Скільки ви знаєте про механічний дизайн?
Механічне проектування — це галузь техніки, яка використовує різні принципи та методи для проектування, аналізу та оптимізації механічних систем і компонентів. Механічне проектування включає розуміння цільового призначення компонента або системи, вибір відповідних матеріалів з урахуванням різних факторів, таких як напруги, деформації та сили, а також забезпечення надійної та ефективної роботи.
Механічний дизайн включає в себе дизайн машин, структурний дизайн, механізм і дизайн продукту. Дизайн продукту пов’язаний з дизайном фізичних продуктів, таких як споживчі товари, промислове обладнання та інші матеріальні об’єкти. З іншого боку, дизайн машин зосереджується на створенні машин, таких як двигуни, турбіни та виробниче обладнання. Проектування механізмів пов’язане з проектуванням механізмів, які перетворюють входи на бажані результати. Конструктивне проектування є останнім кроком. Це включає в себе аналіз і проектування конструкцій, таких як мости, будівлі та каркаси, на предмет їх міцності, стабільності, безпеки та довговічності.
Як виглядає конкретний процес проектування?
Процес проектування зазвичай включає різні кроки, такі як визначення проблеми, дослідження та аналіз, генерація ідеї та детальне проектування та прототипування, а також тестування та розробка. На цих етапах інженери використовують різні методи та інструменти, такі як програмне забезпечення автоматизованого проектування (САПР), аналіз скінченних елементів (FEA) і моделювання для перевірки та вдосконалення конструкції.
Які фактори необхідно враховувати дизайнерам?
Механічна конструкція зазвичай включає такі елементи, як технологічність, ергономічність, економічність, а також екологічність. Інженери намагаються розробити моделі, які не просто практичні та ефективні, але вони також мають враховувати вимоги користувачів, вплив на навколишнє середовище та економічні обмеження.
Важливо пам’ятати, що галузь механічного проектування є великою та постійно розвивається сферою з новими матеріалами, технологіями та методами, які постійно розробляються. Таким чином, розробники механіки повинні постійно оновлювати свої навички та знання, щоб залишатися в авангарді технологічного прогресу.
Нижче наведено знання про механічний дизайн, зібрані та організовані командою інженерів Anebon, щоб поділитися ними з колегами.
1. Причинами несправності механічних компонентів є: загальний злам або надмірна залишкова деформація, пошкодження поверхніточні точені компоненти(корозійне зношування, втома від тертя та зношування) Відмова внаслідок впливу нормальних робочих умов.
2. Компоненти конструкції повинні відповідати: вимогам щодо уникнення руйнування протягом визначеного періоду часу (міцність або жорсткість, час) і вимогам до структурних процесів, економічним вимогам, вимогам низької якості та вимогам до надійності.
3. Критерії конструкції деталей включають критерії міцності, критерії жорсткості, критерії терміну служби, критерії вібраційної стійкості та стандарти надійності.
4. Методи проектування деталей: теоретичне проектування, емпіричне проектування, проектування модельних випробувань.
5. Зазвичай для механічних компонентів використовуються такі матеріали, як керамічні, полімерні та композитні матеріали.
6. Силаоброблені деталікласифікується на міцність при статичному напруженні, а також міцність при змінному напруженні.
7. Коефіцієнт напружень r = -1 є несиметричним циклічним напруженням. співвідношення r = 0 свідчить про подовжену циклічну напругу.
8. Вважається, що стадія BC відома як втома від деформації (втома малого циклу); КД — завершальна стадія життєвої втоми. сегмент лінії, наступний за точкою D, представляє нескінченний рівень зносу зразка. D — постійна межа втоми.
9. Стратегії підвищення міцності деталей при втомі Зменшити вплив концентрації напруги нафрезеровані деталі з ЧПУмаксимально можливою мірою (канавка для зменшення навантаження відкрита канавка) Виберіть матеріали з високою втомною міцністю, а також вкажіть методи термічної обробки та методи зміцнення, які підвищують міцність втомлених матеріалів.
10. Тертя ковзання: граничне тертя сухого тертя, рідинне тертя та змішане тертя.
11. Процес зносу деталей включає стадію обкатки, стадію стабільного зносу та стадію сильного зносу. Слід докласти зусиль, щоб скоротити час обкатки, продовжити період стабільного зносу та затримати появу дуже сильного зносу.
12. Класифікація зносу: абразивний знос, адгезійний знос і втомний корозійний знос, ерозійний знос і фреттинг-знос.
13. Мастила можна класифікувати за чотирма типами: рідкі, газоподібні напівтверді, тверді та рідкі мастила класифікуються на три категорії: мастила на основі кальцію, наномастила, мастила на основі літію, мастила на основі алюмінію та мастила на основі алюмінію.
14. Стандартна конструкція зуба з’єднувальної різьби являє собою рівносторонній трикутник, який має чудові властивості самозамикання, а продуктивність прямокутної передавальної різьби перевершує інші нитки. трапецієподібні нитки є найбільш широко використовуваною трансмісійною ниткою.
15. Більшість з’єднувальних ниток мають здатність до самоблокування, тому зазвичай використовуються однорізьбові нитки. Нитки передачі потребують високої ефективності для передачі, тому найчастіше використовуються потрійні або подвійні нитки.
16. Болтове з'єднання звичайного типу (скрізні або шарнірні отвори, відкриті на частинах, що з'єднуються) з'єднання, шпилькові з'єднання гвинтові з'єднання, установчі гвинтові з'єднання.
17. Причиною попереднього затягування різьбового з'єднання є підвищення міцності та довговічності з'єднання. Це також допомагає зупинити зазори та ковзання між компонентами після завантаження. Основною проблемою ослаблення різьбових з’єднань є запобігання обертальному руху гвинтів під навантаженням. (Тертя, щоб запобігти ослабленню, механічний опір, щоб зупинити ослаблення, розчинення взаємозв’язку руху гвинтової пари)
18. Методи підвищення міцності різьбових з’єднань Зменшити амплітуду напруги, що впливає на міцність втоми в болті (зменшити жорсткість болта, а також підвищити жорсткість для з’єднаних компонентів) і покращити нерівномірний розподіл навантаження по зубів ниток, зменшити ефект від концентрації напруги та застосувати ефективний процес виробництва.
19. Тип шпонкового з’єднання Тип шпонкового з’єднання: плоский (з обох боків мають робочі поверхні) напівкруглий шпонковий з’єднувач клиновий шпонковий з’єднання тангенціальний шпонковий з’єднувач.
20. Ремінну передачу можна розділити на два типи: зачеплення та фрикційний тип.
21. Початкова максимальна напруга на ремені припадає на точку, де натягнутий кінець ременя починає рухатися навколо малого шківа. За час ходу на поясі натяг змінюється 4 рази.
22. Натяг клинопасової передачі: штатний натяжний пристрій, автоматичний натяжний пристрій, натяжний пристрій за допомогою натяжного шківа.
23. Кількість ланок ланцюга в роликовому ланцюзі зазвичай однакова (кількість зубів у зірочці є дивним числом), і занадто подовжена ланка використовується, коли кількість ланок ланцюга непарна.
24. Причина для натягування ланцюгового приводу полягає в тому, щоб переконатися, що зачеплення не є дефектним, і уникнути вібрації ланцюга, якщо провисання на вільному кінці занадто велике, а також збільшити відстань зачеплення між ланцюгом і зірочкою.
25. Причиною несправності шестерні є поломка зуба, знос поверхні зуба (відкрита шестерня) виїмка зубів (закрита шестерня) Склеювання поверхні зуба та деформація пластику (на ведучому колесі видно гребені, лінії з’являються на кермо).
26. Шестерні, твердість яких перевищує 350HBS і 38HRS, відомі як зубчасті колеса з твердою поверхнею або, якщо це не так, як шестерні з м’якою поверхнею.
27. Підвищення точності виготовлення та зменшення розміру шестерні для зниження швидкості, з якою вона рухається, може знизити динамічне навантаження. Щоб динамічно зменшити це навантаження, пристрій можна ремонтувати зверху. зуби шестерні сформовані в барабан для підвищення якості зубів шестерні. розподіл навантаження.
28. Чим більший кут випередження коефіцієнта діаметра, тим більша ефективність і менш надійна здатність до самоблокування.
29. Перемістити черв'ячну передачу. Після зміщення ви помітите, що ділильні кола, а також ділильне коло перекриваються, однак очевидно, що лінія кроку хробака змінилася, і вона більше не вирівнюється з його ділильним колом.
30. Причиною поломки черв'ячного приводу є точкова корозія і злам кореня зуба, склеювання поверхні зуба і надмірний знос. Причиною несправності зазвичай є черв'ячний диск.
31. Втрата потужності через втрату зносу закритого черв’ячного приводу Втрата зносу підшипників, а також втрата бризок масла, коли деталі потрапляють у масляний бак, перемішують масло.
32. Черв'ячний привід має розрахувати баланс тепла відповідно до вимог забезпечення того, щоб теплота згоряння на одиницю часу була еквівалентною кількості тепла, що розсіюється за той самий період часу.
Рішення: додайте радіатори, щоб збільшити площу розсіювання тепла. встановіть вентилятори поблизу валу, щоб збільшити потік повітря, а потім встановіть радіатори всередині коробки передач. Вони можуть бути підключені до циркуляційного трубопроводу охолодження.
33. Передумовами утворення гідродинамічного змащення є те, що дві поверхні, які ковзають, повинні утворювати клиноподібний зазор. Дві поверхні, які розділені масляною плівкою, повинні мати достатню відносну швидкість ковзання, і її рух повинен змушувати мастило текти через рот, який є великим, у менший рот. вимагається, щоб масло мало певну в'язкість, а подача масла повинна бути достатньою.
34. Конструкцією, яка є основою підшипників кочення, є зовнішнє кільце, внутрішній гідродинамічний корпус, сепаратор.
35. Три конічні роликопідшипники п'ять шарикопідшипники з упорними радіальними шарикопідшипниками 7 підшипники з кутовими контактами циліндричні роликопідшипники 01, 02, 01 і 02 і 03 відповідно. D=10 мм, 12 мм, 15 мм, 17 мм означає 20 мм, d=20 мм, а 12 еквівалентно 60 мм.
36. Термін служби основного рейтингу: 10 відсотків підшипників у асортименті підшипників страждають від точкових пошкоджень, тоді як 90% підшипників не мають точкових пошкоджень. Кількість відпрацьованих годин - це термін служби підшипника.
37. Базова динамічна швидкість: величина, яку здатний витримати підшипник, коли базова номінальна потужність машини становить рівно 106 обертів.
38. Спосіб визначення пеленгової конфігурації: дві точки опори закріплені в одному напрямку кожна. Одна точка фіксується в обох напрямках, тоді як інша точка опори пливе в обох напрямках, а інші кінці пливуть, щоб забезпечити підтримку.
39. Підшипники класифікуються відповідно до величини навантаження на вал (згинальний момент і крутний момент), оправку (згинальний момент) і трансмісійний вал (крутний момент).
Anebon дотримується фундаментальної ідеї: «Якість — це суть бізнесу, а статус може бути його суттю». Для великої знижки на індивідуальний точний 5-осьовий токарний верстатоброблені деталі з ЧПУ, Anebon впевнений, що ми надамо клієнтам високоякісні продукти та послуги за доступною ціною та відмінне післяпродажне обслуговування. Крім того, Anebon зможе побудувати з вами процвітаючі довгострокові відносини.
Китайські професійні деталі з ЧПУ та металообробні деталі Anebon залежать від високоякісних продуктів, ідеального дизайну, виняткового обслуговування клієнтів і доступної ціни, щоб заслужити довіру великої кількості клієнтів як з-за кордону, так і в США. Більшість продукції поставляється на закордонні ринки.
Час публікації: 2 серпня 2023 р