1. Отримайте невелику глибину за допомогою тригонометричних функцій
У промисловості прецизійної обробки ми часто працюємо з компонентами, внутрішні та зовнішні кола яких вимагають другого рівня точності. Однак такі фактори, як нагрівання різання та тертя між заготовкою та інструментом, можуть призвести до зносу інструменту. Крім того, повторювана точність позиціонування квадратного тримача інструменту може вплинути на якість готового продукту.
Щоб вирішити проблему точного мікропоглиблення, ми можемо використовувати зв’язок між протилежною стороною та гіпотенузою прямокутного трикутника під час процесу повороту. Регулюючи кут поздовжнього тримача інструменту за потреби, ми можемо досягти ефективного контролю над горизонтальною глибиною токарного інструменту. Цей метод не тільки економить час і зусилля, але й підвищує якість продукції та підвищує загальну ефективність роботи.
Наприклад, значення масштабу опори інструменту на токарному верстаті C620 становить 0,05 мм на сітку. Щоб досягти бічної глибини 0,005 мм, ми можемо звернутися до тригонометричної функції синуса. Розрахунок такий: sinα = 0,005/0,05 = 0,1, що означає α = 5º44′. Тому, встановивши опору інструмента на 5º44′, будь-який рух поздовжнього гравірувального диска за одну сітку призведе до бічного регулювання 0,005 мм для токарного інструменту.
2. Три приклади застосування технології зворотного повороту
Багаторічна виробнича практика показала, що технологія зворотного різання може дати чудові результати в конкретних процесах токарної обробки.
(1) Матеріал різьблення зворотного різання — мартенситна нержавіюча сталь
При обробці внутрішніх і зовнішніх різьбових заготовок з кроком 1,25 і 1,75 мм отримані значення неподільні за рахунок віднімання кроку гвинта токарного верстата з кроку заготовки. Якщо різьблення обробляється шляхом підняття ручки відповідної гайки, щоб витягнути інструмент, це часто призводить до нерівномірного нарізання різьби. У звичайних токарних верстатах зазвичай відсутні диски з випадковою різьбою, і створення такого набору може зайняти досить багато часу.
Як наслідок, загальноприйнятим методом обробки різьби з таким кроком є низька швидкість прямого точіння. Високошвидкісне нарізання різьби не дає достатньо часу для виведення інструменту, що призводить до низької ефективності виробництва та підвищеного ризику скреготу інструменту під час процесу точіння. Ця проблема значно впливає на шорсткість поверхні, особливо під час обробки мартенситних матеріалів з нержавіючої сталі, таких як 1Cr13 і 2Cr13, на низьких швидкостях через виражене скрегіт інструменту.
Щоб вирішити ці проблеми, на основі практичного досвіду обробки було розроблено метод різання «трьох реверсів». Цей метод передбачає зворотне завантаження інструменту, зворотне різання та подачу інструменту в протилежному напрямку. Він ефективно забезпечує високу загальну продуктивність різання та забезпечує високу швидкість нарізання різьби, оскільки інструмент рухається зліва направо, щоб вийти з заготовки. Отже, цей метод усуває проблеми з відведенням інструменту під час високошвидкісного нарізання різьби. Конкретний метод полягає в наступному:
Перед початком обробки злегка затягніть шпиндель пластини зворотного тертя, щоб забезпечити оптимальну швидкість при запуску заднім ходом. Вирівняйте ниткоріз і закріпіть його, затягнувши гайку відкриття та закриття. Почніть обертати вперед на низькій швидкості, доки канавка фрези не буде порожньою, потім вставте інструмент для обточування різьби на відповідну глибину різання та змініть напрямок. У цей момент токарний інструмент повинен рухатися зліва направо з високою швидкістю. Зробивши кілька надрізів таким чином, ви отримаєте різьбу з хорошою шорсткістю поверхні та високою точністю.
(2) Зворотна накатка
У традиційному процесі накатки залізні стружки та сміття можуть легко потрапити між заготовкою та інструментом для накатки. Така ситуація може призвести до застосування надмірної сили до заготовки, що призведе до таких проблем, як зміщення візерунків, руйнування візерунків або ореоли. Однак, використовуючи новий метод зворотної накатки зі шпинделем токарного верстата, що обертається горизонтально, можна ефективно уникнути багатьох недоліків, пов’язаних із операцією вперед, що призведе до кращого загального результату.
(3) Зворотне точіння внутрішньої та зовнішньої конічної трубної різьби
Під час точіння різних внутрішніх і зовнішніх конічних трубних різьб із низькими вимогами до точності та невеликими партіями виробництва ви можете використовувати новий метод, який називається зворотним різанням, без необхідності використання пристрою для висікання. Під час різання ви можете прикладати горизонтальну силу до інструменту рукою. Для зовнішньої конічної трубної різьби це означає переміщення інструменту зліва направо. Ця бічна сила допомагає ефективніше контролювати глибину різання, коли ви переходите від більшого діаметра до меншого. Причина, по якій цей метод працює ефективно, полягає в попередньому тиску, який прикладається під час удару по інструменту. Застосування цієї технології зворотного ходу в токарній обробці стає все більш поширеним і може бути гнучко адаптовано до різних конкретних ситуацій.
3. Новий метод роботи та інноваційний інструмент для свердління малих отворів
При свердлінні отворів розміром менше 0,6 мм малий діаметр свердла в поєднанні з низькою жорсткістю та низькою швидкістю різання може призвести до значного опору різанню, особливо при роботі з жаростійкими сплавами та нержавіючої сталлю. Як результат, використання механічної трансмісії подачі в цих випадках може легко призвести до поломки свердла.
Щоб вирішити цю проблему, можна застосувати простий і ефективний інструмент і метод годування вручну. Спочатку модифікуйте оригінальний свердлильний патрон на прямий хвостовик плаваючого типу. Під час використання надійно затисніть маленьке свердло в плаваючому патроні, щоб свердлити плавно. Прямий хвостовик свердла щільно прилягає до тягової втулки, дозволяючи йому вільно рухатися.
Під час свердління невеликих отворів ви можете обережно тримати свердлильний патрон рукою, щоб досягти ручної мікроподачі. Ця техніка дозволяє швидко свердлити невеликі отвори, забезпечуючи як якість, так і ефективність, тим самим подовжуючи термін служби свердла. Модифікований багатоцільовий свердлильний патрон також можна використовувати для нарізання внутрішніх різьб малого діаметра, розсвердлювання отворів тощо. Якщо потрібно просвердлити отвір більшого розміру, можна вставити обмежувальний штифт між тяговою втулкою та прямим хвостовиком (див. Малюнок 3).
4. Антивібраційна обробка глибоких отворів
При обробці глибоких отворів малий діаметр отвору та тонка конструкція розточувального інструменту роблять неминучим виникнення вібрацій під час точіння деталей з глибокими отворами діаметром Φ30-50 мм і глибиною приблизно 1000 мм. Щоб мінімізувати цю вібрацію інструмента, одним із найпростіших і найефективніших методів є прикріплення до корпусу інструмента двох опор, виготовлених із таких матеріалів, як армований тканиною бакеліт. Ці опори повинні мати такий же діаметр, як і отвір. Під час процесу різання посилені тканиною бакелітові опори забезпечують позиціонування та стабільність, що допомагає запобігти вібрації інструменту, що призводить до отримання високоякісних деталей з глибокими отворами.
5. Антизлам малих центрових свердел
Під час токарної обробки під час свердління центрального отвору менше 1,5 мм (Φ1,5 мм) центральне свердло схильне до поломки. Простий і ефективний спосіб запобігти поломці - уникати блокування задньої бабки під час свердління центрального отвору. Замість цього дозвольте вазі задньої бабки створити тертя об поверхню станини верстата під час свердління отвору. Якщо опір різанню стає надмірним, задня бабка автоматично повернеться назад, забезпечуючи захист центрального свердла.
6. Технологія обробки гумової форми типу «О».
Під час використання гумової форми типу «O» розбіжність між чоловічою та жіночою формами є загальною проблемою. Це зміщення може спотворити форму пресованого гумового кільця типу «O», як показано на малюнку 4, що призведе до значних витрат матеріалу.
Після багатьох випробувань наступний метод може в основному виготовити форму у формі «O», яка відповідає технічним вимогам.
(1) Технологія обробки чоловічої форми
① Точна Точна точність розмірів кожної деталі та скосу 45° відповідно до креслення.
② Встановіть R-формуючий ніж, перемістіть малий тримач ножа на 45°, і метод вирівнювання ножа показаний на малюнку 5.
Згідно зі схемою, коли інструмент R знаходиться в положенні A, інструмент контактує із зовнішнім колом D із точкою контакту C. Перемістіть великий повзунок на відстань у напрямку стрілки один, а потім перемістіть горизонтальний тримач інструменту X у напрямку стрілки 2. X обчислюється таким чином:
X=(Dd)/2+(R-Rsin45°)
=(Dd)/2+(R-0,7071R)
=(Dd)/2+0,2929R
(тобто 2X=D—d+0,2929Φ).
Потім перемістіть великий слайд у напрямку стрілки три так, щоб інструмент R торкався схилу 45°. У цей час інструмент знаходиться в центральному положенні (тобто інструмент R знаходиться в положенні B).
③ Перемістіть малий тримач інструменту в напрямку стрілки 4, щоб вирізати порожнину R, і глибина подачі становитиме Φ/2.
Примітка ① Коли інструмент R знаходиться в положенні B:
∵OC=R, OD=Rsin45°=0,7071R
∴CD=OC-OD=R-0,7071R=0,2929R,
④ Розмір X можна контролювати за допомогою блок-метра, а розмір R можна контролювати за допомогою циферблатного індикатора для контролю глибини.
(2) Технологія обробки негативної форми
① Обробіть розміри кожної частини відповідно до вимог рисунка 6 (розміри порожнини не обробляються).
② Відшліфуйте фаску 45° і торцеву поверхню.
③ Встановіть R-формувальний інструмент і відрегулюйте малий тримач інструменту під кутом 45° (зробіть одне регулювання, щоб обробити як позитивну, так і негативну форми). Коли інструмент R розташований у точці A′, як показано на малюнку 6, переконайтеся, що інструмент торкається зовнішнього кола D у точці контакту C. Потім перемістіть великий ковзанок у напрямку стрілки 1, щоб від’єднати інструмент від зовнішнього кола D, а потім перемістіть горизонтальний інструментотримач у напрямку стрілки 2. Відстань X розраховується наступним чином:
X=d+(Dd)/2+CD
=d+(Dd)/2+(R-0,7071R)
=d+(Dd)/2+0,2929R
(тобто 2X=D+d+0,2929Φ)
Потім перемістіть великий слайдер у напрямку стрілки три, доки інструмент R не торкнеться скосу під кутом 45°. У цей час інструмент знаходиться в центральному положенні (тобто положенні B′ на малюнку 6).
④ Перемістіть малий тримач інструменту в напрямку стрілки 4, щоб вирізати порожнину R, і глибина подачі становить Φ/2.
Примітка: ①∵DC=R, OD=Rsin45°=0,7071R
∴CD=0,2929R,
⑤Розмір X можна контролювати за допомогою блочного вимірювача, а розмір R можна контролювати за допомогою циферблатного індикатора для контролю глибини.
7. Антивібрація при точінні тонкостінних заготовок
Під час процесу точіння тонкостіннихлиття деталей, часто виникають вібрації через їх погану жорсткість. Ця проблема особливо помітна при обробці нержавіючої сталі та жаростійких сплавів, що призводить до надзвичайно низької шорсткості поверхні та скорочення терміну служби інструменту. Нижче наведено кілька простих антивібраційних методів, які можна використовувати у виробництві.
1. Точіння зовнішнього кола порожнистих тонких трубок з нержавіючої сталі**: щоб зменшити вібрацію, заповніть порожнисту частину заготовки тирсою та щільно закрийте її. Крім того, використовуйте армовані тканиною бакелітові заглушки для герметизації обох кінців заготовки. Замініть опорні кігті на підставці інструменту на опорні пластини з бакеліту, зміцненого тканиною. Вирівнявши необхідну дугу, можна приступати до повороту порожнистої тонкої штанги. Цей метод ефективно мінімізує вібрацію та деформацію під час різання.
2. Точіння внутрішнього отвору тонкостінних заготовок із термостійкого (з високим вмістом нікелю та хрому) сплаву**: через низьку жорсткість цих заготовок у поєднанні з тонкою панеллю інструментів під час різання може виникнути сильний резонанс, що може призвести до пошкодження інструменту та виробництва відходи. Огортання зовнішнього кола заготовки амортизуючими матеріалами, такими як гумові стрічки або губки, може значно зменшити вібрацію та захистити інструмент.
3. Точіння зовнішнього кола заготовок із тонкостінної гільзи з жаростійкого сплаву**: Високий опір різанню жароміцних сплавів може призвести до вібрації та деформації під час процесу різання. Щоб боротися з цим, заповніть отвір заготовки такими матеріалами, як гумова або бавовняна нитка, і надійно затисніть обидві торці. Такий підхід ефективно запобігає вібрації та деформації, що дозволяє виготовляти високоякісні тонкостінні заготовки гільзи.
8. Затискний інструмент для дископодібних дисків
Дископодібний компонент являє собою тонкостінну деталь з подвійними фасками. Під час другого процесу точіння важливо забезпечити дотримання допусків на форму та положення та запобігти будь-якій деформації заготовки під час затискання та різання. Щоб досягти цього, ви можете самостійно створити простий набір затискних інструментів.
Ці інструменти використовують фаску з попереднього етапу обробки для позиціонування. Дископодібна частина закріплена в цьому простому інструменті за допомогою гайки на зовнішньому фасі, що дозволяє повернути радіус дуги (R) на торці, отворі та зовнішньому фасі, як показано на рисунку 7, що додається.
9. Прецизійний розточувальний обмежувач м'яких губок великого діаметру
Під час точіння та затискання точних заготовок великого діаметру важливо запобігти зсуву трьох губок через зазори. Щоб досягти цього, стрижень, який відповідає діаметру заготовки, повинен бути попередньо затиснутий за трьома губками перед тим, як виконувати будь-які налаштування м’яких губок.
Наш виготовлений на замовлення прецизійний розточувальний обмежувач м’яких губок великого діаметру має унікальні особливості (див. Малюнок 8). Зокрема, три гвинти в частині № 1 можна регулювати в межах фіксованої пластини, щоб збільшити діаметр, дозволяючи нам замінювати прутки різних розмірів за потреби.
10. Простий точний додатковий м'який кіготь
In токарна обробка, ми часто працюємо з заготовками середньої та малої точності. Ці компоненти часто мають складну внутрішню та зовнішню форми з суворими вимогами допуску щодо форми та положення. Щоб вирішити цю проблему, ми розробили набір індивідуальних трьохкулачкових патронів для токарних верстатів, наприклад C1616. Прецизійні м’які губки гарантують, що заготовки відповідають різним стандартам допуску щодо форми та положення, запобігаючи будь-якому защемленню або деформації під час багаторазових операцій затискання.
Процес виготовлення цих прецизійних м’яких губок простий. Вони виготовлені зі стрижнів з алюмінієвого сплаву та просвердлені відповідно до специфікацій. На зовнішньому колі створюється базовий отвір, в нього врізається різьба М8. Після фрезерування обох сторін м’які кулачки можна встановити на оригінальні жорсткі кулачки трикулачкового патрона. Гвинти з внутрішнім шестигранником M8 використовуються для кріплення трьох губок на місці. Після цього ми висвердлюємо позиціонуючі отвори, необхідні для точного затискання заготовки в алюмінієвих м’яких губках перед різанням.
Впровадження цього рішення може дати значні економічні вигоди, як показано на малюнку 9.
11. Додаткові антивібраційні засоби
Завдяки низькій жорсткості заготовок тонкого вала під час різання з кількома пазами може легко виникнути вібрація. Це призводить до поганої обробки поверхні заготовки та може призвести до пошкодження ріжучого інструменту. Проте набір спеціально виготовлених антивібраційних інструментів може ефективно вирішити проблеми з вібрацією, пов’язані з тонкими деталями під час обробки канавок (див. Малюнок 10).
Перед початком роботи встановіть саморобний антивібраційний інструмент у відповідне положення на квадратний тримач. Потім приєднайте необхідний інструмент для токарної обробки канавок до квадратного тримача інструменту та відрегулюйте відстань і стиснення пружини. Коли все налаштовано, можна приступати до роботи. Коли токарний інструмент контактує з заготовкою, антивібраційний інструмент одночасно притискається до поверхні заготовки, ефективно зменшуючи вібрацію.
12. Додаткова жива центральна кришка
При обробці невеликих валів різної форми важливо використовувати живий центр, щоб надійно утримувати заготовку під час різання. З кінця впрототип фрезерування з ЧПУзаготовки часто мають різну форму і малий діаметр, стандартні живі центри не підходять. Щоб вирішити цю проблему, під час моєї виробничої практики я створив користувацькі живі ковпачки різних форм. Потім я встановив ці кришки на стандартні живі попередні точки, дозволяючи їх ефективно використовувати. Структура показана на малюнку 11.
13. Доводка хонінгування важкооброблюваних матеріалів
Під час обробки складних матеріалів, таких як високотемпературні сплави та загартована сталь, важливо досягти шорсткості поверхні Ra від 0,20 до 0,05 мкм і підтримувати високу точність розмірів. Як правило, остаточна обробка виконується за допомогою болгарки.
Щоб підвищити економічну ефективність, подумайте про створення набору простих інструментів для хонінгування та кругів для хонінгування. Використовуючи хонінгування замість чистового шліфування на токарному верстаті, ви можете досягти кращих результатів.
Коло хонінгувальне
Виготовлення хонінгувального круга
① Інгредієнти
Сполучна: 100 г епоксидної смоли
Абразив: 250-300 г корунду (монокристалічний корунд для важкооброблюваних високотемпературних нікель-хромових матеріалів). Використовуйте № 80 для Ra0,80 мкм, № 120-150 для Ra0,20 мкм і № 200-300 для Ra0,05 мкм.
Затверджувач: 7-8 г етилендіаміну.
Пластифікатор: 10-15 г дибутилфталату.
Матеріал форми: форма HT15-33.
② Метод лиття
Реагент для видалення прес-форм: нагрійте епоксидну смолу до 70-80 ℃, додайте 5% полістиролу, 95% розчин толуолу та дибутилфталат і рівномірно перемішайте, потім додайте корунд (або монокристалічний корунд) і рівномірно перемішайте, потім нагрійте до 70-80 ℃, додати етилендіамін, охолодивши до 30°-38 ℃, рівномірно перемішати (2-5 хвилин), потім вилийте у форму та тримайте її при 40 ℃ протягом 24 годин перед тим, як вийняти форму.
③ Лінійна швидкість \( V \) визначається формулою \( V = V_1 \cos \alpha \). Тут \( V \) представляє відносну швидкість заготовки, зокрема швидкість шліфування, коли хонінгувальний круг не здійснює поздовжньої подачі. У процесі хонінгування, крім обертального руху, заготовка також просувається з подачею \( S \), що забезпечує зворотно-поступальний рух.
V1=80～120м/хв
t=0,05～0,10 мм
Залишок <0,1 мм
④ Охолодження: 70% гасу, змішаного з 30% моторного масла № 20, і хонінгувальний круг виправляється перед хонінгуванням (попереднє хонінгування).
Будова хонінгуючого інструменту показана на малюнку 13.
14. Швидкозвантажувальний шпиндель
У токарній обробці різні типи наборів підшипників часто використовуються для точного налаштування зовнішніх кіл і кутів конусності перевернутої напрямної. Враховуючи великі розміри партій, процеси завантаження та розвантаження під час виробництва можуть призвести до того, що допоміжний час перевищує фактичний час різання, що призводить до зниження загальної ефективності виробництва. Однак, використовуючи швидкозавантажувальний і розвантажувальний шпиндель разом із однолезовим багатокромним твердосплавним токарним інструментом, ми можемо скоротити допоміжний час під час обробки різних деталей втулок підшипників, зберігаючи при цьому якість продукції.
Щоб створити простий шпиндель з невеликою конусністю, почніть із включення невеликої конусності 0,02 мм у задній частині шпинделя. Після встановлення набору підшипників компонент буде закріплено на шпинделі за допомогою тертя. Далі скористайтеся однолезовим токарним інструментом із кількома кромками. Почніть з повороту зовнішнього кола, а потім застосуйте кут звуження 15°. Виконавши цей крок, зупиніть машину та за допомогою гайкового ключа швидко й ефективно витягніть деталь, як показано на малюнку 14.
15. Токарна обробка деталей із загартованої сталі
(1) Один із ключових прикладів точіння деталей із загартованої сталі
- Відновлення та регенерація загартованих протяжок із швидкорізальної сталі W18Cr4V (ремонт після зламу)
- Саморобні нестандартні різьбові пробки (загартована фурнітура)
- Токарна обробка загартованих виробів і деталей з напиленням
- Точіння загартованих метизів гладких пробкових калібрів
- Мітчики для полірування різьби, модифіковані інструментами зі швидкорізальної сталі
Ефективно справлятися із загартованою технікою та різними складними завданнямиОбробка деталей з ЧПУщо зустрічається в процесі виробництва, важливо вибрати відповідні інструментальні матеріали, параметри різання, кути геометрії інструменту та методи роботи, щоб досягти сприятливих економічних результатів. Наприклад, коли квадратна протяжка ламається і потребує регенерації, процес відновлення може бути тривалим і дорогим. Замість цього ми можемо використовувати твердосплавний сплав YM052 та інші ріжучі інструменти в корені початкового зламу протягування. Шліфуючи головку леза до негативного переднього кута від -6° до -8°, ми можемо покращити її продуктивність. Ріжучу кромку можна очистити масляним каменем, використовуючи швидкість різання від 10 до 15 м/хв.
Після обточування зовнішнього кола ми приступаємо до вирізання шліца та остаточного формування різьби, процес diviTurninge на Turningnd тонке точіння. Після грубого точіння інструмент необхідно повторно заточити та відшліфувати, перш ніж ми зможемо приступити до тонкого точіння зовнішньої різьби. Додатково необхідно підготувати ділянку внутрішньої різьби шатуна, а після з’єднання відрегулювати інструмент. Зрештою, зламану та відірвану квадратну протяжку можна відремонтувати за допомогою точіння, успішно відновивши її початкову форму.
(2) Вибір інструментальних матеріалів для точіння загартованих деталей
① Нові твердосплавні леза, такі як YM052, YM053 і YT05, зазвичай мають швидкість різання нижче 18 м/хв, а шорсткість поверхні заготовки може досягати Ra1,6~0,80 мкм.
② Інструмент з кубічного нітриду бору, модель FD, здатний обробляти різні загартовані сталі та напиленняточені компонентипри швидкості різання до 100 м/хв, досягаючи шорсткості поверхні Ra від 0,80 до 0,20 мкм. Крім того, композитний інструмент із кубічного нітриду бору DCS-F, який виробляється державним Capital Machinery Factory і Guizhou Sixth Grinding Wheel Factory, демонструє схожу продуктивність.
Однак ефективність обробки цими інструментами поступається твердосплавним. Незважаючи на те, що міцність інструментів із кубічного нітриду бору нижча, ніж міцність інструментів із цементованого карбіду, вони пропонують меншу глибину зачеплення та дорожчі. Крім того, головку інструменту можна легко пошкодити при неправильному використанні.
⑨ Керамічні інструменти, швидкість різання 40-60 м/хв, низька міцність.
Перераховані вище інструменти мають свої особливості при точінні загартованих деталей і повинні вибиратися відповідно до конкретних умов точіння різних матеріалів і різної твердості.
(3) Типи загартованих сталевих деталей з різних матеріалів і вибір продуктивності інструменту
Загартовані сталеві деталі з різних матеріалів мають абсолютно різні вимоги до продуктивності інструменту при однаковій твердості, які можна приблизно розділити на наступні три категорії;
① Високолегована сталь відноситься до інструментальної та штампової сталі (в основному різні швидкорізальні сталі) із загальним вмістом легуючих елементів понад 10%.
② Легована сталь відноситься до інструментальної та штампової сталі з вмістом легуючих елементів 2-9%, наприклад 9SiCr, CrWMn та високоміцної легованої конструкційної сталі.
③ Вуглецева сталь: у тому числі різні вуглецеві інструментальні листи зі сталі та науглерожуваних сталей, таких як сталь T8, T10, 15 або 20, цементована сталь тощо.
Для вуглецевої сталі мікроструктура після загартування складається з відпущеного мартенситу та невеликої кількості карбіду, що призводить до діапазону твердості HV800-1000. Це значно нижче, ніж твердість карбіду вольфраму (WC), карбіду титану (TiC) у цементованому карбіді та A12D3 у керамічних інструментах. Крім того, гаряча твердість вуглецевої сталі менша, ніж у мартенситу без легуючих елементів, зазвичай не перевищує 200 °C.
Зі збільшенням вмісту легуючих елементів у сталі вміст карбіду в мікроструктурі після загартування та відпустки також підвищується, що призводить до більш складної різноманітності карбідів. Наприклад, у швидкорізальній сталі вміст карбіду може досягати 10-15% (за об’ємом) після загартування та відпуску, включаючи такі типи, як MC, M2C, M6, M3 і 2C. Серед них карбід ванадію (VC) має високу твердість, яка перевершує тверду фазу в звичайних інструментальних матеріалах.
Крім того, наявність кількох легуючих елементів підвищує гарячу твердість мартенситу, дозволяючи йому досягати приблизно 600 °C. Отже, оброблюваність загартованих сталей з однаковою макротвердістю може істотно відрізнятися. Перш ніж точити деталі із загартованої сталі, важливо визначити їх категорію, зрозуміти їхні характеристики та вибрати відповідні інструментальні матеріали, параметри різання та геометрію інструменту для ефективного завершення процесу точіння.
Якщо ви хочете дізнатися більше або отримати запит, будь ласка, не соромтеся звертатисяinfo@anebon.com.
Час публікації: 11 листопада 2024 р