Що саме означає точність обробки деталей з ЧПК?
Точність обробки означає, наскільки фактичні геометричні параметри (розмір, форма та положення) деталі відповідають ідеальним геометричним параметрам, зазначеним на кресленні. Чим вище ступінь узгодження, тим вище точність обробки.
Під час обробки неможливо ідеально узгодити кожен геометричний параметр деталі з ідеальним геометричним параметром через різні фактори. Завжди будуть деякі відхилення, які вважаються помилками обробки.
Дослідіть наступні три аспекти:
1. Методи отримання точності розмірів деталей
2. Способи отримання точності форми
3. Як отримати точність визначення місця розташування
1． Методи отримання точності розмірів деталей
(1) Метод пробного різання
Спочатку вирізаємо невелику частину поверхні обробки. Виміряйте розмір, отриманий під час пробного різання, і відрегулюйте положення ріжучої кромки інструменту відносно заготовки відповідно до вимог обробки. Потім спробуйте вирізати ще раз і виміряйте. Після двох-трьох пробних розрізів і вимірювань, коли машина обробляє і розмір відповідає вимогам, виріжте всю поверхню, що підлягає обробці.
Повторюйте метод пробного різання через «пробне різання – вимірювання – регулювання – знову пробне різання», доки не буде досягнуто необхідної точності розмірів. Наприклад, можна використати процес пробного розточування коробчатої системи отворів.
Метод пробного різання дозволяє досягти високої точності без використання складних пристроїв. Однак це займає багато часу, передбачає численні налаштування, пробне різання, вимірювання та розрахунки. Це може бути більш ефективним і залежить від технічних навичок працівників і точності вимірювальних приладів. Якість нестабільна, тому використовується тільки для одиничного та дрібносерійного виробництва.
Одним із типів методу пробного різання є підбір, який передбачає обробку іншої заготовки, щоб відповідати обробленій частині, або об’єднання двох або більше заготовок для обробки. Остаточні оброблені розміри в процесі виробництва базуються на вимогах, які відповідають обробленимточні точені деталі.
(2) Метод коригування
Точні взаємні положення верстатів, пристосувань, ріжучих інструментів і заготовок налаштовуються заздалегідь за допомогою прототипів або стандартних деталей, щоб забезпечити точність розмірів заготовки. Завдяки попередньому регулюванню розміру немає потреби знову намагатися вирізати під час обробки. Розмір виходить автоматично і залишається незмінним при обробці партії деталей. Це метод коригування. Наприклад, при використанні пристосування фрезерного верстата положення інструменту визначається блоком установки інструменту. У методі регулювання використовується пристрій позиціонування або пристрій налаштування інструменту на верстаті або попередньо зібраному тримачі інструменту, щоб забезпечити досягнення інструментом певного положення та точності відносно верстата або пристосування, а потім обробити партію заготовок.
Подача інструменту відповідно до циферблата на верстаті, а потім різання також є своєрідним методом регулювання. Цей спосіб вимагає попереднього визначення шкали на циферблаті шляхом пробної нарізки. У масовому виробництві пристрої для налаштування інструментів, такі як упори з фіксованим діапазоном,оброблені прототипи з ЧПУ, і шаблони часто використовуються для коригування.
Метод регулювання має кращу стабільність точності обробки, ніж метод пробного різання, і має більш високу продуктивність. Він не висуває високих вимог до верстатників, але має високі вимоги до наладчиків верстатів. Його часто використовують у серійному та масовому виробництві.
(3) Метод визначення розмірів
Метод калібрування передбачає використання інструменту відповідного розміру, щоб забезпечити правильний розмір обробленої частини заготовки. Використовуються інструменти стандартних розмірів, а розмір поверхні обробки визначається розміром інструменту. У цьому методі використовуються інструменти зі спеціальною точністю розмірів, такі як розгортки та свердла, щоб забезпечити точність оброблених деталей, наприклад отворів.
Метод калібрування простий в експлуатації, високопродуктивний і забезпечує відносно стабільну точність обробки. Він не сильно залежить від рівня технічної кваліфікації робітника і широко використовується в різних видах виробництва, включаючи свердління та розгортування.
(4) Активний метод вимірювання
У процесі механічної обробки розміри вимірюються під час обробки. Результати вимірювань потім порівнюються з необхідними розмірами за проектом. На основі цього порівняння верстату або дозволяється продовжувати роботу, або зупиняється. Цей метод відомий як активне вимірювання.
На даний момент значення активних вимірювань можна відображати числово. Активний метод вимірювання додає вимірювальний пристрій до системи обробки, роблячи його п’ятим фактором поряд із верстатами, різальними інструментами, пристосуваннями та заготовками.
Активний метод вимірювання забезпечує стабільну якість і високу продуктивність, що робить його напрямком розвитку.
(5) Метод автоматичного керування
Цей метод складається з вимірювального пристрою, пристрою подачі та системи керування. Він об’єднує вимірювальні пристрої, пристрої подачі та системи керування в автоматичну систему обробки, яка автоматично завершує процес обробки. Ряд завдань, таких як вимірювання розмірів, регулювання компенсації інструменту, обробка різанням і паркування верстата, автоматично виконується для досягнення необхідної точності розмірів. Наприклад, при обробці на верстаті з ЧПК послідовність обробки і точність деталей контролюються різними інструкціями в програмі.
Існує два специфічних методу автоматичного керування:
① Автоматичне вимірювання відноситься до верстата, оснащеного пристроєм, який автоматично вимірює розмір заготовки. Коли заготовка досягає необхідного розміру, вимірювальний пристрій подає команду на втягування верстата та автоматичну зупинку його роботи.
② Цифрове керування верстатами включає в себе серводвигун, гвинтові гайкові пари та набір цифрових пристроїв керування, які точно контролюють рух тримача інструменту або робочого столу. Цей рух досягається за допомогою попередньо запрограмованої програми, яка автоматично контролюється пристроєм цифрового керування комп’ютером.
Спочатку автоматичний контроль досягався за допомогою активних вимірювальних і механічних або гідравлічних систем керування. Однак зараз широко використовуються верстати з програмним керуванням, які видають інструкції для роботи із системи керування, а також верстати з цифровим керуванням, які видають цифрові інформаційні інструкції з системи керування для роботи. Ці машини можуть адаптуватися до змін умов обробки, автоматично регулювати обсяг обробки та оптимізувати процес обробки відповідно до заданих умов.
Автоматичний метод керування забезпечує стабільну якість, високу продуктивність, хорошу гнучкість обробки та може адаптуватися до багатосортного виробництва. Це сучасний напрямок розвитку машинобудування та основа автоматизованого виробництва (CAM).
2. Способи отримання точності форми
(1) Траєкторний метод
Цей метод обробки використовує траєкторію руху кінчика інструмента для формування поверхні, що обробляється. Звичайнийіндивідуальне токарне оброблення, індивідуальне фрезерування, стругання та шліфування підпадають під метод траєкторії наконечника інструмента. Точність форми, досягнута цим методом, в першу чергу залежить від точності руху формування.
(2) Метод формування
Геометрія формувального інструменту використовується для заміни частини формувального руху верстата для досягнення форми обробленої поверхні за допомогою таких процесів, як формування, точіння, фрезерування та шліфування. Точність форми, отриманої методом формування, в першу чергу залежить від форми ріжучої кромки.
(3) Метод розробки
Форма обробленої поверхні визначається огинаючою поверхнею, створеною рухом інструмента та заготовки. Такі процеси, як зубофрезерування, формування зубів, шліфування зубів і накатка, підпадають під категорію методів генерування. Точність форми, досягнутої за допомогою цього методу, в першу чергу залежить від точності форми інструменту та точності генерованого руху.
3. Як отримати точність визначення місця розташування
При механічній обробці точність положення обробленої поверхні відносно інших поверхонь головним чином залежить від затиску заготовки.
(1) Знайдіть правильний затискач безпосередньо
Цей метод затискання використовує циферблатний індикатор, маркувальний диск або візуальний огляд, щоб визначити положення заготовки безпосередньо на верстаті.
(2) Позначте лінію, щоб знайти правильний монтажний затискач
Процес починається з малювання центральної лінії, лінії симетрії та лінії обробки на кожній поверхні матеріалу на основі креслення деталі. Після цього заготівлю встановлюють на верстат і за розміченими лініями визначають положення затиску.
Цей спосіб має низьку продуктивність і точність, вимагає від працівників високої технічної підготовки. Зазвичай він використовується для обробки складних і великих деталей у дрібносерійному виробництві або коли допуск на розмір матеріалу великий і не може бути затиснутий безпосередньо за допомогою пристосування.
(3) Затискач із затискачем
Пристосування спеціально розроблено для задоволення конкретних вимог процесу обробки. Позиціонуючі компоненти пристосування можуть швидко й точно позиціонувати заготовку відносно верстата та інструменту без необхідності вирівнювання, забезпечуючи високу точність затискання та позиціонування. Висока продуктивність затискання та точність позиціонування роблять його ідеальним для серійного та масового виробництва, хоча це вимагає розробки та виготовлення спеціальних пристосувань.
Anebon підтримує наших покупців продуктами ідеальної преміальної якості та є компанією значного рівня. Ставши спеціалізованим виробником у цьому секторі, Anebon придбала багатий практичний досвід роботи у виробництві та управлінні на 2019 рік високоякісними деталями токарних верстатів з ЧПУ/прецизійними алюмінієвими деталями для швидкої обробки з ЧПУ таФрезеровані деталі з ЧПУ. Мета Anebon — допомогти клієнтам реалізувати їхні цілі. Anebon докладає великих зусиль для досягнення цієї безпрограшної ситуації та щиро вітає вас приєднатися до нас!
Час публікації: 22 травня 2024 р