Як судити про якість конвеєра майстерні?
Головне – запобігти помилкам.
Що таке «перевірка помилок»?
Poka-YOKE називається POKA-YOKE японською мовою та Error Proof або Fool Proof англійською.
Чому тут згадується японська? Друзі, які працюють в автомобільній або обробній промисловості, напевно знають або чули про виробничу систему Toyota (TPS) від Toyota Motor Corporation.
Концепція POKA-YOKE була вперше розроблена Шінго Шінго, японським експертом з управління якістю та засновником виробничої системи TOYOTA, і розроблена як інструмент для досягнення нульових дефектів і остаточного усунення перевірки якості.
Буквально poka-yoke означає запобігання помилкам. Щоб по-справжньому зрозуміти poka-yoke, давайте спочатку подивимося на «помилки» та чому вони трапляються.
«Помилки» викликають відхилення від очікувань, що врешті-решт може призвести до дефектів, і значною мірою причина полягає в тому, що люди недбалі, несвідомі тощо.
У виробничій промисловості найбільше нас хвилює поява дефектів продукції. «Людина, машина, матеріал, метод, середовище» можуть сприяти появі дефектів.
Людські помилки неминучі, і їх неможливо повністю уникнути. Ці помилки також можуть вплинути на машини, матеріали, методи, середовище та вимірювання, оскільки емоції людей не завжди стабільні та можуть призвести до помилок, таких як використання неправильного матеріалу.
У результаті з’явилася концепція «запобігання помилкам», яка приділяє значну увагу боротьбі з людськими помилками. Зазвичай ми не обговорюємо помилки обладнання та матеріалів в одному контексті.
1. Які причини людських помилок?
Забування, неправильне тлумачення, неправильне визначення, помилки новачків, навмисні помилки, помилки з необережності, помилки самовдоволення, помилки через відсутність стандартів, ненавмисні помилки та навмисні помилки.
1. Забуття:Коли ми на чомусь не зосереджені, ми, ймовірно, забудемо це.
2. Розуміння помилок:Ми часто інтерпретуємо нову інформацію на основі свого минулого досвіду.
3. Помилки ідентифікації:Помилки можуть виникнути, якщо ми дивимося занадто швидко, не бачимо чітко або не звертаємо уваги.
4. Помилки новачків:Помилки, викликані відсутністю досвіду; наприклад, нові співробітники зазвичай роблять більше помилок, ніж досвідчені працівники.
5. Навмисні помилки:Помилки, зроблені через те, що ви вирішили не дотримуватися певних правил у певний час, наприклад проїзд на червоне світло.
6. Ненавмисні помилки:Помилки, викликані неуважністю, наприклад, несвідомий перехід вулиці, не помічаючи червоне світло.
7. Похибки інерції:Помилки, що є наслідком повільного оцінювання чи дій, наприклад, надто повільне гальмування.
8. Помилки, викликані відсутністю стандартів:Без правил буде безлад.
9. Випадкові помилки:Помилки внаслідок непередбачених ситуацій, як-от раптова несправність певного обладнання для перевірки.
10. Навмисна помилка:Навмисна людська помилка, яка є негативною рисою.
2. Які наслідки ці помилки призводять до виробництва?
Є багато прикладів помилок, які виникають під час виробничого процесу.
Незалежно від того, які деталі виготовляються, ці помилки можуть призвести до таких наслідків для виробництва:
a. Відсутній процес
b. Помилка операції
в. Помилка налаштування заготовки
d. Відсутні частини
д. Використання неправильної частини
f. Помилка обробки заготовки
g. неправильна операція
ч. Помилка налаштування
i. Невідповідні параметри обладнання
j. Невідповідне кріплення
Якщо зв'язати причину і наслідок помилки, то отримаємо наступний малюнок.
Проаналізувавши причини та наслідки, слід приступати до їх вирішення.
3. Контрзаходи та ідеї щодо запобігання помилкам
Протягом тривалого часу великі компанії покладалися на «навчання та покарання» як на основні заходи запобігання людським помилкам. Оператори пройшли інтенсивне навчання, а менеджери підкреслили важливість бути серйозними, працьовитими та усвідомленими якістю. Коли траплялися помилки, заробітна плата та премії часто вираховувалися як форма покарання. Однак повністю усунути помилки, спричинені людською недбалістю чи забудькуватістю, досить складно. Таким чином, метод запобігання помилкам «навчання та покарання» не був цілком успішним. Новий метод запобігання помилкам, POKA-YOKE, передбачає використання спеціального обладнання або методів, які допомагають операторам легко виявляти дефекти під час роботи або запобігати дефектам після операційних помилок. Це дозволяє операторам самостійно перевіряти та робить помилки більш очевидними.
Перш ніж почати, все ж необхідно підкреслити кілька принципів запобігання помилкам:
1. Уникайте збільшення навантаження на операторів, щоб забезпечити безперебійну роботу.
2. Враховуйте витрати та уникайте гнатися за дорогими речами, не враховуючи їх реальну ефективність.
3. За можливості надавайте зворотній зв’язок у реальному часі.
4. Десять основних принципів запобігання помилкам та їх застосування
Від методології до реалізації ми маємо 10 основних принципів запобігання помилкам та їх застосування.
1. Принцип елімінації кореня
Причини помилок будуть усунені з кореня, щоб уникнути помилок.
На зображенні вище пластикова панель редуктора.
Опуклість і канавка навмисно розроблені на панелі та основі, щоб уникнути ситуації, коли пластикова панель встановлена догори дном від проектного рівня.
2. Принцип безпеки
Дві або більше дій необхідно виконати разом або послідовно, щоб завершити роботу.
Багато працівників, які беруть участь у штампуванні, не встигають вчасно прибрати руки чи пальці під час штампування, що може призвести до серйозних травм. На зображенні вище показано, що обладнання для штампування працюватиме лише тоді, коли обидві руки одночасно натискають кнопку. Додавши захисну решітку під форму, можна забезпечити додатковий рівень безпеки, пропонуючи подвійний захист.
3. Автоматичний принцип
Використовуйте різні оптичні, електричні, механічні та хімічні принципи, щоб контролювати або спонукати до певних дій, щоб запобігти помилкам.
Якщо установка не встановлена, датчик передасть сигнал на термінал і видасть нагадування у вигляді свистка, мигання і вібрації.
4. Принцип відповідності
Перевіряючи послідовність дій, можна уникнути помилок. Цей приклад дуже нагадує принцип коренерізки. Кришка гвинта призначена для фіксації з одного боку та розширення з іншого; відповідний корпус також має одну високу та одну низьку сторони та може бути встановлений лише в одному напрямку.
5. Послідовний принцип
Щоб уникнути зміни порядку або процесу роботи, ви можете розташувати їх у порядку номерів.
Вище наведено штрих-код, який буде надруковано лише після проходження перевірки. Спершу перевіривши, а потім видавши штрих-код, ми можемо уникнути пропуску процесу перевірки.
6. Принцип ізоляції
Розділіть різні зони, щоб захистити певні зони та уникнути помилок.
На зображенні вище зображено обладнання для послаблення лазера для приладової панелі. Це обладнання автоматично визначить фактичний вихідний стан процесу. Якщо виявиться, що продукт не відповідає вимогам, продукт не буде вилучено, а буде розміщено в окремій зоні, призначеній для невідповідногооброблені вироби.
7. Копіювальний принцип
Якщо ту саму роботу потрібно виконати більше двох разів, її завершують «копіюванням».
На зображенні вище показано як ліворуч, так і праворучспеціальні деталі з ЧПУлобового скла. Вони мають ідентичний дизайн, а не дзеркальні. Завдяки безперервній оптимізації кількість деталей було зменшено, що полегшило керування та зменшило ймовірність помилок.
8. Шаровий принцип
Щоб не виконувати різні завдання неправильно, намагайтеся їх розрізняти.
Існують відмінності в деталях між високоякісними та нижчими частинами, що зручно для операторів, щоб розрізнити та зібрати пізніше.
9. Принцип попередження
Якщо виникає аномальне явище, попередження може бути вказано явними знаками або звуком і світлом. Це зазвичай використовується в автомобілях. Наприклад, коли швидкість занадто висока або ремінь безпеки не пристебнутий, спрацьовує сигнал (зі світловим і голосовим нагадуванням).
10. Принцип пом'якшення
Використовуйте різні методи, щоб зменшити шкоду, спричинену помилками.
Картонні роздільники замінено на блістерну упаковку, а між шарами додано захисні прокладки, щоб фарба не збивалася.
Якщо ми не приділимо уваги запобіганню помилок на виробничій лінії виробничого цеху ЧПК, це також призведе до незворотних і серйозних наслідків:
Якщо верстат з ЧПК не відкалібрований належним чином, він може виробляти деталі, які не відповідають зазначеним розмірам, що призводить до бракованих продуктів, які не можна використовувати чи продавати.
Помилки впроцес виробництва ЧПУможе призвести до марних витрат матеріалів і необхідності переробки, що значно збільшує витрати на виробництво.
Якщо критичну помилку буде виявлено на запізнілому етапі виробничого процесу, це може спричинити значні затримки, оскільки несправні деталі потрібно буде переробити, що порушить увесь графік виробництва.
Загрози безпеці:
Неправильно оброблені деталі можуть становити загрозу безпеці, якщо вони використовуються в критично важливих програмах, таких як аерокосмічні чи автомобільні компоненти, що потенційно може призвести до нещасних випадків або збоїв.
Пошкодження обладнання:
Помилки в програмуванні або налаштуванні можуть спричинити зіткнення між верстатом і заготовкою, пошкодити дороге обладнання з ЧПК і призвести до дорогого ремонту та простою.
Шкода репутації:
Постійне виробництво неякісного або бракованогодеталі ЧПУможе завдати шкоди репутації компанії, призвести до втрати клієнтів і можливостей для бізнесу.
Час публікації: 29 травня 2024 р