Базовий здоровий глузд обробки, не робіть цього, якщо ви цього не розумієте!

1. Орієнтир

Частини складаються з кількох поверхонь, кожна з яких має певний розмір і вимоги до взаємного розташування. Вимоги до відносного розташування між поверхнями деталей включають два аспекти: точність розмірів відстані між поверхнями та вимоги до точності відносного розташування (наприклад, співвісності, паралельності, перпендикулярності та кругового биття тощо). Вивчення відносного позиційного співвідношення між поверхнями деталей невіддільне від бази даних, і положення поверхні деталі неможливо визначити без чіткої бази даних. У загальному розумінні базова точка — це точка, лінія та поверхня на частині, яка використовується для визначення положення інших точок, ліній і поверхонь. Відповідно до різних функцій, тести можна розділити на дві категорії: тести проектування та тести процесу.

1. Основа конструкції

Базова точка, яка використовується для визначення інших точок, ліній і поверхонь на кресленні деталі, називається базовою базою. Для поршня розрахункова база відноситься до центральної лінії поршня та центральної лінії отвору під штифт.

2. Еталонний показник процесу

Базова точка, яка використовується деталями в процесі механічної обробки та складання, називається базовою базою процесу. За різними способами використання тести процесу поділяються на тести позиціонування, тести вимірювання та тести складання.

1) Базова точка позиціонування: Базова точка, яка використовується для того, щоб заготовка займала правильне положення в верстаті або пристосуванні під час обробки, називається базовою позицією. Відповідно до різних компонентів позиціонування найчастіше використовуються такі дві категорії:
Автоматичне центрування та позиціонування: наприклад, позиціонування трикулачкового патрона.
Позиціонування позиціонуючої втулки: позиціонуючий елемент виготовлений у вигляді позиціонуючої втулки, наприклад позиціонування упорної пластини.
Інші включають позиціонування у V-подібній рамці, позиціонування у напівкруглому отворі тощо.

2) База вимірювання: База даних, яка використовується для вимірювання розміру та положення обробленої поверхні під час перевірки деталей, називається базою вимірювання.

3) Базова точка складання: Базова точка, яка використовується для визначення положення частини в компоненті або продукті під час складання, називається базовою точкою складання.

По-друге, спосіб установки заготовки

Щоб на певній частині заготовки обробити поверхню, яка відповідає заданим технічним вимогам, заготовка перед обробкою повинна зайняти правильне положення відносно інструменту на верстаті. Цей процес часто називають «позиціонуванням» заготовки. Після позиціонування заготовки, завдяки дії сили різання, сили тяжіння тощо під час обробки, слід використовувати певний механізм для «затискання» заготовки, щоб визначене положення залишалося незмінним. Процес встановлення заготовки в правильне положення на верстаті та затискання заготовки називається «налагодження».

Якість установки заготовки є важливим питанням при механічній обробці. Це не тільки безпосередньо впливає на точність обробки, швидкість і стабільність установки заготовки, але також впливає на рівень продуктивності. Щоб забезпечити відносну точність позиціонування між обробленою поверхнею та її проектною опорною точкою, заготовка повинна бути встановлена ​​таким чином, щоб проектна базова точка обробленої поверхні займала правильне положення відносно верстата. Наприклад, у процесі чистової обробки кільцевих канавок, щоб забезпечити вимоги до кругового биття нижнього діаметра кільцевої канавки та осі бортика, заготовку необхідно встановити так, щоб її проектна точка збігалася з віссю шпинделя верстата.

При обробці деталей на різних верстатах існують різні способи установки. Методи монтажу можна класифікувати на три типи: метод прямого вирівнювання, метод вирівнювання писчем і метод встановлення кріплення.

1) Метод прямого вирівнювання При використанні цього методу правильне положення, яке заготовка повинна займати на верстаті, отримується серією спроб. Специфічний метод полягає у використанні циферблатного індикатора або голки для накреслення на пластині для виправлення правильного положення заготовки шляхом візуального огляду після того, як заготовку безпосередньо встановлено на верстаті, доки вона не відповідатиме вимогам.
Точність позиціонування та швидкість методу прямого вирівнювання залежить від точності вирівнювання, способу вирівнювання, інструментів вирівнювання та технічного рівня працівників. Недолік його в тому, що він займає багато часу, низька продуктивність, потребує досвіду експлуатації, а також вимагає високої кваліфікації працівників, тому його використовують лише в одиничному та дрібносерійному виробництві. Наприклад, опора на імітацію вирівнювання тіла є прямим методом вирівнювання.

2) Метод вирівнювання скрайбування Цей метод полягає у використанні скрайбуючої голки на верстаті для вирівнювання заготовки відповідно до лінії, проведеної на заготовці або напівфабрикаті, щоб вона могла отримати правильне положення. Очевидно, що цей метод потребує ще одного процесу скрайбінгу. Сама намальована лінія має певну ширину, і є помилка різання під час різання, а також є помилка спостереження при виправленні положення заготовки. Тому цей метод в основному використовується для невеликих партій виробництва, низької точності заготовок і великих заготовок. Не підходить для використання світильників. при грубій обробці. Наприклад, положення шпилькового отвору двотактного виробу визначається за допомогою методу розмітки індексної головки.

3) Використання методу встановлення пристосування: технологічне обладнання, яке використовується для затискання заготовки та надання їй правильного положення, називається пристосуванням верстата. Пристосування - це додатковий пристрій верстата. Його положення щодо інструменту на верстаті було відрегульовано заздалегідь до встановлення заготовки, тому немає необхідності вирівнювати позиціонування по черзі при обробці партії заготовок, що може забезпечити технічні вимоги обробки. Це ефективний метод позиціонування, який економить працю та проблеми, і широко використовується в серійному та масовому виробництві. Наша поточна обробка поршня - це метод встановлення кріплення.

①. Після позиціонування деталі операція збереження положення позиціонування незмінною під час процесу обробки називається затисканням. Пристрій у пристосуванні, який утримує заготовку в незмінному положенні під час обробки, називається затискним пристроєм.

②. Затискний пристрій повинен відповідати таким вимогам: при затиску не повинно порушуватися положення заготовки; після затиску положення заготовки під час обробки не повинно змінюватися, а затиск повинен бути точним, безпечним і надійним; затиск Дія швидка, операція зручна та трудомістка; структура проста і виготовлення легке.

③. Застереження при затиску: сила затиску повинна бути відповідною. Якщо він буде занадто великим, заготовка буде деформуватися. Якщо він занадто малий, деталь буде зміщена під час обробки та пошкодить позиціонування деталі.

3. Початкові знання різання металів

1. Поворотний рух і формована поверхня

Поворотний рух: у процесі різання, щоб видалити надлишок металу, необхідно змусити заготовку та інструмент виконувати відносний рух різання. Рух видалення зайвого металу на заготовці токарним інструментом на токарному верстаті називається поворотним рухом, який можна розділити на основний рух і рух подачі. дати вправу.

Основний рух: Ріжучий шар на заготовці безпосередньо відрізається, щоб перетворити його на стружку, тим самим формуючи рух нової поверхні заготовки, який називається основним рухом. При різанні обертальний рух заготовки є основним рухом. Зазвичай швидкість головного руху вище, а споживана потужність різання вище.
Рух подачі: рух створення нового ріжучого шару безперервно вводиться в різання, рух подачі - це рух вздовж поверхні заготовки, що формується, який може бути безперервним рухом або переривчастим рухом. Наприклад, рух токарного інструменту на горизонтальному токарному верстаті безперервний, а рух подачі заготовки на рубанку — переривчастий.
Поверхні, сформовані на заготовці: під час процесу різання на заготовці утворюються оброблені поверхні, оброблені поверхні та поверхні, які підлягають механічній обробці. Готова поверхня відноситься до нової поверхні, з якої було видалено зайвий метал. Поверхня, що підлягає механічній обробці, відноситься до поверхні, з якої потрібно зрізати металевий шар. Оброблена поверхня відноситься до поверхні, яку обертає ріжуча кромка токарного інструменту.
2. Три елементи кількості різання стосуються глибини різання, швидкості подачі та швидкості різання.
1) Глибина різання: ap=(dw-dm)/2(мм) dw=діаметр необробленої заготовки dm=діаметр обробленої заготовки, глибина різання - це те, що ми зазвичай називаємо кількістю різання.
Вибір глибини різання: Глибина різання αp повинна визначатися відповідно до припуску на обробку. При чорновій обробці, окрім залишення чистового припуску, весь припуск на чорнову обробку слід видалити за один прохід, наскільки це можливо. Це може не тільки збільшити добуток глибини різання, швидкості подачі ƒ і швидкості різання V за умови забезпечення певного ступеня довговічності, але й зменшити кількість проходів. Якщо припуск на обробку занадто великий, або жорсткість технологічної системи недостатня, або міцність леза недостатня, його слід розділити на більш ніж два проходи. У цей час глибина різання першого проходу повинна бути більшою, що може складати від 2/3 до 3/4 загального припуску; і глибина різання другого проходу повинна бути меншою, щоб можна було отримати чистовий процес. Менше значення параметра шорсткості поверхні та більш висока точність обробки.
Якщо поверхня ріжучих частин складається з лиття з твердою шкірою, поковок або нержавіючої сталі та інших сильно охолоджених матеріалів, глибина різу повинна перевищувати твердість або охолоджений шар, щоб уникнути розрізання ріжучих кромок на твердому або охолодженому шарі.
2) Вибір величини подачі: відносне зміщення заготовки та інструменту в напрямку руху подачі кожного разу, коли заготовка або інструмент повертається або здійснює зворотно-поступальний рух один раз, одиницею є мм. Після вибору глибини різання слід вибрати якомога більшу подачу. Вибір розумного значення подачі повинен гарантувати, що верстат і інструмент не будуть пошкоджені через занадто велику силу різання, відхилення заготовки, викликане силою різання, не перевищить допустиме значення точності заготовки, і значення параметра шорсткості поверхні не буде занадто великим. При чорновій обробці основною межею подачі є сила різання, а при напівчистовій і чистовій обробці основною межею подачі є шорсткість поверхні.
3) Вибір швидкості різання: під час різання миттєва швидкість певної точки на різальній кромці інструменту відносно поверхні, що обробляється в основному напрямку руху, одиниця становить м/хв. При виборі глибини різання αp і швидкості подачі ƒ на їх основі вибирається максимальна швидкість різання, а напрямом розвитку обробки різанням є високошвидкісне різання.штампувальна частина

По-четверте, механічне поняття шорсткості
У механіці шорсткість відноситься до мікроскопічних геометричних властивостей, що складаються з малих відстаней, піків і западин на обробленій поверхні. Це одна з проблем дослідження взаємозамінності. Шорсткість поверхні, як правило, формується методом обробки, що використовується, та іншими факторами, такими як тертя між інструментом і поверхнею деталі під час обробки, пластична деформація поверхні металу під час відділення стружки та високочастотна вібрація в система процесу. Через різні методи обробки та матеріали заготовки глибина, щільність, форма та текстура слідів, залишених на обробленій поверхні, різні. Шорсткість поверхні тісно пов’язана з властивостями узгодження, зносостійкістю, міцністю на втому, контактною жорсткістю, вібрацією та шумом механічних частин і має важливий вплив на термін служби та надійність механічних виробів.частина алюмінієвого лиття
Представлення шорсткості
Після обробки поверхня деталі виглядає гладкою, але нерівною після збільшення. Шорсткість поверхні відноситься до мікрогеометричних особливостей, що складаються з невеликих відстаней і крихітних піків і западин на поверхні обробленої деталі, які зазвичай утворюються методом обробки та (або) іншими факторами. Функція поверхні деталі різна, і необхідне значення параметра шорсткості поверхні також різне. Код (символ) шорсткості поверхні повинен бути позначений на кресленні деталі для опису характеристик поверхні, яких необхідно досягти після завершення обробки поверхні. Існує 3 види параметрів висоти шорсткості поверхні:
1. Контурне середнє арифметичне відхилення Ra
Середнє арифметичне абсолютного значення відстані між точками на контурній лінії в напрямку вимірювання (напрямку Y) і базовою лінією в межах довжини вибірки.
2. Десятибальна висота Rz мікроскопічної нерівності
Відноситься до суми середнього 5 найбільших висот піків профілю та 5 найбільших глибин западини профілю в межах довжини вибірки.
3. Максимальна висота контуру Ry
Відстань між лінією найвищого піку та лінією найнижчої западини профілю в межах довжини вибірки.
В даний час Ра. в основному використовується в загальному машинобудуванні.
малюнок

4. Метод представлення шорсткості

5. Вплив шорсткості на виконання деталей

Якість поверхні заготовки після обробки безпосередньо впливає на її фізичні, хімічні та механічні властивості. Працездатність, надійність і термін служби продукту значною мірою залежать від якості поверхні основних деталей. Загалом, вимоги до якості поверхні важливих або критичних деталей вищі, ніж до звичайних деталей, оскільки деталі з гарною якістю поверхні значно підвищать свою зносостійкість, стійкість до корозії та стійкість до втомного пошкодження.ЧПУ обробка алюмінієвої деталі

6. СОЖ

1) Роль СОЖ
Ефект охолодження: Тепло різання може забирати велику кількість тепла різання, покращувати умови розсіювання тепла, знижувати температуру інструменту та заготовки, тим самим продовжуючи термін служби інструменту та запобігаючи помилці розмірів заготовки, спричиненій теплова деформація.
Змащування: Ріжуча рідина може проникати між деталлю та інструментом, утворюючи тонкий шар адсорбційної плівки в крихітному зазорі між стружкою та інструментом, що зменшує коефіцієнт тертя, таким чином, це може зменшити тертя між інструментом стружку та заготовку, щоб зменшити силу різання та нагрівання різання, зменшити знос інструменту та покращити якість поверхні заготовки. Для фінішної обробки особливо важлива мастило.
Ефект очищення: дрібна стружка, що утворюється під час очищення, легко прилипає до заготовки та інструменту, особливо під час свердління глибоких отворів і розгортання отворів, стружка легко блокується в канавці для стружки, що впливає на шорсткість поверхні заготовки та термін служби інструменту. . Застосування ріжучої рідини може швидко змити стружку, завдяки чому різання може відбуватися гладко.
2) Тип: Існує два типи СОЖ, які зазвичай використовуються

Емульсія: в основному виконує охолоджуючу роль. Емульсія виготовляється шляхом розведення емульгованої олії водою у 15-20 разів. Цей тип ріжучої рідини має велику питому теплоємність, низьку в’язкість і хорошу текучість і може поглинати багато тепла. Рідина для різання в основному використовується для охолодження інструменту та заготовки, підвищення терміну служби інструменту та зменшення термічної деформації. Емульсія містить більше води, а функції змащування та запобігання іржі є поганими.
Масло для різання: основним компонентом олії є мінеральне масло. Цей вид ріжучої рідини має малу питому теплоємність, високу в'язкість і погану текучість. В основному він відіграє мастильну роль. Зазвичай використовуються мінеральні масла з низькою в'язкістю, такі як моторне масло, легке дизельне паливо, гас тощо.