Bir atölyenin montaj hattının kalitesi nasıl değerlendirilir?
Önemli olan hataların oluşmasını önlemektir.
“Hata önleme” nedir?
Poka-YOKE, Japonca'da POKA-YOKE, İngilizce'de Error Proof veya Fool Proof olarak adlandırılmaktadır.
Burada neden Japoncadan bahsediliyor? Otomotiv sektöründe veya imalat sektöründe çalışan arkadaşlar mutlaka Toyota Motor Corporation'ın Toyota Üretim Sistemini (TPS) biliyor veya duymuşlardır.
POKA-YOKE kavramı ilk olarak Japon kalite yönetimi uzmanı ve TOYOTA Üretim Sisteminin kurucusu Shingo Shingo tarafından ortaya atıldı ve sıfır hata elde etmek ve sonuçta kalite kontrolünü ortadan kaldırmak için bir araç haline getirildi.
Kelimenin tam anlamıyla poka-yoke, hataların oluşmasını önlemek anlamına gelir. Poka-yoke'u gerçekten anlamak için öncelikle "hatalara" ve bunların neden oluştuğuna bakalım.
“Hatalar” beklentilerden sapmalara neden olur ve bu da sonuçta kusurlara yol açabilir ve bunun büyük bir kısmı insanların ihmalkar, bilinçsiz vb. olmasından kaynaklanmaktadır.
İmalat sektöründe en büyük endişemiz ürün kusurlarının oluşmasıdır. "İnsan, makine, malzeme, yöntem, çevre"nin tümü kusurlara katkıda bulunabilir.
İnsan hataları kaçınılmazdır ve tamamen önlenemez. Bu hatalar aynı zamanda makineleri, malzemeleri, yöntemleri, ortamı ve ölçümleri de etkileyebilir çünkü insanların duyguları her zaman istikrarlı değildir ve yanlış malzeme kullanımı gibi hatalara yol açabilir.
Sonuç olarak, insan hatalarıyla mücadeleye büyük önem veren “hata önleme” kavramı ortaya çıktı. Genellikle ekipman ve malzeme hatalarını aynı bağlamda tartışmıyoruz.
1. İnsan hatalarının sebepleri nelerdir?
Unutma, yanlış yorumlama, yanlış tanımlama, başlangıç hataları, kasıtlı hatalar, dikkatsizlik hataları, rehavet hataları, standart eksikliğinden kaynaklanan hatalar, kasıtsız hatalar ve kasıtlı hatalar.
1. Unutmak:Bir şeye odaklanmadığımızda onu unutmamız muhtemeldir.
2. Hataları anlamak:Yeni bilgileri sıklıkla geçmiş deneyimlerimize dayanarak yorumlarız.
3. Tanımlama hataları:Çok hızlı bakarsak, net göremezsek veya yeterince dikkat etmezsek hatalar meydana gelebilir.
4. Acemi hataları:Tecrübe eksikliğinden kaynaklanan hatalar; örneğin yeni çalışanlar genellikle deneyimli çalışanlardan daha fazla hata yapar.
5. Kasıtlı hatalar:Kırmızı ışıkta geçmek gibi, belirli bir zamanda belirli kurallara uymamayı tercih ederek yapılan hatalar.
6. Yanlışlıkla yapılan hatalar:Dalgınlıktan kaynaklanan hatalar, örneğin kırmızı ışığı fark etmeden karşıdan karşıya bilinçsizce geçmek.
7. Atalet hataları:Çok yavaş fren yapmak gibi yavaş karar verme veya eylemden kaynaklanan hatalar.
8. Standart eksikliğinden kaynaklanan hatalar:Kurallar olmazsa düzensizlik olur.
9. Kazara oluşan hatalar:Belirli denetim ekipmanlarının ani arızalanması gibi öngörülemeyen durumlardan kaynaklanan hatalar.
10. Kasıtlı Hata:Olumsuz bir özellik olan kasıtlı insan hatası.
2. Bu hatalar üretime ne gibi sonuçlar getiriyor?
Üretim sürecinde meydana gelen birçok hata örneği vardır.
Hangi parça üretilirse üretilsin bu hatalar üretime şu sonuçları getirebilir:
A. Bir işlemin eksik olması
B. Operasyon hatası
C. İş parçası ayarlama hatası
D. Eksik parçalar
e. Yanlış parçayı kullanma
F. İş parçası işleme hatası
G. Yanlış kullanım
H. Ayar hatası
Ben. Uygun olmayan ekipman parametreleri
J. Uygun olmayan fikstür
Hatanın nedeni ve sonucu bağlantılıysa aşağıdaki şekli elde ederiz.
Sebepleri ve sonuçları analiz ettikten sonra bunları çözmeye başlamalıyız.
3. Hata önleme için karşı önlemler ve fikirler
Büyük şirketler uzun süredir insan hatalarını önlemek için birincil önlem olarak “eğitim ve cezalandırmaya” güveniyorlar. Operatörler kapsamlı bir eğitimden geçti ve yöneticiler ciddi olmanın, çalışkan olmanın ve kalite bilincine sahip olmanın önemini vurguladı. Hatalar meydana geldiğinde, ücretler ve ikramiyeler genellikle bir ceza biçimi olarak kesintiye uğratılıyordu. Ancak insan ihmali veya unutkanlığından kaynaklanan hataları tamamen ortadan kaldırmak zordur. Bu nedenle hatayı önleme yöntemi olan “eğitim ve ceza” tam anlamıyla başarılı olamamıştır. Yeni hata önleme yöntemi POKA-YOKE, operatörlerin çalışma sırasındaki kusurları kolayca tespit etmelerine veya çalışma hatalarından sonra kusurları önlemelerine yardımcı olmak için özel ekipman veya yöntemlerin kullanılmasını içerir. Bu, operatörlerin kendi kendilerini kontrol etmelerine olanak tanır ve hataların daha belirgin olmasını sağlar.
Başlamadan önce, hata önlemenin çeşitli ilkelerini vurgulamak hala gereklidir:
1. Sorunsuz operasyonlar sağlamak için operatörlerin iş yükünü artırmaktan kaçının.
2. Maliyetleri göz önünde bulundurun ve gerçek etkilerini dikkate almadan pahalı şeylerin peşinde koşmaktan kaçının.
3. Mümkün olduğunda gerçek zamanlı geri bildirim sağlayın.
4. On ana hata önleme ilkesi ve uygulamaları
Metodolojiden uygulamaya kadar 10 temel hata önleme prensibimiz ve bunların uygulamaları var.
1. Kök giderme ilkesi
Hataların önlenmesi için hataların nedenleri kökünden ortadan kaldırılacaktır.
Yukarıdaki resim bir dişli mekanizmasının plastik panelidir.
Plastik panelin tasarım seviyesinden baş aşağı monte edilmesi durumunu önlemek için panel ve taban üzerinde bilinçli olarak bir çıkıntı ve oluk tasarlanmıştır.
2. Güvenlik ilkesi
İşin tamamlanması için iki veya daha fazla eylemin birlikte veya sırayla gerçekleştirilmesi gerekir.
Damgalama operasyonlarında görev alan birçok işçi, damgalama işlemi sırasında ellerini veya parmaklarını zamanında kaldırmaz ve bu durum ciddi yaralanmalara neden olabilir. Yukarıdaki resim damgalama ekipmanının yalnızca her iki el aynı anda düğmeye bastığında çalışacağını göstermektedir. Kalıbın altına koruyucu ızgara eklenerek ekstra bir güvenlik katmanı sağlanarak çift koruma sağlanabilir.
3. Otomatik prensip
Hataları önlemek amacıyla belirli eylemleri kontrol etmek veya yönlendirmek için çeşitli optik, elektriksel, mekanik ve kimyasal ilkeleri kullanın.
Kurulum yerinde değilse sensör, sinyali terminale iletecek ve düdük, yanıp sönen ışık ve titreşim şeklinde bir hatırlatma yayınlayacaktır.
4. Uyumluluk ilkesi
Eylemin tutarlılığı doğrulanarak hatalar önlenebilir. Bu örnek kök kesme prensibine çok benziyor. Vida kapağı bir tarafa oturacak ve diğer tarafa uzanacak şekilde tasarlanmıştır; karşılık gelen gövde de bir yüksek ve bir alçak tarafa sahip olacak şekilde tasarlanmıştır ve yalnızca tek yönde monte edilebilir.
5. Sıralılık ilkesi
İş sırasını veya sürecini tersine çevirmekten kaçınmak için, bunu sayı sırasına göre düzenleyebilirsiniz.
Yukarıdaki, yalnızca muayeneyi geçtikten sonra basılacak bir barkoddur. Önce barkodu inceleyip ardından vererek denetim sürecini kaçırmanın önüne geçebiliriz.
6. İzolasyon ilkesi
Belirli alanları korumak ve hataları önlemek için farklı alanları ayırın.
Yukarıdaki resim gösterge paneli için lazer zayıflatma ekipmanını göstermektedir. Bu ekipman, prosesin gerçek çıkış durumunu otomatik olarak algılayacaktır. Niteliksiz olduğunun tespiti halinde ürün kaldırılmayacak ve niteliksizler için ayrılmış ayrı bir alana yerleştirilecektir.işlenmiş ürünler.
7. Kopyalama ilkesi
Aynı işin ikiden fazla yapılması gerekiyorsa “kopyalama” yapılarak tamamlanır.
Yukarıdaki resim hem sol hem de sağı göstermektedirözel cnc parçalarıön camın. Aynı şekilde tasarlanmışlar, yansıtılmamışlar. Sürekli optimizasyon sayesinde parça sayısı azaltıldı, bu da yönetimi kolaylaştırdı ve hata olasılığını azalttı.
8. Katman prensibi
Farklı görevleri yanlış yapmaktan kaçınmak için bunları birbirinden ayırmaya çalışın.
Üst düzey ve alt düzey parçalar arasında, operatörlerin daha sonra ayırt edip monte edebilmesi için uygun olan ayrıntılarda farklılıklar vardır.
9. Uyarı prensibi
Anormal bir olayın meydana gelmesi halinde, bariz işaretlerle veya ses ve ışıkla bir uyarı verilebilir. Bu genellikle arabalarda kullanılır. Örneğin hız çok yüksek olduğunda veya emniyet kemeri takılmadığında bir alarm tetiklenecektir (ışıklı ve sesli hatırlatma ile).
10. Azaltma ilkesi
Hatalardan kaynaklanan hasarı azaltmak için çeşitli yöntemler kullanın.
Karton seperatörler, kabarcıklı ambalaja dönüştürülmüş olup, katmanların arasına boyanın çarpmasını önlemek için koruyucu pedler eklenmiştir.
CNC üretim atölyesinin üretim hattında hata önlemeye dikkat etmezsek, geri dönüşü olmayan ve ciddi sonuçlara da yol açacaktır:
Bir CNC makinesi uygun şekilde kalibre edilmezse, belirtilen boyutlara uymayan parçalar üretebilir ve bu da kullanılamayan veya satılamayan kusurlu ürünlere yol açabilir.
Hatalarcnc üretim sürecimalzeme israfına ve yeniden işleme ihtiyacına yol açarak üretim maliyetlerini önemli ölçüde artırabilir.
Üretim sürecinin sonlarında kritik bir hata fark edilirse, hatalı parçaların yeniden yapılması gerekeceğinden önemli gecikmelere neden olabilir ve tüm üretim programını aksatabilir.
Güvenlik Tehlikeleri:
Yanlış işlenmiş parçalar, havacılık veya otomotiv bileşenleri gibi kritik uygulamalarda kullanıldığında güvenlik riskleri oluşturabilir ve potansiyel olarak kazalara veya arızalara yol açabilir.
Ekipmanın Hasarı:
Programlama veya kurulumdaki hatalar, takım tezgahı ile iş parçası arasında çarpışmalara neden olabilir, pahalı CNC ekipmanına zarar verebilir ve maliyetli onarımlara ve arıza sürelerine yol açabilir.
İtibar Hasarı:
Sürekli olarak düşük kaliteli veya kusurlu üretim yapmakcnc parçalarıbir şirketin itibarına zarar verebilir, müşteri ve iş fırsatları kaybına yol açabilir.
Gönderim zamanı: Mayıs-29-2024