ایلومینیم پروڈکٹ پروسیسنگ ٹیکنالوجی

ایلومینیم سب سے زیادہ استعمال ہونے والا نان فیرس دھاتی مواد ہے، اور اس کے اطلاق کی حد اب بھی پھیل رہی ہے۔ ایلومینیم مواد کا استعمال کرتے ہوئے 700,000 سے زیادہ قسم کی ایلومینیم مصنوعات تیار کی جاتی ہیں۔ اعداد و شمار کے مطابق، ایلومینیم کی مصنوعات کی 700,000 سے زائد اقسام ہیں، اور مختلف صنعتوں، جیسے کہ تعمیراتی اور سجاوٹ کی صنعت، نقل و حمل کی صنعت، ایرو اسپیس انڈسٹری، وغیرہ کی مختلف ضروریات ہیں۔ آج، Xiaobian ایلومینیم کی مصنوعات کی پروسیسنگ ٹیکنالوجی اور پروسیسنگ اخترتی سے بچنے کا طریقہ متعارف کرائے گا۔CNC مشینی حصہ

ایلومینیم کے فوائد اور خصوصیات درج ذیل ہیں:

1. کم کثافت۔ ایلومینیم کی کثافت تقریباً 2.7 g/cm3 ہے۔ اس کی کثافت لوہے یا تانبے کی صرف 1/3 ہے۔
2. اعلی پلاسٹکٹی. ایلومینیم لچکدار ہے اور پریشر پروسیسنگ کے طریقوں جیسے کہ اخراج اور اسٹریچنگ کے ذریعہ مختلف مصنوعات میں بنایا جاسکتا ہے۔
3. سنکنرن مزاحمت. ایلومینیم ایک انتہائی منفی چارج شدہ دھات ہے، اور قدرتی حالات یا انوڈائزنگ کے تحت سطح پر حفاظتی آکسائیڈ فلم بنائی جائے گی۔ اس میں سٹیل سے کہیں بہتر سنکنرن مزاحمت ہے۔
4، مضبوط کرنے کے لئے آسان. خالص ایلومینیم زیادہ مضبوط نہیں ہے، لیکن اسے anodizing کے ذریعے بڑھایا جا سکتا ہے۔
5. آسان سطح کا علاج. سطحی علاج ایلومینیم کی سطح کی خصوصیات کو مزید بڑھا یا تبدیل کر سکتا ہے۔ ایلومینیم انوڈائزنگ عمل کافی پختہ اور مستحکم ہے اور ایلومینیم کی مصنوعات کو پروسیس کرنے کے لیے وسیع پیمانے پر استعمال ہوتا ہے۔
6. اچھی چالکتا اور ری سائیکل کرنا آسان ہے۔

ایلومینیم مصنوعات کی پروسیسنگ ٹیکنالوجی

ایلومینیم کی مصنوعات کی چھدرن
1. ٹھنڈا پنچ
مادی ایلومینیم کے چھرے استعمال کریں۔ ایکسٹروشن مشین اور ڈائی کا استعمال ایک بار مولڈنگ کے لیے کیا جاتا ہے اور یہ بیلناکار مصنوعات یا مصنوعات کی شکلوں کے لیے موزوں ہیں جنہیں کھینچنے کے عمل سے حاصل کرنا مشکل ہوتا ہے، جیسے بیضوی، مربع اور مستطیل مصنوعات۔
استعمال ہونے والی مشین کا ٹنیج پروڈکٹ کے کراس سیکشنل ایریا سے متعلق ہے۔ پروڈکٹ کی دیوار کی موٹائی اوپری ڈائی پنچ اور لوئر ڈائی ٹنگسٹن اسٹیل کے درمیان فرق ہے۔ جب اوپری ڈائی پنچ اور لوئر ڈائی ٹنگسٹن اسٹیل کو ایک ساتھ دبایا جاتا ہے، تو نیچے کے مردہ مرکز تک عمودی خلا پروڈکٹ کی اوپری موٹائی کے لیے ہوتا ہے۔ایلومینیم کا حصہ

فوائد: سڑنا کھولنے کا سائیکل چھوٹا ہے، اور ترقیاتی لاگت ڈرائنگ مولڈ سے کم ہے۔
نقصانات: پیداوار کا عمل طویل ہے، مصنوعات کے سائز میں نمایاں طور پر اتار چڑھاؤ آتا ہے، اور مزدوری کی قیمت زیادہ ہے۔
2. کھینچنا
مواد ایلومینیم جلد کا استعمال کریں. یہ غیر بیلناکار جسموں کو درست کرنے کے لئے موزوں ہے (منحنی مصنوعات کے ساتھ ایلومینیم مصنوعات)، اکثر شکل کی ضروریات کو پورا کرنے کے لئے مسلسل ڈائی مشینوں اور سانچوں کا استعمال کرتے ہوئے.
فوائد: زیادہ پیچیدہ اور ایک سے زیادہ اخترتی مصنوعات کی پیداوار کے عمل میں مستحکم جہتی کنٹرول ہے، اور مصنوعات کی سطح ہموار ہے.
نقصانات: اعلی سڑنا لاگت، نسبتا طویل ترقی سائیکل، اور اعلی مشین کا انتخاب اور صحت سے متعلق ضروریات.

ایلومینیم مصنوعات کی سطح کا علاج

1. سینڈ بلاسٹنگ (شاٹ پیننگ)
تیز رفتار ریت کے بہاؤ کے اثرات کا استعمال کرتے ہوئے دھات کی سطحوں کو صاف اور کھردرا کرنے کا عمل۔
اس طریقہ کار میں ایلومینیم کے پرزوں کی سطح کے علاج سے ورک پیس کی سطح پر ایک خاص حد تک صفائی اور مختلف کھردرا پن حاصل کیا جاسکتا ہے تاکہ ورک پیس کی سطح کی مکینیکل خصوصیات کو بہتر بنایا جاسکے، اس طرح ورک پیس کی تھکاوٹ کے خلاف مزاحمت کو بہتر بنایا جاسکتا ہے اور اس اور کوٹنگ کے درمیان فرق. کوٹنگ کی چپکنے والی کوٹنگ فلم کے استحکام کو طول دیتی ہے اور کوٹنگ کی سطح بندی اور سجاوٹ کے لیے بھی موزوں ہے۔ ہم اس عمل میں دیکھتے ہیں کہ ایپل کی مصنوعات او2. پالش کرنا
وہ مکینیکل، کیمیکل یا الیکٹرو کیمیکل ایکشن کا استعمال کرتے ہوئے ورک پیس کی سطح کی کھردری کو کم کرتے ہیں اور ایک روشن، چپٹی سطح کی پروسیسنگ کا طریقہ حاصل کرتے ہیں۔ پالش کرنے کے عمل کو مکینیکل، کیمیکل اور الیکٹرولائٹک پالش میں تقسیم کیا گیا ہے۔ مکینیکل پالش + الیکٹرولائٹک پالش کے بعد، ایلومینیم کے حصے سٹینلیس سٹیل کے آئینے کے اثر کے قریب ہو سکتے ہیں۔ یہ عمل لوگوں کو اعلیٰ درجے کی سادگی اور فیشن کے قابل مستقبل کا احساس دلاتا ہے۔
3. ڈرائنگ
دھاتی تار ڈرائنگ ایک ایلومینیم شیٹ کو بار بار سینڈ پیپر کے ساتھ لائنوں سے باہر نکالنے کا مینوفیکچرنگ عمل ہے۔ ڈرائنگ کو سیدھے، بے ترتیب، سرپل اور دھاگے میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔ دھاتی تار ڈرائنگ کا عمل ہر چھوٹے ریشم کے نشان کو واضح طور پر دکھا سکتا ہے، لہذا دھات کے دھندلے میں بالوں کی بہتر چمک ظاہر ہوتی ہے، اور مصنوعات میں فیشن اور ٹیکنالوجی کا احساس ہوتا ہے۔
4. اعلی ٹیکہ کاٹنے
کندہ کاری کی مشین کا استعمال کرتے ہوئے، ہیرے کی چاقو کو کندہ کاری کی مشین کے مرکزی شافٹ پر مضبوط کیا جاتا ہے، پرزوں کو کاٹنے کے لیے تیز رفتار (عام طور پر 20,000 rpm) سے گھومتا ہے، اور پروڈکٹ کی سطح پر ایک مقامی ہائی لائٹ ایریا تیار کیا جاتا ہے۔ کاٹنے والی جھلکیوں کی چمک ملنگ ڈرل کی رفتار سے متاثر ہوتی ہے۔ ڈرل کی رفتار جتنی تیز ہوگی، کٹنگ کی جھلکیاں اتنی ہی روشن ہوں گی، اور اس کے برعکس، تاریک اور کٹنگ لائنز بنانے کے لیے زیادہ قابل رسائی ہوگی۔ ہائی گلوس اور ہائی گلوس کٹنگ بنیادی طور پر موبائل فون جیسے آئی فونز میں استعمال ہوتی ہے۔ کچھ اعلی کے آخر میں ٹی وی میٹل فریموں نے حال ہی میں ایک اعلی چمک کی گھسائی کرنے والی عمل کو اپنایا ہے۔ اس کے علاوہ، انوڈائزنگ اور وائر ڈرائنگ کے عمل ٹی وی سیٹ کو فیشن اور ٹیکنالوجی سے بھرپور بناتے ہیں۔
5. انوڈائزنگ
انوڈک آکسیکرن سے مراد دھاتوں یا مرکب دھاتوں کا الیکٹرو کیمیکل آکسیکرن ہے۔ متعلقہ الیکٹرولائٹ اور مخصوص عمل کے حالات کے تحت، ایلومینیم اور اس کے مرکبات ایلومینیم پروڈکٹ (انوڈ) پر لاگو کرنٹ کے عمل کی وجہ سے ایک آکسائیڈ فلم بناتے ہیں۔ انوڈائزنگ نہ صرف ایلومینیم کی سطح کی سختی اور لباس مزاحمت کے نقائص کو حل کر سکتی ہے بلکہ ایلومینیم کی سروس لائف کو بھی طول دے سکتی ہے اور جمالیات کو بڑھا سکتی ہے۔ یہ ایلومینیم کی سطح کے علاج کا ایک ناگزیر حصہ بن گیا ہے اور فی الحال سب سے زیادہ استعمال شدہ اور بہت کامیاب ہے۔ دستکاری
6. دو رنگ کا انوڈ
دو رنگوں کی انوڈائزنگ سے مراد ایک پروڈکٹ پر انوڈائزنگ اور مخصوص علاقوں کو مختلف رنگ فراہم کرنا ہے۔ ٹی وی انڈسٹری میں دو رنگوں کا انوڈائزنگ عمل شاذ و نادر ہی استعمال ہوتا ہے کیونکہ یہ عمل پیچیدہ ہے اور اس کی قیمت زیادہ ہے۔ پھر بھی، دو رنگوں کے درمیان تضاد ہو سکتا ہے۔

بہتر مصنوعات کی اعلی کے آخر میں اور منفرد ظہور کی عکاسی.

ایلومینیم پروسیسنگ کی اخترتی کو کم کرنے کے لیے عمل کے اقدامات اور آپریشن کی مہارت
ایلومینیم کے پرزوں کی خرابی کی بہت سی وجوہات ہیں، جن کا تعلق مواد، حصے کی شکل اور پیداواری حالات سے ہے۔ بنیادی طور پر درج ذیل پہلو ہیں: خالی کے اندرونی دباؤ کی وجہ سے اخترتی، کاٹنے والی قوت اور گرمی کو کاٹنے کی وجہ سے پیدا ہونے والی اخترتی، اور کلیمپنگ فورس کی وجہ سے اخترتی۔
پروسیسنگ اخترتی کو کم کرنے کے عمل کے اقدامات
1. بالوں کی ثقافت کے اندرونی دباؤ کو کم کریں۔
قدرتی یا مصنوعی عمر رسیدہ اور کمپن کا علاج جزوی طور پر خالی کے اندرونی تناؤ کو ختم کر سکتا ہے۔ پری پروسیسنگ بھی ایک مؤثر طریقہ کار ہے۔ بڑے الاؤنس کی وجہ سے، پروسیسنگ کے بعد اخترتی بھی موٹے سر اور بڑے کانوں والے خالی کے لیے اہم ہے۔ فرض کریں کہ خالی کے اضافی حصے پر پہلے سے عملدرآمد کیا جاتا ہے، اور ہر حصے کا الاؤنس کم کر دیا جاتا ہے۔ اس صورت میں، یہ بعد کے عمل کی پروسیسنگ کی خرابی کو کم کر سکتا ہے اور کچھ وقت کے لیے پری پروسیسنگ کے بعد کچھ اندرونی دباؤ کو چھوڑ سکتا ہے۔
2. آلے کی کاٹنے کی صلاحیت کو بہتر بنائیں
آلے کے مادی اور جیومیٹرک پیرامیٹرز کا کاٹنے والی قوت اور حرارت کو کاٹنے پر لازمی اثر پڑتا ہے۔ حصے کی مشینی اخترتی کو کم کرنے کے لیے آلے کا صحیح انتخاب ضروری ہے۔
1) ٹول جیومیٹرک پیرامیٹرز کا معقول انتخاب۔
① ریک اینگل: بلیڈ کی مضبوطی کو برقرار رکھنے کی شرط کے تحت، ریک کے زاویہ کو مناسب طریقے سے بڑا ہونے کے لیے منتخب کیا جاتا ہے۔ ایک طرف، یہ ایک تیز کنارے کو پیس سکتا ہے، اور دوسری طرف، یہ کاٹنے کی اخترتی کو کم کر سکتا ہے، چپ کو ہٹانے کو ہموار بنا سکتا ہے، اور پھر کاٹنے والی قوت اور کاٹنے کے درجہ حرارت کو کم کر سکتا ہے۔ منفی ریک اینگل والے ٹولز کا استعمال نہ کریں۔
② ریلیف اینگل: ریلیف اینگل کا سائز براہ راست فلانک کے پہننے اور مشینی سطح کے معیار کو متاثر کرتا ہے۔ کلیئرنس زاویہ کو منتخب کرنے کے لئے کاٹنے کی موٹائی ایک لازمی شرط ہے۔ اہم فیڈ کی شرح، بھاری کاٹنے کا بوجھ، اور وسیع گرمی پیدا کرنے کی وجہ سے اس آلے کو کھردرے ملنگ کے دوران اچھی گرمی کی کھپت کی ضرورت ہوتی ہے۔ لہذا، کلیئرنس زاویہ کو چھوٹا ہونے کے لیے منتخب کیا جانا چاہیے۔ باریک ملنگ کرتے وقت، کٹنگ کنارہ تیز ہونا ضروری ہے، چہرے اور مشینی سطح کے درمیان رگڑ کم ہو جاتی ہے، اور لچکدار اخترتی کم ہو جاتی ہے۔ لہذا، کلیئرنس زاویہ زیادہ اہم ہونا چاہئے.
③ ہیلکس اینگل: ہیلکس اینگل کو ہموار کرنے اور ملنگ فورس کو کم کرنے کے لیے زیادہ سے زیادہ بڑا ہونا چاہیے۔
④ مرکزی زوال کا زاویہ: مرکزی زوال کے زاویے کو مناسب طریقے سے کم کرنے سے گرمی کی کھپت کی صورتحال بہتر ہو سکتی ہے اور پروسیسنگ ایریا کے اوسط درجہ حرارت کو کم کیا جا سکتا ہے۔
2) آلے کی ساخت کو بہتر بنائیں۔
①ملنگ کٹر کے دانتوں کی تعداد کم کریں اور چپ کی جگہ بڑھائیں۔ ایلومینیم مواد کی بہت زیادہ پلاسٹکٹی اور پروسیسنگ کے دوران کاٹنے کی بڑی خرابی کی وجہ سے، چپ کی کافی جگہ کی ضرورت ہوتی ہے، لہذا چپ نالی کا نیچے کا رداس اہم ہونا چاہیے، اور ملنگ کٹر دانتوں کی تعداد کم ہونی چاہیے۔
② دانتوں کو باریک پیس لیں۔ کٹر دانتوں کے کٹے ہوئے کنارے کی کھردری قیمت Ra=0.4um سے کم ہونی چاہیے۔ ایک نیا چاقو استعمال کرنے سے پہلے، آپ کو چاقو کے دانتوں کے اگلے اور پچھلے حصے کو ہلکے سے تیز کرنے کے لیے ایک باریک آئل اسٹون کا استعمال کرنا چاہیے تاکہ دانتوں کو تیز کرتے وقت رہ جانے والی گڑبڑ اور ہلکی سی سیریشن کو ختم کیا جا سکے۔ اس طرح، کاٹنے کی گرمی کو کم کیا جا سکتا ہے، اور کاٹنے کی اخترتی نسبتا چھوٹی ہے.
③ ٹول کے پہننے کے معیار کو سختی سے کنٹرول کریں۔ ٹول پہننے کے بعد، ورک پیس کی سطح کی کھردری قدر بڑھ جاتی ہے، کاٹنے کا درجہ حرارت بڑھ جاتا ہے، اور ورک پیس کی اخترتی بڑھ جاتی ہے۔ لہذا، اچھی لباس مزاحمت کے ساتھ ٹول میٹریل کو منتخب کرنے کے علاوہ، ٹول پہننے کا معیار 0.2 ملی میٹر سے زیادہ بہترین نہیں ہونا چاہیے۔ بصورت دیگر، بلٹ اپ ایج تیار کرنا آسان ہے۔ کاٹنے کے دوران، ورک پیس کا درجہ حرارت عام طور پر 100 ℃ سے زیادہ نہیں ہونا چاہئے تاکہ اخترتی کو روکا جا سکے۔
3. workpiece کے clamping کے طریقہ کار کو بہتر بنائیں
کمزور سختی کے ساتھ پتلی دیواروں والے ایلومینیم ورک پیس کے لیے، اخترتی کو کم کرنے کے لیے کلیمپنگ کے درج ذیل طریقے استعمال کیے جا سکتے ہیں:
①پتلی دیواروں والے جھاڑیوں والے حصوں کے لیے، اگر تین جبڑوں والے سیلف سینٹرنگ چک یا اسپرنگ چک کو ریڈیل کلیمپنگ کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، تو پروسیسنگ کے بعد جاری ہونے کے بعد ورک پیس لامحالہ خراب ہو جائے گی۔ بہتر سختی کے ساتھ محوری سرے کے چہرے کو دبانے کا طریقہ استعمال کیا جانا چاہئے۔ اس حصے کے اندرونی سوراخ کو پوزیشن میں رکھیں، ایک دھاگے والا مینڈریل بنائیں، اسے اندرونی سوراخ میں ڈالیں، اس پر کور پلیٹ کے ساتھ اختتامی چہرہ دبائیں، اور پھر اسے نٹ سے سخت کریں۔ تسلی بخش درستگی حاصل کرنے کے لیے بیرونی دائرے کی مشینی کرتے وقت کلیمپنگ اخترتی سے بچا جا سکتا ہے۔
② پتلی دیواروں اور پتلی پلیٹ کے ورک پیس پر کارروائی کرتے وقت، ویکیوم سکشن کپ کا استعمال کرنا بہتر ہے تاکہ یکساں طور پر تقسیم شدہ کلیمپنگ فورس حاصل کی جا سکے اور پھر تھوڑی مقدار میں کٹنگ کے ساتھ پروسیس کریں، جو ورک پیس کی خرابی کو روک سکتا ہے۔
اس کے علاوہ پیکنگ کا طریقہ بھی استعمال کیا جا سکتا ہے۔ پتلی دیواروں والے ورک پیس کی پروسیسنگ کی سختی کو بڑھانے کے لیے، کلیمپنگ اور کاٹنے کے دوران ورک پیس کی خرابی کو کم کرنے کے لیے ورک پیس کے اندر ایک میڈیم بھرا جا سکتا ہے۔ مثال کے طور پر، 3% سے 6% پوٹاشیم نائٹریٹ پر مشتمل یوریا پگھلا ہوا ورک پیس میں ڈالا جاتا ہے۔ پروسیسنگ کے بعد ، ورک پیس کو پانی یا الکحل میں ڈوبا جاسکتا ہے ، اور فلر کو تحلیل کرکے ڈالا جاسکتا ہے۔
4. عمل کا معقول انتظام
تیز رفتار کاٹنے کے دوران، بڑے مشینی الاؤنس اور کٹائی میں رکاوٹ کی وجہ سے، ملنگ کا عمل اکثر وائبریشن پیدا کرتا ہے، جو مشینی درستگی اور سطح کی کھردری کو متاثر کرتا ہے۔ لہذا، CNC تیز رفتار کاٹنے کے عمل کو عام طور پر روفنگ-سیمی فائننگ-کورنر-کلیئرنگ-فینشنگ اور دیگر طریقوں میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔ ثانوی سیمی فنشنگ اور فنشنگ کو انجام دینے کے لئے بعض اوقات اعلی صحت سے متعلق ضروریات والے حصوں کے لئے ضروری ہوتا ہے۔ کھردری مشینی کے بعد، حصوں کو قدرتی طور پر ٹھنڈا کیا جا سکتا ہے، کسی نہ کسی طرح کی مشینی کی وجہ سے اندرونی کشیدگی کو ختم کرنے اور اخترتی کو کم کرنے کے لئے. کھردری مشینی کے بعد بچ جانے والا الاؤنس اخترتی سے زیادہ ہونا چاہیے، عام طور پر 1 سے 2 ملی میٹر۔ فنشنگ کے دوران، پرزوں کی مکمل سطح کو یکساں مشینی الاؤنس برقرار رکھنا چاہیے، عام طور پر 0.2 ~ 0.5 ملی میٹر، تاکہ مشینی عمل کے دوران ٹول مستحکم رہے، جس سے کٹائی کی خرابی کو نمایاں طور پر کم کیا جا سکتا ہے، سطح کی اچھی مشینی معیار حاصل ہو سکتا ہے اور مصنوعات کی درستگی کو یقینی بنایا جا سکتا ہے۔

مشینی مسخ کو کم کرنے کے لیے آپریشنل ہنر

مندرجہ بالا وجوہات کے علاوہ، ایلومینیم کے حصوں کے حصے پروسیسنگ کے دوران خراب ہوتے ہیں. آپریشن کا طریقہ اصل آپریشن میں بھی اہم ہے۔
1. بڑے مشینی الاؤنس والے پرزوں کے لیے، مشینی عمل کے دوران انہیں گرمی کی کھپت کے بہتر حالات فراہم کرنے اور گرمی کے ارتکاز سے بچنے کے لیے، مشینی کے دوران سڈول مشیننگ کو اپنانا چاہیے۔ اگر 90 ملی میٹر موٹی شیٹ کو 60 ملی میٹر تک پروسیس کرنے کی ضرورت ہے اگر ایک سائیڈ مل جائے اور دوسری طرف فوری طور پر مل جائے، اور حتمی سائز ایک وقت میں پروسیس ہو جائے تو چپٹا پن 5 ملی میٹر تک پہنچ جائے گا۔ اگر اسے بار بار کھلانے کے ساتھ ہم آہنگی کے ساتھ پروسیس کیا جاتا ہے، تو ہر سائیڈ پر دو بار عمل کیا جاتا ہے حتمی جہت 0.3 ملی میٹر کی ہمواری کی ضمانت دے سکتی ہے۔سٹیمپنگ حصہ
2. اگر پلیٹ کے پرزوں پر ایک سے زیادہ گہا موجود ہیں، تو پروسیسنگ کے دوران ایک گہا اور ایک گہا کی ترتیب وار پروسیسنگ کا طریقہ استعمال کرنا مناسب نہیں ہے، جو ناہموار تناؤ کی وجہ سے پرزوں کو تیزی سے خراب کر دے گا۔ ملٹی لیئر پروسیسنگ کو اپنایا جاتا ہے، اور ہر پرت کو ایک ہی وقت میں تمام گہاوں پر پروسیس کیا جاتا ہے، اور پھر اگلی پرت پر عملدرآمد کیا جاتا ہے تاکہ پرزوں کو یکساں طور پر زور دیا جا سکے اور اخترتی کو کم کیا جا سکے۔
3. کاٹنے کی مقدار کو تبدیل کرکے کاٹنے والی قوت اور کاٹنے والی گرمی کو کم کریں۔ کٹنگ رقم کے تین عناصر میں سے، بیک انگیجمنٹ کی مقدار کاٹنے والی قوت کو بہت زیادہ متاثر کرتی ہے۔ اگر مشینی الاؤنس بہت زیادہ ہے، تو ایک پاس کی کٹنگ فورس بہت زیادہ ہے، جو نہ صرف پرزوں کو بگاڑ دے گی بلکہ مشین ٹول سپنڈل کی سختی کو بھی متاثر کرے گی اور ٹول کی پائیداری کو کم کرے گی یعنی چاقو کی تعداد کو کھایا جائے۔ اگر پیٹھ کو کم کر دیا جائے تو پیداوار کی کارکردگی میں نمایاں کمی واقع ہو جائے گی۔ تاہم، سی این سی مشینی میں تیز رفتار ملنگ کا استعمال کیا جاتا ہے، جو اس مسئلے پر قابو پا سکتا ہے۔ بیک کٹنگ کی مقدار کو کم کرتے ہوئے، جب تک فیڈ کو اس کے مطابق بڑھایا جائے اور مشین ٹول کی رفتار میں اضافہ کیا جائے، کاٹنے والی قوت کو کم کیا جا سکتا ہے، اور پروسیسنگ کی کارکردگی کو بیک وقت یقینی بنایا جا سکتا ہے۔
4. چاقو کی چالوں کی ترتیب پر بھی توجہ دی جانی چاہیے۔ کھردری مشینی کارکردگی کو بہتر بنانے اور وقت کی فی یونٹ ہٹانے کی شرح کو آگے بڑھانے پر زور دیتی ہے۔ عام طور پر، اپ کٹ ملنگ استعمال کیا جا سکتا ہے. یعنی خالی کی سطح پر موجود اضافی مواد کو تیز ترین رفتار اور کم سے کم وقت میں ہٹا دیا جاتا ہے اور فنشنگ کے لیے درکار جیومیٹرک کونٹور بنتا ہے۔ جبکہ فنشنگ اعلیٰ درستگی اور اعلیٰ کوالٹی پر زور دیتی ہے، یہ مشورہ دیا جاتا ہے کہ ڈاون ملنگ استعمال کریں۔ چونکہ ڈاون ملنگ کے دوران کٹر دانتوں کی کاٹنے کی موٹائی آہستہ آہستہ زیادہ سے زیادہ سے صفر تک کم ہو جاتی ہے، اس لیے کام کی سختی کی ڈگری نمایاں طور پر کم ہو جاتی ہے، اور حصے کی اخترتی کی ڈگری بھی کم ہو جاتی ہے۔
5. باریک دیواروں والی ورک پیس پروسیسنگ کے دوران کلیمپنگ کی وجہ سے بگڑ جاتی ہیں۔ یہاں تک کہ ختم کرنا ناگزیر ہے. ورک پیس کی خرابی کو کم سے کم کرنے کے لیے، آپ حتمی سائز کو مکمل کرنے سے پہلے دبانے والے ٹکڑے کو ڈھیلا کر سکتے ہیں تاکہ ورک پیس آزادانہ طور پر اپنی اصل حالت میں واپس آ سکے اور پھر اسے تھوڑا سا دبائیں، جب تک کہ ورک پیس کو کلیمپ کیا جا سکے (مکمل طور پر) . ہاتھ کے احساس کے مطابق)، مثالی پروسیسنگ اثر اس طرح حاصل کیا جا سکتا ہے۔ دوسرے الفاظ میں، کلیمپنگ فورس کا ایکشن پوائنٹ ترجیحی طور پر معاون سطح پر ہوتا ہے، اور کلیمپنگ فورس کو اچھی ورک پیس کی سختی کی سمت میں لاگو کیا جانا چاہئے۔ اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ ورک پیس ڈھیلا نہ ہو، کلیمپنگ فورس جتنی چھوٹی ہو، اتنا ہی بہتر ہے۔
6. کسی گہا کے ساتھ پرزوں کی مشینی کرتے وقت، گہا کو مشینی کرتے وقت ملنگ کٹر کو ڈرل کی طرح اس حصے میں براہ راست نہ جانے دیں، جس کے نتیجے میں ملنگ کٹر کے لیے چپس کو ایڈجسٹ کرنے کے لیے جگہ ناکافی ہوتی ہے اور چپس کو ہٹانا خراب ہوتا ہے، جس کے نتیجے میں ضرورت سے زیادہ گرمی، توسیع ہوتی ہے۔ ، اور حصوں کا گرنا - چاقو، ٹوٹنا، اور دیگر ناگوار مظاہر۔ سب سے پہلے، ملنگ کٹر کے سائز یا ایک اور اہم سائز کی ڈرائیو سے سوراخ کو ڈرل کریں، پھر اسے ملنگ کٹر سے ملیں۔ متبادل طور پر، CAM سافٹ ویئر کو سرپل رن ڈاؤن پروگرام تیار کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔