Чому ми повинні знімати задирки з оброблених продуктів?
Безпека:
Задирки можуть утворювати гострі краї та виступи, що може становити небезпеку для працівників, а також для кінцевих користувачів.
якість:
Видаливши задирки, ви зможете покращити якість і зовнішній вигляд виробу.
Функціональність:
Задирки можуть впливати на продуктивність компонентів і їх взаємодію з іншими частинами.
Відповідність нормативним вимогам
У деяких галузях промисловості існують суворі правила щодо рівнів допуску до задирок, щоб забезпечити ефективність і безпеку продукту.
Збірка та транспортування
Продукти зі знятою задиркою полегшують обробку та збірку, що зменшує ризик пошкодження.
Під час різання металу часто утворюються задирки. Задирки можуть знизити точність обробки та якість поверхні заготовки. Вони також впливають на продуктивність виробу і в деяких випадках спричиняють нещасні випадки. Зняття задирок зазвичай використовується для вирішення проблеми задирок. Зняття задирок не є продуктивним процесом. Зняття задирок є непродуктивним процесом. Це збільшує витрати, подовжує виробничий цикл і може призвести до списання всього продукту.
Команда Anebon проаналізувала та описала фактори, що впливають на утворення фрезерних задирок. Вони також обговорили методи й технології, доступні для зменшення фрезерних задирок і контролю над ними, від етапу проектування конструкції до процесу виробництва.
1. Задирки торцеві: основні види
Відповідно до системи класифікації задирок на основі руху різання та ріжучої кромки інструменту, основні задирки, які утворюються під час торцевого фрезерування, включають задирки з обох сторін основної поверхні, задирки вздовж сторони в напрямку різання, задирки вздовж дна у напрямку різання, а також вхідні та вихідні подачі. Існує п'ять типів спрямованих задирок.
Рисунок 1 Задирки, утворені торцевим фрезеруванням
Загалом розмір задирок, розташованих у напрямку різання на нижній кромці, більший, і їх важче видалити. У цьому документі зосереджено увагу на задирках нижнього краю, розташованих у напрямках різання. Розмір і форма можна розділити на три різні типи задирок, які зустрічаються в напрямку різання кінцевого фрезерування. Задирки типу I можуть бути складними для видалення та дорогими, задирки типу II можна легко видалити, а задирки типу III можуть бути негативними (як показано на малюнку 2).
Рисунок 2 Типи задирок у напрямку фрезерування.
2. Основні фактори, що впливають на утворення задирок на торцевих фрезерних верстатах
Утворення задирок – складний процес деформації матеріалу. На утворення задирок впливає низка факторів, включаючи властивості матеріалу заготовки, її геометрію, обробку поверхні, геометрію інструменту та шлях різання, знос інструментів, параметри різання, використання охолоджуючої рідини тощо. Блок-схема на малюнку 3 показує фактори, які впливають на задирки торцевого фрезерування. Форма і розмір фрезерних задирок залежать від сукупного ефекту різних факторів впливу за конкретних умов фрезерування. Однак різні фактори по-різному впливають на утворення задирок.
Рисунок 3: Таблиця причин і наслідків утворення фрезерних задирок
1. Вхід/вихід інструменту
Задирки, які утворюються, коли інструмент обертається від деталі, як правило, більші, ніж ті, що утворюються, коли він обертається всередину.
2. Зняти кут із площини
Великий вплив на утворення задирок по нижній кромці має площинний кут вирізу. Коли ріжуча кромка обертається від кінцевої поверхні заготовки в площині, що проходить через певну точку, перпендикулярну осі фрези в цій точці, векторна комбінація швидкості інструменту та швидкості подачі дорівнює куту між напрямками торцевих поверхонь заготовка. Торець заготовки проходить від точки врізання інструменту до точки виходу інструменту. На малюнку 5 діапазон Ps, кут, вирізаний із площини, становить 0degPs=180deg.
Результати випробувань показують, що зі збільшенням глибини різання задирки змінюються від типу I до типу II. Зазвичай мінімальна глибина фрезерування, необхідна для отримання задирок типу II (також відома як гранична глибина різання або dcr), називається мінімальною глибиною фрезерування. Рисунок 6 ілюструє вплив кутів плоского вирізу та глибини різання на висоту задирок під час обробки алюмінієвого сплаву.
Малюнок 6 Кут плоского різання, форма задирок і глибина різання
На малюнку 6 показано, що коли кут плоского різання перевищує 120 градусів, задирки типу I стають більшими, а глибина, на якій вони змінюються на задирки типу II, збільшується. Невеликий кут плоского вирізу сприятиме утворенню задирок II типу. Причина в тому, що чим менше значення Ps, тим більша жорсткість поверхні на клемі. Це зменшує ймовірність появи задирок.
Швидкість подачі та її напрямок впливатимуть на швидкість і кут плоского різання та утворення задирок. Чим більше швидкість подачі та зміщення краю на виході, a, і чим менше Ps, тим ефективніше придушення утворення більших задирок.
Рисунок 7 Вплив напрямку подачі на виробництво задирок
3. Послідовність виходу з підказки EOS
Розмір задирок значною мірою визначається порядком, у якому наконечник інструмента виходить із кінцевої фрези. На малюнку 8 точка A представляє другорядну ріжучу кромку. Точка C представляє основні ріжучі кромки. А точка B являє собою вершину верхівки. Радіус вершини інструмента ігнорується, оскільки він вважається гострим. Стружки будуть шарнірно прикріплені до поверхні обробленої заготовки, якщо край AB залишить заготовку раніше краю BC. Коли процес фрезерування триває, стружка виштовхується з заготовки, утворюючи великий ріжучий задирок на нижній кромці. Якщо кромка AB залишить заготовку раніше кромки BC, стружка буде шарнірно закріплена на поверхні переходу. Потім вони вирізаються із заготовки в напрямку різання.
Експеримент показує:
①Послідовність виходу наконечника інструмента ABC/BAC/ACB/BCA/CAB/CBA, яка послідовно збільшує розмір заусенця.
②Результати EOS є ідентичними, за винятком того факту, що розмір задирок, отриманих у пластикових матеріалах за тієї самої послідовності виходу, більший, ніж у крихких матеріалів. Послідовність виходу наконечника інструмента пов’язана не лише з геометрією інструменту, але й такими факторами, як швидкість подачі, глибина фрезерування, геометрія заготовки та умови різання. Задирки утворюються в результаті комбінації багатьох факторів.
Малюнок 8 Послідовність утворення задирок на кінчику інструменту та виходу
4. Вплив інших факторів
① Параметри фрезерування (температура, середовище різання тощо). На утворення задирок також будуть впливати певні фактори. Вплив основних факторів, таких як швидкість подачі, відстань фрезерування тощо. Теорії EOS щодо кута плоского різання та послідовності виходу наконечника знаходять відображення в теорії кутів плоского різання. Я не буду вдаватися в деталі;
② Чим більш пластичний матеріалтокарні деталі з ЧПУ, тим легше буде сформувати задирки типу I. Під час торцевого фрезерування крихкого матеріалу великі обсяги подачі або великі кути плоского різання можуть призвести до дефектів типу III.
③ Підвищена жорсткість поверхні може пригнічувати утворення задирок, коли кут між торцевою поверхнею та обробленою площиною перевищує прямий кут.
④ Використання фрезерної рідини корисно для подовження терміну служби інструментів, зменшення зношування, змащування процесу фрезерування та зменшення розмірів задирок;
⑤ Знос інструменту значно впливає на утворення задирок. Дуга наконечника збільшується, коли інструмент зношений до певного ступеня. Розмір задирок збільшується в напрямку виходу інструменту, а також у напрямку різання. Щоб зрозуміти механізм, необхідні подальші дослідження. Копай глибше.
⑥ Інші фактори, наприклад матеріал інструменту, також можуть впливати на утворення задирок. Алмазні інструменти краще пригнічують задирки, ніж інші інструменти за тих же умов.
3. Легко контролювати утворення фрезерних задирок.
Багато факторів впливають на утворення задирок торцевого фрезерування. Процес фрезерування є лише одним із факторів, що впливає на формування задирок торцевого фрезерування. Інші фактори включають геометрію інструменту, структуру та розмір заготовки тощо. Щоб зменшити кількість утворених задирок торцевим фрезеруванням, необхідно контролювати та зменшувати утворення задирок під різними кутами.
1. Розумний структурний дизайн
Важливим фактором утворення задирок є структура заготовки. Форма і розмір після обробки задирок на кромках також будуть відрізнятися в залежності від структури заготовки. При обробці матеріалу і поверхнідеталі ЧПУЯк відомо, геометрія та кромки відіграють головну роль у формуванні задирок.
2. Послідовність обробки
Порядок, у якому виконується обробка, також може впливати на розмір і форму задирок. На зняття задирок впливають форма та розмір, а також робоче навантаження та витрати на зняття задирок. Витрати на видалення задирок можна зменшити, вибравши правильну послідовність обробки.
Рисунок 9 Вибір методу керування послідовністю обробки
Якщо площину на малюнку 10а спочатку просвердлити, а потім відфрезерувати, то навколо отвору будуть великі фрезерні задирки. Однак якщо його спочатку відфрезерувати, а потім свердлити, то видно лише невеликі задирки. На малюнку 10b менший задирок утворюється, коли спочатку фрезерується увігнута поверхня, а потім – верхня поверхня.
3. Уникайте виходу інструменту
Важливо уникати вилучення інструменту, оскільки це є основною причиною утворення задирок у напрямку різання. Задирки, які утворюються, коли фрезерний інструмент повертається від деталі, як правило, більші, ніж ті, які утворюються, коли він вгвинчується. Слід уникати використання фрези під час обробки, наскільки це можливо. На малюнку 4 показано, що задирок, створений за допомогою малюнка 4b, був меншим, ніж той, який створено на малюнку 4.
4. Виберіть правильний шлях різання
Попередній аналіз показує, що розмір заусенця менший, коли кут плоского зрізу менший за певне число. Зміна ширини фрезерування, швидкості обертання та швидкості подачі може змінити кут плоского вирізу. Вибравши відповідну траєкторію інструменту, можна уникнути утворення задирок I-типу (див. Малюнок 11).
Рисунок 10: Керування траєкторією інструменту
На рисунку 10а показано традиційну траєкторію інструменту. Заштрихована область малюнка показує можливі місця, де можуть виникнути задирки в напрямку різання. На малюнку 10b показана вдосконалена траєкторія інструменту, яка може зменшити утворення задирок.
Шлях інструмента, показаний на малюнку 11b, може бути трохи довшим і займати трохи більше часу фрезерування, але для цього не потрібно додаткового видалення задирок. З іншого боку, малюнок 10a вимагає значного видалення задирок (хоча в цій області не так багато задирок, насправді вам потрібно видалити всі задири з країв). Таким чином, траєкторія інструменту на малюнку 10b більш ефективна для контролю задирок, ніж на малюнку 10a.
5. Виберіть відповідні параметри фрезерування
Параметри торцевого фрезерування (такі як подача на зуб, довжина торцевого фрезерування, глибина та геометричний кут) можуть мати значний вплив на утворення задирок. На задирки впливають певні параметри.
Багато факторів впливають на утворення стружки торцевих фрез. Основні фактори включають: вхід/вихід інструменту, площинні кути різання, послідовність кінчиків інструменту, параметри фрезерування тощо. Форма та розмір фрезерної фрези є результатом багатьох факторів.
Стаття починається зі структурної конструкції заготовки, процесу обробки, обсягу фрезерування та вибраного інструменту. Потім аналізуються та обговорюються фактори, що впливають на фрезерні задирки, і пропонуються методи контролю траєкторії фрези, вибору відповідної послідовності обробки та покращення конструкції конструкції. Технології, методи та процеси, що використовуються для придушення або мінімізації фрезерних задирок, пропонують можливі технічні рішення, які можна застосовувати при фрезерній обробці для активного контролю розміру та якості задирок, зниження вартості та скорочення виробничих циклів.
Пам’ятаючи про «початковий клієнт, перш за все висока якість», Anebon тісно співпрацює з нашими клієнтами та надає їм ефективні та спеціалізовані експертні послуги для Factory ForЧПУ фрезерування дрібних деталей, cncоброблені алюмінієві деталіта лиття під тиском деталей. Тому що Anebon завжди залишається з цією лінійкою більше 12 років. Anebon отримав найефективнішу підтримку постачальників за відмінною ціною. А Анебон відсіяв постачальників із низькою якістю. Тепер кілька заводів OEM також співпрацювали з нами.
Фабрика для китайської алюмінієвої секції та алюмінію, Anebon може задовольнити різноманітні потреби клієнтів у країні та за кордоном. Ми раді новим і старим клієнтам прийти на консультації та переговори з нами. Ваше задоволення - наша мотивація! Дозвольте Anebon працювати разом, щоб написати нову блискучу главу!
Якщо ви хочете дізнатися більше або отримати ціну, будь ласка, зв'яжітьсяinfo@anebon.com
Час публікації: 06 грудня 2023 р