Навички програмування
1. Порядок обробки деталей: свердліть перед сплющенням, щоб запобігти усадці під час свердління. Виконайте грубе точіння перед тонким, щоб забезпечити точність деталі. Обробляйте великі області допуску перед малими, щоб уникнути подряпин на менших ділянках і запобігти деформації деталей.
2. Виберіть розумну швидкість, швидкість подачі та глибину різання відповідно до твердості матеріалу. Моє особисте резюме таке:1. Для матеріалів з вуглецевої сталі вибирайте високу швидкість, високу швидкість подачі та велику глибину різання. Наприклад: 1Гр11, вибрати S1600, F0.2, глибина різу 2 мм2. Для твердого сплаву виберіть низьку швидкість, низьку швидкість подачі та малу глибину різання. Наприклад: GH4033, виберіть S800, F0.08, глибина різання 0,5 мм3. Для титанового сплаву вибирайте низьку швидкість, високу швидкість подачі та малу глибину різання. Наприклад: Ti6, виберіть S400, F0.2, глибина різання 0,3 мм.
Навички налаштування інструменту
Налаштування інструменту можна розділити на три категорії: налаштування інструменту, налаштування інструменту та пряме налаштування інструменту. Більшість токарних верстатів не мають настроювального інструменту, тому їх використовують для безпосереднього налагодження інструменту. Техніка налаштування інструменту, описана нижче, є прямим налаштуванням інструменту.
Спочатку виберіть центр правого торця деталі як точку встановлення інструменту та встановіть його як нульову точку. Після того, як верстат повернеться в початкову точку, кожен інструмент, який потрібно використовувати, встановлюється з центром правого торця деталі як нульовою точкою. Коли інструмент торкнеться правого торця, введіть Z0 і клацніть «Виміряти», і значення компенсації інструмента автоматично запише виміряне значення, вказуючи, що налаштування інструмента осі Z завершено.
Для набору інструментів X використовується пробне різання. Використовуйте інструмент, щоб трохи повернути зовнішнє коло деталі, виміряйте значення зовнішнього кола обточеної деталі (наприклад, x = 20 мм), введіть x20, клацніть «Виміряти», і значення компенсації інструменту автоматично запише виміряне значення. У цій точці також встановлено вісь х. У цьому методі налаштування інструменту, навіть якщо верстат вимкнено, значення налаштування інструменту не зміниться після повторного ввімкнення та перезапуску живлення. Цей метод можна використовувати для великомасштабного, тривалого виробництва однієї і тієї ж деталі, усуваючи необхідність переналаштовувати інструмент, коли токарний верстат вимкнено.
Навички налагодження
Після компіляції програми та налаштування інструменту важливо налагодитилиття деталейшляхом пробного різання. Щоб уникнути помилок у налаштуванні програми та інструменту, які можуть спричинити зіткнення, необхідно спочатку змоделювати обробку порожнього ходу, перемістивши інструмент вправо в системі координат верстата на 2-3 рази від загальної довжини деталі. Потім почніть обробку симуляції. Після завершення моделювання переконайтеся, що налаштування програми та інструмента правильні перед обробкою деталей. Після того, як перша частина буде оброблена, перевірте її самостійно та підтвердьте її якість перед проведенням повної перевірки. Після підтвердження під час повної перевірки, що деталь кваліфікована, процес налагодження завершено.
Завершіть обробку деталей
Після завершення початкового пробного різання деталей буде здійснено серійне виробництво. Однак кваліфікація лише першої частини гарантує, що вся партія буде кваліфікована. Це пояснюється тим, що ріжучий інструмент зношується по-різному залежно від матеріалу обробки. При роботі з м'якими матеріалами знос інструменту мінімальний, а з твердими матеріалами він зношується швидше. Тому під час процесу обробки необхідні часті вимірювання та перевірки, а для забезпечення кваліфікації деталей необхідно внести коригування значення компенсації інструменту.
Підводячи підсумок, основний принцип обробки починається з грубої обробки, щоб видалити надлишок матеріалу з заготовки, після чого йде тонка обробка. Важливо запобігати вібрації під час обробки, щоб уникнути термічної денатурації заготовки.
Вібрація може виникати через різні причини, такі як надмірне навантаження, резонанс верстата та заготовки, недостатня жорсткість верстата або пасивація інструменту. Вібрацію можна зменшити, регулюючи швидкість бічної подачі та глибину обробки, забезпечуючи належне затискання заготовки, збільшуючи або зменшуючи швидкість інструменту для мінімізації резонансу та оцінюючи необхідність заміни інструменту.
Крім того, щоб забезпечити безпечну роботу верстатів з ЧПК і запобігти зіткненням, вкрай важливо уникнути помилкового уявлення про те, що потрібно фізично взаємодіяти з верстатом, щоб навчитися його роботі. Зіткнення верстатів можуть значно погіршити точність, особливо для верстатів зі слабкою жорсткістю. Запобігання зіткненням і оволодіння методами запобігання зіткненням є ключовими для підтримки точності та запобігання пошкодженням, особливо для високоточнихтокарний верстат з ЧПУ для обробки деталей.
Основні причини зіткнень:
По-перше, неправильно введені діаметр і довжина інструменту;
По-друге, розмір заготовки та інші відповідні геометричні розміри введені неправильно, і початкове положення заготовки потрібно правильно розташувати. По-третє, система координат заготовки верстата може бути встановлена неправильно, або нульова точка верстата може бути скинута під час процесу обробки, що призведе до змін.
Зіткнення верстатів в основному відбуваються під час швидкого руху верстата. Зіткнення в цей час неймовірно шкідливі, і їх слід повністю уникати. Тому для оператора вкрай важливо приділяти особливу увагу початковій стадії верстата під час виконання програми та під час зміни інструменту. Помилки в редагуванні програми, введення неправильного діаметра та довжини інструменту, а також неправильний порядок відведення осі ЧПУ в кінці програми можуть призвести до зіткнень.
Щоб запобігти цим зіткненням, оператор повинен повністю використовувати свої органи чуття під час роботи з верстатом. Вони повинні спостерігати за ненормальними рухами, іскорками, шумом, незвичними звуками, вібрацією та запахом горілого. У разі виявлення будь-яких відхилень програму слід негайно зупинити. Верстат має відновити роботу лише після усунення проблеми.
Таким чином, оволодіння навичками роботи з верстатами з ЧПК є поступовим процесом, який вимагає часу. Він базується на набутті базової роботи з верстатами, знаннях механічної обробки та навичках програмування. Навички роботи з верстатами з ЧПК є динамічними, вимагаючи від оператора ефективного поєднання уяви та практичних здібностей. Це інноваційна форма праці.
Якщо ви хочете знати більше, зв’яжіться з намиinfo@anebon.com.
У Anebon ми віримо в такі цінності, як інновації, досконалість і надійність. Ці принципи є основою нашого успіху як середнього підприємства, яке забезпечуєіндивідуальні компоненти ЧПК, токарні деталі та лиття деталей для різних галузей промисловості, таких як нестандартні пристрої, медицина, електроніка,аксесуари для токарних верстатів з ЧПУ, та об’єктиви камер. Ми запрошуємо клієнтів з усього світу відвідати нашу компанію та працювати разом, щоб створити світле майбутнє.
Час публікації: 03 липня 2024 р