٹرنگ چک یا اسپرنگ چک کا استعمال کرتے ہوئے پروسیسنگ کے بعد ڈھیلے ہونے پر ورک پیس کی خرابی ہو سکتی ہے۔ ایسی صورتوں میں، یہ مشورہ دیا جاتا ہے کہ ایک مضبوط محوری سرے کے چہرے کو کمپریشن کا طریقہ استعمال کریں۔ حصہ کے اندرونی سوراخ کا پتہ لگا کر، اپنی مرضی کے مطابق تھریڈڈ مینڈریل بنا کر، اور اسے اندرونی سوراخ میں ڈال کر شروع کریں۔ آخری چہرے پر دباؤ لگانے کے لیے کور پلیٹ کا استعمال کریں، اور پھر اسے نٹ کے ساتھ جگہ پر محفوظ کریں۔ اس نقطہ نظر کو بروئے کار لا کر، آپ بیرونی دائرے کی پروسیسنگ کے دوران کلیمپنگ کی خرابی کو روک سکتے ہیں، جس سے پروسیسنگ کی درستگی بہتر ہوتی ہے۔

②پتلی دیواروں والی شیٹ میٹل کے پرزوں کے ساتھ کام کرتے وقت، بہتر کٹنگ پیرامیٹرز کے ساتھ یکساں کلیمپنگ فورس حاصل کرنے کے لیے مقناطیسی کلیمپنگ ٹیکنالوجی کو استعمال کرنے کا مشورہ دیا جاتا ہے۔ یہ نقطہ نظر پروسیسنگ کے دوران ورک پیس کی خرابی کے خطرے کو مؤثر طریقے سے کم کرتا ہے۔ متبادل کے طور پر، پتلی دیواروں والے اجزاء کے استحکام کو بڑھانے کے لیے اندرونی مدد کو لاگو کیا جا سکتا ہے۔

ورک پیس کو معاون میڈیم، جیسے کہ 3% سے 6% پوٹاشیم نائٹریٹ پر مشتمل یوریا محلول کے ساتھ ملا کر، کلیمپنگ اور کاٹنے کے دوران خرابی کے امکانات کو کم کیا جا سکتا ہے۔ اس فلر کو بعد میں پانی یا الکحل کی پوسٹ پروسیسنگ میں ورک پیس کو ڈبو کر تحلیل اور ہٹایا جا سکتا ہے۔

4. عمل کو معقول طریقے سے ترتیب دیں۔

تیز رفتار کٹنگ کے دوران، کافی مشینی الاؤنس اور وقفے وقفے سے کاٹنے کی وجہ سے گھسائی کرنے کا عمل کمپن کا شکار ہوتا ہے، جس سے مشینی درستگی اور سطح کی کھردری پر منفی اثرات مرتب ہوتے ہیں۔ نتیجتاً، CNC تیز رفتار کٹنگ کا طریقہ کار عام طور پر مختلف مراحل پر مشتمل ہوتا ہے، یعنی رف مشیننگ، نیم فنشنگ، کونے کی صفائی، اور فنشنگ، اور دیگر۔

ایسی صورتوں میں جہاں اجزاء زیادہ درستگی کا مطالبہ کرتے ہیں، اس کے بعد ثانوی سیمی فنشنگ کو مکمل کرنا ضروری ہو سکتا ہے۔ کھردری مشینی کے بعد، یہ فائدہ مند ہے کہ پرزوں کو قدرتی ٹھنڈک سے گزرنے دیا جائے تاکہ کھردری مشینی کی وجہ سے پیدا ہونے والے اندرونی تناؤ کو کم کیا جا سکے اور خرابی کو کم کیا جا سکے۔ کھردری مشینی کے بعد چھوڑا ہوا مارجن اخترتی کی سطح سے زیادہ ہونا چاہیے، عام طور پر 1 سے 2 ملی میٹر تک ہوتا ہے۔

مزید برآں، فنشنگ کرتے وقت، حصے کی تیار شدہ سطح پر ایک مستقل مشینی الاؤنس کو برقرار رکھنا ضروری ہے، عام طور پر 0.2 سے 0.5mm تک۔ یہ پریکٹس اس بات کو یقینی بناتی ہے کہ ٹول پروسیسنگ کے دوران ایک مستحکم حالت میں رہے، اس طرح کٹنگ کی خرابی کو نمایاں طور پر کم کیا جائے، سطح کی پروسیسنگ کے اعلیٰ معیار کو حاصل کیا جائے، اور مصنوعات کی درستگی کو برقرار رکھا جائے۔

2. پروسیسنگ اخترتی کو کم کرنے کے لیے آپریشن کی مہارت

سے بنے حصےسی این سی مشینی ایلومینیم حصےپروسیسنگ کے دوران خراب ہو جاتے ہیں. مندرجہ بالا وجوہات کے علاوہ، آپریٹنگ طریقہ بھی اصل آپریشن میں بہت اہم ہے.

1. کافی مشینی الاؤنس والے اجزاء کے لیے، مشینی کے دوران گرمی کی کھپت کو بڑھانے اور حرارت کے ارتکاز کو روکنے کے لیے سڈول پروسیسنگ تکنیکوں کو استعمال کرنا ضروری ہے۔ مثال کے طور پر، جب 90 ملی میٹر موٹی شیٹ کو 60 ملی میٹر تک کم کرتے ہیں، تو ایک طرف گھسائی اور پھر فوراً دوسری کو گھسائی جاتی ہے، جس کے بعد ایک ہی حتمی سائز کے عمل کے نتیجے میں 5 ملی میٹر کا چپٹا پن ہوتا ہے۔ اس کے برعکس، بار بار سڈول پروسیسنگ کا استعمال، جس میں ہر ایک سائیڈ کو دو مراحل میں ملایا جاتا ہے، 0.3mm کے چپٹے پن کے ساتھ حتمی سائز کو یقینی بناتا ہے۔

2. اگر پلیٹ کے اجزاء پر کئی انڈینٹیشنز موجود ہیں، تو ہر انفرادی انڈینٹیشن کے لیے مرحلہ وار پروسیسنگ کا طریقہ استعمال کرنے کی سفارش نہیں کی جاتی ہے۔ اس سے تناؤ کی بے قاعدہ تقسیم اور اس کے نتیجے میں جزو کی خرابی ہو سکتی ہے۔ اس کے بجائے، اگلی پرت پر جانے سے پہلے، ہر پرت پر بیک وقت تمام انڈینٹیشنز کو مشین میں پرتوں والی پروسیسنگ کو لاگو کرنے پر غور کریں۔ اس سے تناؤ کی تقسیم کو یقینی بنانے اور اخترتی کو کم کرنے میں مدد ملے گی۔

3. کاٹنے والی قوت اور گرمی کو کم کرنے کے لیے، کاٹنے کی رقم کو ایڈجسٹ کیا جا سکتا ہے۔ کٹنگ رقم کے عوامل کی تینوں میں، بیک کٹنگ رقم نمایاں طور پر کاٹنے والی قوت کو متاثر کرتی ہے۔ ضرورت سے زیادہ مشینی الاؤنس اور کٹنگ فورس حصے کی خرابی کا باعث بن سکتی ہے، مشین ٹول اسپنڈل کی سختی سے سمجھوتہ کر سکتی ہے، اور ٹول کی پائیداری کو کم کر سکتی ہے۔ بیک کٹنگ کی مقدار میں کمی پیداوار کی کارکردگی کو کافی حد تک کم کر سکتی ہے۔ بہر حال، CNC مشینی میں تیز رفتار ملنگ اس مسئلے کو حل کر سکتی ہے۔ بیک وقت کٹنگ کی مقدار کو کم کرکے اور فیڈ اور مشین ٹول کی رفتار میں اضافہ کرکے، پروسیسنگ کی کارکردگی کو برقرار رکھتے ہوئے کاٹنے کی قوت کو کم کیا جاسکتا ہے۔

4. کاٹنے کی ترتیب پر بھی توجہ دی جانی چاہئے۔ کھردری مشینی میں، پروسیسنگ کی کارکردگی کو بڑھانے اور فی یونٹ وقت کے زیادہ سے زیادہ مواد کو ہٹانے کی کوشش کرنے پر توجہ دی جاتی ہے۔ عام طور پر، اپ ملنگ کو ترجیح دی جاتی ہے۔ اس کا مطلب ہے کہ ورک پیس کی سطح پر موجود فاضل مواد کو تیز رفتاری سے اور کم سے کم وقت میں ختم کیا جاتا ہے تاکہ فنشنگ کے لیے مطلوبہ ہندسی خاکہ قائم کیا جا سکے۔ دوسری طرف، تکمیل کا عمل اعلیٰ درستگی اور اعلیٰ معیار کو ترجیح دیتا ہے، اس لیے نیچے ملنگ کی سفارش کی جاتی ہے۔ چونکہ ڈاؤن ملنگ کے دوران آلے کی کٹنگ موٹائی بتدریج زیادہ سے زیادہ سے صفر تک کم ہو جاتی ہے، یہ کام کی سختی کو نمایاں طور پر کم کرتا ہے اور حصے کی خرابی کو کم کرتا ہے۔

5. پروسیسنگ کے دوران کلیمپنگ کی وجہ سے پتلی دیواروں والے ورک پیس کی خرابی ایک ناگزیر مسئلہ ہے، یہاں تک کہ ان کے مکمل ہونے کے بعد بھی۔ ورک پیس کی اخترتی کو کم کرنے کے لیے، حتمی جہتوں کو حاصل کرنے کے لیے ختم کرنے سے پہلے دباؤ کو چھوڑنے کی سفارش کی جاتی ہے۔ یہ ورک پیس کو قدرتی طور پر اپنی اصل شکل میں واپس آنے دیتا ہے۔ اس کے بعد، دباؤ کو احتیاط سے سخت کیا جا سکتا ہے جب تک کہ ورک پیس مکمل طور پر بند نہ ہو جائے، جس سے مطلوبہ پروسیسنگ اثر حاصل ہو جائے۔ مثالی طور پر، کلیمپنگ فورس کو معاون سطح پر لاگو کیا جانا چاہئے، ورک پیس کی سختی کے ساتھ سیدھ میں لانا چاہئے۔ اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ ورک پیس محفوظ رہے، کم سے کم کلیمپنگ فورس کا استعمال کرنا افضل ہے۔

6. کھوکھلی جگہ کے ساتھ پرزوں کی مشینی کرتے وقت، یہ مشورہ دیا جاتا ہے کہ اس عمل کے دوران ڈرل کے مشابہ حصے میں گھسنے والے کٹر کے براہ راست گھسنے سے گریز کریں۔ اس سے ملنگ کٹر کے لیے چپ کی جگہ محدود ہو سکتی ہے، چپ کے انخلاء میں رکاوٹ پیدا ہو سکتی ہے، اور اس کے نتیجے میں پرزوں کی زیادہ گرمی، توسیع اور خرابی ہو سکتی ہے۔ ناپسندیدہ واقعات جیسے مسخ اور آلے کی ٹوٹ پھوٹ کا نتیجہ ہو سکتا ہے۔ ابتدائی طور پر سوراخ کرنے کے لیے ملنگ کٹر کے برابر سائز یا اس سے تھوڑا بڑا ڈرل بٹ استعمال کرنے کی سفارش کی جاتی ہے اور بعد میں مشینی کے لیے ملنگ کٹر کا استعمال کریں۔ متبادل طور پر، CAM سافٹ ویئر کا استعمال کرتے ہوئے سرپل کاٹنے کا پروگرام بنایا جا سکتا ہے۔

ایلومینیم پارٹس فیبریکیشن کی درستگی اور اس کی سطح کی تکمیل کے معیار کو متاثر کرنے والا بنیادی چیلنج پروسیسنگ کے دوران ان پرزوں کی مسخ ہونے کی حساسیت ہے۔ اس کے لیے ضروری ہے کہ آپریٹر کے پاس آپریشنل مہارت اور مہارت کی ایک خاص سطح ہو۔

اینبون مضبوط تکنیکی قوت پر منحصر ہے اور سی این سی میٹل مشیننگ کی مانگ کو پورا کرنے کے لیے مسلسل جدید ترین ٹیکنالوجیز تخلیق کرتا ہے،5 محور سی این سی ملنگاور کاسٹنگ آٹوموبائل۔ تمام آراء اور تجاویز کو بہت سراہا جائے گا! اچھا تعاون ہم دونوں کو بہتر ترقی میں بہتر بنا سکتا ہے!

ODM کارخانہ دار چیناپنی مرضی کے مطابق ایلومینیم CNC پارٹساور مشینری کے پرزہ جات بنانا، اس وقت، انیبون کی اشیاء ساٹھ سے زائد ممالک اور مختلف خطوں کو برآمد کی جا چکی ہیں، جیسے کہ جنوب مشرقی ایشیا، امریکہ، افریقہ، مشرقی یورپ، روس، کینیڈا وغیرہ۔ انیبون کو پوری امید ہے کہ وہ تمام ممکنہ صارفین کے ساتھ وسیع رابطہ قائم کرے گا۔ چین اور دنیا کے باقی حصے دونوں میں۔

اگر آپ ہمارے بارے میں مزید جاننا چاہتے ہیں یا انکوائری کرنا چاہتے ہیں، تو براہ کرم ایک ای میل بھیجیں۔info@anebon.com