Завершення процесу встановлення та введення в експлуатацію верстатів з ЧПК

1.1 Монтаж корпусу верстата з ЧПК

1. Перед прибуттям верстата з ЧПК користувач повинен підготувати установку відповідно до креслення фундаменту верстата, наданого виробником. У місці встановлення анкерних болтів слід зробити спеціальні отвори. Після доставки персонал, який вводить в експлуатацію, виконає процедури розпакування, щоб транспортувати компоненти верстата до місця встановлення та розмістити основні компоненти на фундаменті відповідно до інструкцій.

Після встановлення прокладки, регулювальні накладки та анкерні болти слід правильно розташувати, а потім зібрати різні частини верстата, щоб сформувати повну машину. Після складання слід підключити кабелі, масляні та повітропроводи. Інструкція по верстату включає схеми електропроводки, а також схеми газо- і гідравлічних трубопроводів. Відповідні кабелі та трубопроводи слід підключати один за одним відповідно до маркування.

2. Запобіжні заходи на цьому етапі такі.

Після розпакування верстата першим кроком є ​​пошук різноманітних документів і матеріалів, у тому числі пакувального списку верстата, і перевірка того, що частини, кабелі та матеріали в кожній пакувальній коробці відповідають пакувальному списку.

Перш ніж складати різні частини верстата, важливо видалити антикорозійну фарбу з монтажної з’єднувальної поверхні, напрямних рейок і різних рухомих поверхонь, а також ретельно очистити поверхню кожного компонента.

Під час процесу з’єднання приділіть особливу увагу очищенню, забезпеченню надійного контакту та герметизації, а також перевірці на наявність ослабленості та пошкоджень. Після під’єднання кабелів обов’язково затягніть кріпильні гвинти, щоб забезпечити надійне з’єднання. При з’єднанні масляної та повітряної трубок вживайте особливих заходів, щоб запобігти потраплянню сторонніх речовин у трубопровід із місця з’єднання, що може призвести до несправності всієї гідравлічної системи. При підключенні трубопроводу необхідно затягнути кожне з’єднання. Після підключення кабелів і трубопроводів їх необхідно закріпити та встановити захисну оболонку, щоб забезпечити охайний вигляд.

1.2 Підключення системи ЧПК

1) Перевірка розпакування системи ЧПУ.

Після отримання окремої системи ЧПК або повної системи ЧПК, придбаної разом із верстатом, важливо ретельно її перевірити. Ця перевірка повинна охоплювати корпус системи, відповідний блок керування швидкістю подачі та серводвигун, а також блок керування шпинделем та двигун шпинделя.

2) Підключення зовнішніх кабелів.

Підключення зовнішнього кабелю стосується кабелів, які з’єднують систему ЧПК із зовнішнім блоком MDI/CRT, шафою живлення, панеллю керування верстатом, лінією живлення серводвигуна подачі, лінією зворотного зв’язку, лінією живлення двигуна шпинделя та зворотним зв’язком. сигнальної лінії, а також ручний генератор імпульсів. Ці кабелі мають відповідати інструкції з підключення, що постачається разом із машиною, а провід заземлення має бути підключений на кінці.

3) Підключення кабелю живлення системи ЧПК.

Підключіть вхідний кабель джерела живлення системи ЧПК, коли вимикач живлення шафи ЧПК вимкнено.

4) Підтвердження налаштувань.

На друкованій платі в системі ЧПК є кілька точок регулювання, які з'єднані між собою перемичками. Вони потребують належної конфігурації, щоб відповідати конкретним вимогам різних типів верстатів.

5) Підтвердження вхідної напруги джерела живлення, частоти та послідовності фаз.

Перед увімкненням різних систем ЧПК важливо перевірити внутрішні джерела живлення з регулюванням постійного струму, які забезпечують систему необхідною напругою ±5 В, 24 В та іншою напругою постійного струму. Переконайтеся, що навантаження цих джерел живлення не замикається на землю. Для підтвердження цього можна використовувати мультиметр.

6) Переконайтеся, що вихідна клема напруги блоку живлення постійного струму не замикана на землю.

7) Увімкніть живлення шафи ЧПК і перевірте вихідну напругу.

Перш ніж увімкнути живлення, від’єднайте живлення двигуна для безпеки. Після ввімкнення живлення перевірте, чи обертаються вентилятори в корпусі ЧПК, щоб підтвердити живлення.

8) Підтвердьте налаштування параметрів системи ЧПК.

9) Підтвердьте інтерфейс між системою ЧПУ та верстатом.

Після завершення вищезазначених кроків ми можемо зробити висновок, що систему ЧПК було налаштовано та тепер вона готова до онлайн-тесту ввімкнення за допомогою верстата. На цьому етапі можна вимкнути живлення системи ЧПК, підключити лінію живлення двигуна та відновити налаштування тривоги.

1.3 Випробування верстатів з ЧПК при включенні

Щоб забезпечити належне технічне обслуговування верстатів, зверніться до посібника для верстатів з ЧПУ, щоб отримати інструкції щодо змащення. Заповніть вказані точки змащування рекомендованою оливою та мастилом, очистіть бак для гідравлічного масла та фільтр, а потім заповніть їх відповідною гідравлічною оливою. Крім того, переконайтеся, що підключено зовнішнє джерело повітря.

Під час увімкнення живлення верстата ви можете вибрати живлення всіх частин одночасно або живлення кожного компонента окремо перед проведенням тесту загального джерела живлення. Під час тестування системи ЧПК і верстата, навіть якщо система ЧПК функціонує нормально без будь-яких тривог, завжди будьте готові натиснути кнопку аварійної зупинки, щоб у разі необхідності відключити живлення. Використовуйте ручну безперервну подачу для переміщення кожної осі та перевірте правильний напрямок руху компонентів верстата за допомогою значення відображення CRT або DPL (цифровий дисплей).

Перевірте узгодженість відстані руху кожної осі з інструкціями щодо руху. Якщо існують розбіжності, перевірте відповідні інструкції, параметри зворотного зв’язку, посилення петлі керування положенням та інші налаштування параметрів. Перемістіть кожну вісь на низькій швидкості за допомогою ручної подачі, переконавшись, що вони натискають перемикач переміщення, щоб перевірити ефективність обмеження переміщення та чи система ЧПК видає сигнал тривоги, коли відбувається перевищення. Ретельно перевірте, чи відповідають значення налаштувань параметрів у системі ЧПК і пристрої PMC вказаним даним у випадкових даних.

Перевірте різні режими роботи (ручний, дюймовий, MDI, автоматичний режим тощо), інструкції зсуву шпинделя та інструкції швидкості на всіх рівнях, щоб підтвердити їх точність. Нарешті, виконайте дію повернення до контрольної точки. Референтна точка служить базовою позицією програми для майбутньої обробки верстата. Тому важливо перевіряти наявність функції контрольної точки та забезпечувати постійне повернення контрольної точки щоразу.

1.4 Монтаж і налагодження верстатів з ЧПК

Згідно з інструкцією до верстата з ЧПК, проводиться комплексна перевірка, щоб забезпечити нормальне та повне функціонування основних компонентів, що дозволяє всім аспектам верстата працювати та ефективно рухатися. Theпроцес виробництва ЧПУпередбачає регулювання станини верстата за рівнем і проведення попередніх регулювань з основною геометричною точністю. Згодом регулюється відносне положення повторно зібраних основних рухомих частин і основної машини. Анкерні болти основної машини та аксесуарів потім заповнюються швидковисихаючим цементом, а також заповнюються резервні отвори, що дозволяє цементу повністю висохнути.

Доведення основного рівня станини верстата на затверділий фундамент здійснюється за допомогою анкерних болтів і прокладок. Після встановлення рівня рухомі частини станини, такі як головна колона, салазки та верстак, переміщуються, щоб спостерігати за горизонтальною трансформацією верстата в межах повного ходу кожної координати. Потім геометрична точність верстата регулюється, щоб переконатися, що вона потрапляє в допустимий діапазон похибок. Точний рівень, стандартна квадратна лінійка, плоска лінійка та коліматор є серед інструментів виявлення, які використовуються в процесі налаштування. Під час регулювання основна увага приділяється регулюванню прокладок і, якщо необхідно, внесенню незначних змін до планок вкладок і роликів попереднього натягу на напрямних.

1.5 Робота пристрою зміни інструменту на обробному центрі

Щоб ініціювати процес заміни інструменту, верстат автоматично переміщається в положення заміни інструменту за допомогою спеціальних програм, таких як G28 Y0 Z0 або G30 Y0 Z0. Положення маніпулятора завантаження та розвантаження інструменту відносно шпинделя потім регулюється вручну за допомогою калібрувальної оправки для виявлення. У разі виявлення будь-яких помилок можна відрегулювати хід маніпулятора, перемістити опору маніпулятора та положення інструментального магазину, а також змінити налаштування точки положення зміни інструменту, якщо необхідно, шляхом зміни налаштування параметрів у системі ЧПК.

Після завершення регулювання затягуються регулювальні гвинти і анкерні болти інструментального магазину. Згодом встановлюють кілька різцетримачів, близьких до заданої допустимої ваги, і виконують багаторазові зворотно-поступальні автоматичні заміни інструментального магазину на шпиндель. Ці дії повинні бути точними, без будь-яких зіткнень або падіння інструменту.

Для верстатів, обладнаних змінними столами APC, стіл переміщується в положення обміну, а взаємне положення палетної станції та поверхні змінного столу регулюється для забезпечення плавної, надійної та точної роботи під час автоматичної зміни інструменту. Після цього на робочу поверхню лягає 70-80% допустимого навантаження і виконується багаторазовий автоматичний обмін. Після досягнення точності затягують відповідні гвинти.

1.6 Дослідна експлуатація верстатів з ЧПК

Після установки та введення в експлуатацію верстатів з ЧПК, весь верстат повинен працювати автоматично протягом тривалого періоду в певних умовах навантаження, щоб ретельно перевірити функції верстата та робочу надійність. Стандартного регламенту щодо тривалості роботи немає. Зазвичай він працює 8 годин на день безперервно протягом 2-3 днів або 24 години безперервно протягом 1-2 днів. Цей процес називається пробною експлуатацією після встановлення.

Процедура оцінки повинна включати тестування функцій основної системи ЧПК, автоматичну заміну 2/3 інструментів в інструментальному магазині, тестування найвищих, найнижчих і часто використовуваних швидкостей шпинделя, швидких і широко використовуваних швидкостей подачі, автоматична заміна робочої поверхні та використовуючи основні інструкції M. Під час пробної експлуатації інструментальний магазин верстата повинен бути заповнений різцетримачами, вага різцедержателя повинна бути близькою до заданої допустимої маси, а також додавати вантаж на змінну робочу поверхню. Під час дослідної експлуатації не допускається поява несправностей верстатів, за винятком несправностей, викликаних помилками в експлуатації. В іншому випадку це говорить про проблеми з установкою і введенням верстата в експлуатацію.

1.7 Приймання верстатів з ЧПК

Після того, як персонал з введення в експлуатацію верстатів завершить установку та введення в експлуатацію верстата, приймальні роботи користувача верстата з ЧПУ включають вимірювання різних технічних показників у сертифікаті верстата. Це робиться відповідно до умов приймання, зазначених у сертифікаті перевірки верстатного заводу з використанням наданих фактичних засобів виявлення. Результати приймання будуть основою для подальшого підтримання технічних показників. Основна робота з приймання викладена таким чином:

1) Перевірка зовнішнього вигляду верстата: перед детальною перевіркою та прийняттям верстата з ЧПК зовнішній вигляд шафи з ЧПК повинен бути перевірений і прийнятий.Це має включати такі аспекти:

① Перевірте корпус ЧПК на наявність пошкоджень або забруднень неозброєним оком. Перевірте, чи не пошкоджені пучки з’єднувальних кабелів і не відшаровуються екрануючі шари.

② Перевірте герметичність компонентів у корпусі ЧПК, включаючи гвинти, роз’єми та друковані плати.

③ Перевірка зовнішнього вигляду серводвигуна: зокрема слід ретельно оглянути корпус серводвигуна з датчиком імпульсів, особливо його задню частину.

2) Продуктивність верстата та перевірка функцій ЧПУ. Тепер візьмемо вертикальний обробний центр як приклад, щоб пояснити деякі основні елементи перевірки.

① Продуктивність системи шпинделя.

② Продуктивність системи подачі.

③ Система автоматичної зміни інструменту.

④ Шум верстата. Сумарний шум верстата на холостому ході не повинен перевищувати 80 дБ.

⑤ Електричний пристрій.

⑥ Цифровий пристрій керування.

⑦ Запобіжний пристрій.

⑧ Мастильний пристрій.

⑨ Пристрій повітря та рідини.

⑩ Додатковий пристрій.

⑪ Функція ЧПК.

⑫ Постійна робота без навантаження.

3) Точність верстата з ЧПК відображає геометричні похибки його ключових механічних частин і агрегатів. Нижче наведено деталі для перевірки геометричної точності типового вертикального обробного центру.

① Рівність робочого столу.

② Взаємна перпендикулярність руху в кожному координатному напрямку.

③ Паралельність робочого столу при русі в напрямку X-координати.

④ Паралельність робочого столу при русі в напрямку координати Y.

⑤ Паралельність сторони Т-подібного пазу робочого столу під час руху в напрямку координати X.

⑥ Осьове биття шпинделя.

⑦ Радіальне биття шпиндельного отвору.

⑧ Паралельність осі шпинделя, коли коробка шпинделя рухається в напрямку Z-координати.

⑨ Перпендикулярність осі обертання шпинделя до робочого столу.

⑩ Прямолінійність шпиндельної коробки, що рухається в напрямку Z-координати.

4) Перевірка точності позиціонування верстата - це оцінка точності, що досягається рухомими частинами верстата під керуванням пристрою з ЧПК. До складу первинного контролю входить оцінка точності позиціонування.

① Точність позиціонування лінійного руху (включаючи осі X, Y, Z, U, V і W).

② Лінійний рух повторює точність позиціонування.

③ Повернути Точність механічного початку осі лінійного руху.

④ Визначення кількості втраченого імпульсу при прямолінійному русі.

⑤ Точність позиціонування обертального руху (осі поворотного столу A, B, C).

⑥ Повторіть точність позиціонування обертального руху.

⑦ Повернути Точність початку поворотної осі.

⑧ Визначення величини втраченого імпульсу в обертальному русі.

5) Перевірка точності різання верстата передбачає ретельну оцінку геометричної точності та точності позиціонування верстата під час операцій різання та обробки. У контексті промислової автоматизації в обробних центрах точність одиничної обробки є основною сферою уваги.

① Точність розточування.

② Точність фрезерної площини торцевої фрези (площина XY).

③ Точність кроку свердління та дисперсія діаметра отвору.

④ Лінійна точність фрезерування.

⑤ Точність фрезерування косої лінії.

⑥ Точність дугового фрезерування.

⑦ Коаксіальність розточування коробки (для горизонтальних верстатів).

⑧ Фрезерування горизонтального поворотного столу на 90°обробка з ЧПУточність (для горизонтальних верстатів).

Якщо ви хочете дізнатися більше або отримати запит, зв’яжіться з нами info@anebon.com

Anebon покладається на міцну технічну силу та постійно створює складні технології, щоб задовольнити попит на обробку металу з ЧПК,ЧПУ фрезерні деталі, ідеталі лиття під тиском з алюмінію. Усі думки та пропозиції будуть дуже вдячні! Хороша співпраця може покращити нас обох у кращий розвиток!