1. Ölçme cihazlarının sınıflandırılması
Ölçme cihazı, sabit bir forma sahip olan ve bilinen bir veya daha fazla niceliği yeniden oluşturmak veya sağlamak için kullanılan bir araçtır. Farklı ölçüm araçları kullanımlarına göre aşağıdaki kategorilere ayrılabilir:
1. Tek değerli ölçüm aracı
Yalnızca tek bir değeri yansıtabilen bir gösterge. Diğer ölçüm cihazlarını kalibre edebilir ve ayarlayabilir veya bunları ölçüm blokları, açılı ölçüm blokları vb. gibi standart bir miktar olarak ölçülen değerle doğrudan karşılaştırabilir.CNC İŞLEME OTO PARÇA
2. Çok değerli ölçüm aracı
Bir grup homojen değeri temsil edebilen bir gösterge. Çizgi cetveli gibi diğer ölçüm cihazları kalibre edilebilir, ayarlanabilir veya standart bir miktar olarak doğrudan ölçümle karşılaştırılabilir.
3. Özel ölçüm aracı
Belirli bir parametreyi test etmek için tasarlanmış bir ölçüm cihazı. Yaygın olanlar, pürüzsüz silindirik delikleri veya şaftları kontrol etmek için pürüzsüz limit ölçer, iç veya dış dişlerin niteliğini değerlendirmek için diş ölçer, karmaşık şekillerin yüzey konturlarının niteliğini değerlendirmek için test şablonu ve montajın uygulanabilirliğini simüle etme işlevidir. Test düzeneği doğruluk göstergeleri vb.
4. Üniversal ölçüm aracı
Ülkemizde nispeten basit yapıya sahip olan ölçü aletlerine evrensel ölçme aletleri denilmektedir. Verniyeli kumpaslar, dış mikrometreler, kadranlı göstergeler vb.
2. Ölçme cihazlarının teknik performans göstergeleri
1. Ölçme aletinin nominal değeri
Ölçme aletinin üzerinde işaretlenen miktar, aletin özelliklerini belirtir veya kullanımına rehberlik eder. Örneğin, ölçüm bloğu üzerinde işaretlenen boyut, cetvel üzerinde işaretlenen boyut, açı ölçüm bloğu üzerinde işaretlenen açı vb.
2. Mezuniyet değeri
Bir ölçüm cihazının cetvelinde, büyüklükler arasındaki fark, iki bitişik ölçek çizgisi (minimum birim büyüklük) ile temsil edilir. Bir dış mikrometrenin mikrometre silindiri üzerinde bitişik iki ölçek çizgisiyle temsil edilen değerler arasındaki fark 0,01 mm ise, ölçüm cihazının derecelendirme değeri 0,01 mm'dir. Bölme değeri, bir ölçüm cihazının doğrudan okuyabildiği en küçük birim değerdir. Ölçüm cihazının okuma doğruluk seviyesini ve ölçüm doğruluğunu yansıtır.
3. Ölçüm aralığı
İzin verilen belirsizlik dahilinde, ölçüm cihazının ölçebildiği ölçülen değerin alt sınırından üst sınırına kadar olan aralık. Örneğin, bir dış mikrometrenin ölçüm aralığı 0 ila 25 mm, 25 ila 50 mm vb.'dir ve mekanik karşılaştırıcının ölçüm aralığı 0 ila 180 mm'dir.
4. Ölçme kuvveti
Temas ölçümü sürecinde, ölçüm cihazının probu ile ölçülecek yüzey arasındaki temas basıncı ölçülür. Çok fazla ölçüm kuvveti elastik deformasyona neden olur ve çok az ölçüm kuvveti temasın stabilitesini etkiler.
5. Gösterge hatası
Bir ölçüm cihazının belirtilen değeri ile ölçülen gerçek değer arasındaki fark. Gösterge hatası, ölçüm cihazının kendisindeki çeşitli hataların kapsamlı bir yansımasıdır. Bu nedenle gösterge hatası, cihazın gösterge aralığı içindeki farklı çalışma noktaları için farklıdır. Genel olarak, ölçüm cihazının gösterge hatasını doğrulamak için bir ölçüm bloğu veya uygun hassasiyete sahip başka bir ölçüm standardı kullanılabilir.
3. Ölçme araçlarının seçimi
Her ölçümden önce ölçülecek parçanın kendine has özelliklerine göre ölçü aletinin seçilmesi gerekmektedir. Örneğin uzunluk, genişlik, yükseklik, derinlik, dış çap ve seviye farkı için kumpaslar, yükseklik ölçerler, mikrometreler ve derinlik ölçerler kullanılabilir; Şaft çapları için mikrometreler kullanılabilir. , kumpaslar; delik ve oluklar için tapa mastarları, blok mastarları ve sentil mastarları kullanılabilir; dik açı cetvelleri parçaların dik açısını ölçmek için kullanılır; R göstergeleri, R-değerini ölçmek için kullanılır; Üç boyutlu ve iki boyutlu kullanın; Çeliğin sertliğini ölçmek için sertlik test cihazını kullanın.
1. CNC ALÜMİNYUM PARÇA kaliperlerinin uygulanması
Kumpaslar nesnelerin iç çapını, dış çapını, uzunluğunu, genişliğini, kalınlığını, kot farkını, yüksekliğini ve derinliğini ölçebilir; Kumpaslar en sık kullanılan ve en uygun ölçüm araçlarıdır ve işleme sahasında en sık kullanılan ölçüm araçlarıdır.
Dijital kumpas: çözünürlük 0,01 mm, küçük toleransla (yüksek hassasiyet) boyutsal ölçüm için kullanılır.
Masa kartı: çözünürlük 0,02 mm, normal boyut ölçümü için kullanılır.
Verniyeli kumpas: çözünürlük 0,02 mm, kaba işleme ölçümü için kullanılır.
Pergeli kullanmadan önce temiz beyaz kağıtla toz ve kiri temizleyin (beyaz kağıdı sıkıştırmak için pergelin dış ölçüm yüzeyini kullanın ve ardından doğal bir şekilde dışarı çekin, 2-3 kez tekrarlayın)
Ölçmek için kumpas kullanıldığında, kumpasın ölçüm yüzeyi, hesaplanacak nesnenin ölçüm yüzeyine mümkün olduğu kadar paralel veya dik olmalıdır;
Derinlik ölçümünü kullanırken, ölçülen nesnenin bir R açısı varsa, R açısından kaçınmak ancak R açısına yakın olmak gerekir ve derinlik ölçer ile tahmini yükseklik mümkün olduğunca dikey tutulmalıdır;
Kaliper silindiri ölçtüğünde döndürülmesi gerekir ve segmental ölçüm için maksimum değer elde edilir;
Kaliper kullanıcılarının çokluğu nedeniyle bakım çalışmalarının mümkün olan en iyi şekilde yapılması gerekir. Günlük kullanımdan sonra silinerek temizlenmeli ve kutusuna konulmalıdır. Kullanmadan önce kumpasın doğruluğunu kontrol etmek için bir ölçüm bloğu gereklidir.
2. Mikrometre Uygulaması
Mikrometreyi kullanmadan önce, tozu ve kiri temizlemek için temiz beyaz kağıt kullanın (temas yüzeyini ölçmek için mikrometreyi kullanın ve beyaz kağıdı sıkıştırmak için vida yüzeyini kullanın ve ardından doğal olarak dışarı çekin, 2-3 kez tekrarlayın), ardından düğmeyi çevirin Teması ölçmek için Yüzey ve vida yüzeyi hızlı temas halinde olduğunda bunun yerine ince ayar kullanın. İki yüzey tamamen temas halinde olduğunda sıfır ayarı yapılır ve ölçüm gerçekleştirilebilir.
Mikrometre donanımı ölçtüğünde düğmeyi harekete geçirin. İş parçasıyla yakın temas halinde olduğunda, vidalamak için ince ayar düğmesini kullanın ve üç tıklama, tıklama ve tıklama sesi duyunca durun ve verileri ekrandan veya ölçekten okuyun.
Plastik ürünleri ölçerken ölçüm temas yüzeyi ve vida ürüne hafifçe temas eder.ÖZEL METAL TORNALAMA PARÇASI
Bir milin çapını mikrometre ile ölçerken, en az iki veya daha fazla yönü ölçün ve mikrometreyi bölümler halinde maksimum ölçümde ölçün. Ölçüm hatalarını azaltmak için iki temas yüzeyi daima temiz tutulmalıdır.
3. Yükseklik göstergesinin uygulanması
Yükseklik ölçer esas olarak yüksekliği, derinliği, düzlüğü, dikeyliği, eş merkezliliği, eş eksenliliği, yüzey titreşimini, diş titreşimini, derinliği ve yükseklik ölçeri ölçmek için kullanılır. Ölçüm yaparken öncelikle probun ve her bağlantı parçasının gevşek olup olmadığını kontrol edin.
4. Sentez mastarının uygulanması
Sentezgah, hassasiyet, eğrilik ve düzlük ölçümü için uygundur.
Düzlük ölçümü:
Parçayı platform üzerine yerleştirin ve parça ile platform arasındaki boşluğu ölçmek için sentil kullanın (Not: Ölçüm sırasında sentil ve platform boşluksuz olarak basılı tutulur)
Doğrusallık ölçümü:
Parçayı platform üzerine yerleştirin, bir tur döndürün ve parça ile platform arasındaki boşluğu ölçmek için sentil kullanın.
Eğrilik ölçümü:
Parçayı platform üzerine yerleştirin ve parçanın iki tarafı veya ortası ile platform arasındaki boşluğu ölçmek için uygun kalınlık ölçeri seçin.
Karelik ölçümü:
Ölçülecek sıfırın dik açısının bir tarafını platform üzerine yerleştirin, diğer tarafını kareye yakın hale getirin ve parça ile kare arasındaki en önemli boşluğu ölçmek için sentil kullanın.
5. Fiş göstergesinin (pim) uygulanması:
İç çapı, oluk genişliğini ve deliklerin açıklığını ölçmek için uygundur.
Parçanın delik çapının önemli olduğunu ve uygun bir iğne ölçüsünün bulunmadığını varsayalım. Bu durumda, iki fiş göstergesi üst üste gelebilir ve fiş göstergesi, gevşemeyi önleyebilen ve ölçülmesi kolay olan 360 derecelik bir yönde ölçülerek manyetik V şeklindeki blok üzerine sabitlenebilir.
Diyafram ölçümü
İç delik ölçümü: Delik çapı ölçüldüğünde aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi penetrasyon nitelendirilir.
Not: Fiş göstergesini ölçerken eğik olarak değil dikey olarak yerleştirilmelidir.
6. Hassas ölçüm cihazı: iki boyutlu
İkinci unsur ise yüksek performanslı, yüksek hassasiyetli, temassız bir ölçüm cihazıdır. Ölçüm cihazının algılama elemanı, ölçülen parçanın yüzeyi ile doğrudan temas halinde değildir, dolayısıyla ölçüm kuvvetinin mekanik etkisi yoktur; ikinci eleman, yakalanan görüntüyü veri hattı üzerinden projeksiyon kullanarak bilgisayarın veri toplama kartına iletir ve daha sonra yazılım tarafından bilgisayar monitöründe görüntülenir; parçalar üzerinde çeşitli geometrik elemanlar (noktalar, çizgiler, daireler, yaylar, elipsler, dikdörtgenler), mesafeler, açılar, kesişimler, geometrik toleranslar (yuvarlaklık, düzlük, paralellik, dikeylik) gerçekleştirilebilir (derece, eğim, konum, eş merkezlilik, simetri) ) ölçümü. Ayrıca 2 boyutlu taslak çizimleri için CAD çıktısı da üretebilirler. Yalnızca iş parçasının konturu gözlemlenmekle kalmaz, aynı zamanda opak iş parçasının yüzey şekli de ölçülebilir.
Geleneksel geometrik eleman ölçümü: Aşağıdaki şekildeki parçanın iç dairesi keskin bir açıdır ve ancak projeksiyonla ölçülebilmektedir.
Elektrot işleme yüzeyinin gözlemlenmesi: İkinci elemanın merceği, elektrot işleme sonrasında pürüzlülük muayenesini büyütür (görüntüyü 100 kat büyütür).
Küçük boyutlu derin oluk ölçümü
Kapı tespiti: Kalıp işleme sırasında bazı kapılar genellikle oluk içinde gizlenir ve çeşitli test cihazları bunları ölçemez. Şu anda tutkal kapısına kauçuk macun eklenebilir ve tutkal kapısı şekli tutkal üzerine basılacaktır. ve ardından kapı boyutunu elde etmek amacıyla tutkal baskısının boyutunu ölçmek için ikinci öğeyi kullanın.
Not: İki boyutlu ölçüm sırasında mekanik kuvvet olmadığından, daha ince ve yumuşak ürünlerde mümkün olduğunca iki boyutlu ölçüm kullanılmalıdır.
7. Hassas ölçüm cihazı: üç boyutlu
Üç boyutlu elemanın özellikleri arasında yüksek hassasiyet (μm seviyesine kadar), çok yönlülük (çeşitli uzunluk ölçüm cihazlarının yerini alabilir), geometrik yönleri ölçebilme yeteneği (iki boyutlu elemanın yapabileceği elemanlara ek olarak) yer alır. ölçü, aynı zamanda silindirleri, konileri de ölçebilir), Geometrik tolerans (iki boyutlu elemanın ölçebildiği geometrik toleransa ek olarak silindiriklik, düzlük, çizgi profili, yüzey profili, koaksiyel), karmaşık profiller, uzun üç boyutlu sonda olarak dokunulabilir, geometrik boyutu, karşılıklı konumu ve yüzey profili ölçülebilir; ve veri işlemenin bilgisayar yardımıyla tamamlanabileceği; Yüksek hassasiyeti, yüksek esnekliği ve mükemmel dijital yetenekleriyle modern kalıp üretiminin ve kalite güvencesinin önemli bir parçası haline geldi: Pratik araçlar anlamına gelir.
Bazı kalıplarda değişiklik yapılıyor ve 3 boyutlu çizim dosyası yok. Her bir elemanın koordinat değeri ve düzensiz yüzeyin taslağı, çizim yazılımı tarafından ölçülebilir ve dışa aktarılabilir ve ölçülen elemanlara göre hızlı ve hatasız olarak işlenebilen ve değiştirilebilen 3 boyutlu çizimlere dönüştürülebilir. (Koordinatlar ayarlandıktan sonra herhangi bir noktayı alarak koordinatları ölçebilirsiniz).
3D dijital model içe aktarma karşılaştırma ölçümü: Bazı yüzey konturları yay veya parabol değil, bazı düzensiz yüzeyler olduğunda, geometrik eleman ölçümü yapıldığında, bitmiş parçaların tasarımıyla tutarlılığı doğrulamak veya uygun kalıp montaj işlemi sırasında uyum anormalliğini bulmak için İşleme hatasını anlamak için gerçekleştirilemez, 3D model içe aktarılabilir ve parçalar karşılaştırılıp ölçülebilir; Ölçülen değer noktadan noktaya sapma değeri olduğundan, kolayca düzeltilip hızlı ve etkili bir şekilde iyileştirilebilir (aşağıdaki şekilde gösterilen veriler gerçek ölçülen değerdir). Teorik değerden sapma).
8. Sertlik test cihazının uygulanması
Yaygın olarak kullanılan sertlik test cihazları Rockwell sertlik test cihazı (masaüstü) ve Leeb sertlik test cihazıdır (taşınabilir). Rockwell HRC, Brinell HB ve Vickers HV yaygın olarak kullanılan sertlik birimleridir.
Rockwell sertlik test cihazı HR (tezgah üstü sertlik test cihazı)
Rockwell sertlik testi yöntemi, tepe açısı 120 derece olan bir elmas koni veya 1,59/3,18 mm çapında bir çelik bilye kullanmak, bunu belirli bir yük altında test edilen malzemenin yüzeyine bastırmak ve sertliği elde etmektir. Malzemeyi girintinin derinliğinden itibaren. Malzemenin sertliği HRA, HRB ve HRC olmak üzere üç farklı ölçeğe ayrılabilir.
HRA, 60 kg'lık bir yük ve sert malzemeler (örneğin karbür) için bir elmas koni girintisi ile elde edilen sertliktir.
HRB, 100 kg'lık bir yük ve 1,58 mm çapında sertleştirilmiş bir çelik bilya kullanılarak elde edilen sertliktir ve tavlanmış çelik, dökme demir vb. ve alaşımlı bakır gibi daha düşük sertliğe sahip malzemeler için kullanılır.
HRC, 150 kg'lık bir yük ve elmas konik uçlu sertleştirilmiş malzemelerle elde edilen sertliktir. —örneğin, sertleştirilmiş çelik, temperlenmiş çelik, su verilmiş ve temperlenmiş çelik ve bazı paslanmaz çelik.
Vickers sertliği HV (temel olarak yüzey sertliği ölçümü için)
Mikroskopi analizine uygundur. 120 kg'lık bir yük ve 136° tepe açısına sahip bir elmas kare koni girintisi ile malzemenin yüzeyine bastırın ve girintinin çapraz uzunluğunu ölçün. Daha büyük iş parçalarının ve daha derin yüzey katmanlarının sertlik tespiti için uygundur.
Leeb Sertlik HL (Taşınabilir Sertlik Test Cihazı)
Leeb sertliği dinamik bir sertlik test yöntemidir. Sertlik sensörünün darbe gövdesinin ölçülen iş parçasına çarpma işlemi sırasında iş parçası yüzeyinden 1 mm uzaktayken geri tepme hızının darbe hızına oranı Leeb sertlik değeri olarak tanımlanan 1000 ile çarpılır.
Avantajları: Leeb Sertlik Teorisi tarafından üretilen Leeb sertlik test cihazı, geleneksel sertlik testi yöntemini değiştirir. Sertlik sensörü bir kalem kadar küçük olduğundan, sensörü tutarak üretim sahasında çeşitli yönlerde iş parçasının sertliğini doğrudan test edebilir, bu da diğer masaüstü sertlik test cihazlarının işini zorlaştırır.
Gönderim zamanı: Temmuz-19-2022