Makalede soğuk ekstrüzyonun prensipleri tartışılmakta, karakteristikler, proses akışı ve bir konnektör alüminyum alaşımlı kabuk oluşturma gereklilikleri vurgulanmaktadır. Parçanın yapısını optimize ederek ve ham maddenin kristal yapısına yönelik kontrol gerekliliklerini belirleyerek soğuk ekstrüzyon prosesinin kalitesi arttırılabilir. Bu yaklaşım yalnızca şekillendirme kalitesini artırmakla kalmaz, aynı zamanda işleme ödeneklerini ve genel maliyetleri de azaltır.
01 Giriş
Soğuk ekstrüzyon işlemi, plastik deformasyon ilkesini kullanan, metali kesmeden şekillendirme yöntemidir. Bu işlemde, oda sıcaklığında ekstrüzyon kalıp boşluğu içindeki metale belirli bir basınç uygulanarak kalıp deliğinden veya dışbükey ve içbükey kalıplar arasındaki boşluktan zorlanması sağlanır. Bu, istenen parça şeklinin oluşmasıyla sonuçlanır.
"Soğuk ekstrüzyon" terimi, soğuk ekstrüzyonun kendisi, üsleme, damgalama, ince zımbalama, boyun verme, bitirme ve inceltme germe dahil olmak üzere bir dizi şekillendirme işlemini kapsar. Çoğu uygulamada soğuk ekstrüzyon, yüksek kalitede bitmiş bir parça üretmek için genellikle bir veya daha fazla yardımcı işlemle desteklenen birincil şekillendirme işlemi olarak hizmet eder.
Soğuk ekstrüzyon, metal plastik işlemede gelişmiş bir yöntemdir ve giderek döküm, dövme, çekme ve kesme gibi geleneksel tekniklerin yerini almaktadır. Şu anda bu işlem kurşun, kalay, alüminyum, bakır, çinko ve bunların alaşımları gibi metallerin yanı sıra düşük karbonlu çelik, orta karbonlu çelik, takım çeliği, düşük alaşımlı çelik ve paslanmaz çeliğe de uygulanabilmektedir. 1980'lerden bu yana, soğuk ekstrüzyon prosesi, dairesel konektörler için alüminyum alaşımlı kabukların üretiminde etkili bir şekilde kullanılmakta ve o zamandan beri köklü bir teknik haline gelmiştir.
02 Soğuk ekstrüzyon işleminin ilkeleri, özellikleri ve süreçleri
2.1 Soğuk ekstrüzyonun ilkeleri
Pres ve kalıp, deforme olmuş metale kuvvet uygulamak için işbirliği yaparak birincil deformasyon bölgesinde üç boyutlu bir sıkıştırma gerilimi durumu yaratır ve bu da deforme olmuş metalin önceden belirlenmiş bir şekilde plastik akışa maruz kalmasını sağlar.
Üç boyutlu basınç geriliminin etkisi aşağıdaki gibidir.
1) Üç boyutlu sıkıştırma gerilimi, kristaller arasındaki göreceli hareketi etkili bir şekilde önleyebilir ve metallerin plastik deformasyonunu önemli ölçüde artırabilir.
2) Bu tür stres, deforme olmuş metallerin daha yoğun olmasına ve çeşitli mikro çatlakların ve yapısal kusurların etkili bir şekilde onarılmasına yardımcı olabilir.
3) Üç boyutlu basınç gerilimi, gerilim konsantrasyonlarının oluşumunu önleyebilir, böylece metal içindeki yabancı maddelerin neden olduğu zararı azaltabilir.
4) Ek olarak, eşit olmayan deformasyonun neden olduğu ekstra çekme gerilimini önemli ölçüde ortadan kaldırabilir ve böylece bu çekme geriliminden kaynaklanan hasarı en aza indirebilir.
Soğuk ekstrüzyon işlemi sırasında deforme olan metal belirli bir yönde akar. Bu, daha büyük tanelerin ezilmesine neden olurken, geri kalan taneler ve taneler arası malzemeler deformasyon yönü boyunca uzar. Sonuç olarak, bireysel tanelerin ve tane sınırlarının ayırt edilmesi zorlaşır ve lifli bir yapı olarak adlandırılan lifli şeritler halinde görünür. Bu lifli yapının oluşumu metalin deformasyon direncini arttırır ve soğuk ekstrüde edilmiş parçalara yönlü mekanik özellikler kazandırır.
Ek olarak, metal akış yönü boyunca kafes oryantasyonu düzensiz bir durumdan düzenli bir duruma geçerek bileşenin mukavemetini arttırır ve deforme olmuş metalde anizotropik mekanik özelliklere yol açar. Şekillendirme süreci boyunca bileşenin farklı parçaları, değişen derecelerde deformasyona maruz kalır. Bu değişiklik iş sertleşmesinde farklılıklara neden olur ve bu da mekanik özelliklerde ve sertlik dağılımında belirgin farklılıklara yol açar.
2.2 Soğuk ekstrüzyonun özellikleri
Soğuk ekstrüzyon işlemi aşağıdaki özelliklere sahiptir.
1) Soğuk ekstrüzyon, hammadde tasarrufuna yardımcı olabilecek neredeyse net bir şekillendirme işlemidir.
2) Bu yöntem oda sıcaklığında çalışır, tek parçalar için kısa işlem süresine sahiptir, yüksek verimlilik sunar ve otomatikleştirilmesi kolaydır.
3) Anahtar boyutların doğruluğunu sağlar ve önemli parçaların yüzey kalitesini korur.
4) Deforme olmuş metalin malzeme özellikleri, soğuk iş sertleştirmesi ve tam fiber akış çizgilerinin oluşturulması yoluyla arttırılır.
2.3 Soğuk ekstrüzyon proses akışı
Soğuk ekstrüzyon işleminde kullanılan birincil ekipman, bir soğuk ekstrüzyon şekillendirme makinesi, bir şekillendirme kalıbı ve bir ısıl işlem fırınını içerir. Ana işlemler kalıp yapımı ve şekillendirmedir.
(1) Boş yapma:Çubuk, testereyle kesilerek, dikilerek gerekli boşluğa şekillendirilir vemetal levha damgalamave daha sonra sonraki soğuk ekstrüzyon şekillendirmeye hazırlanmak için tavlanır.
(2) Şekillendirme:Tavlanmış alüminyum alaşımlı iş parçası kalıp boşluğuna yerleştirilir. Şekillendirme presi ve kalıbın ortak hareketi altında, alüminyum alaşımlı işlenmemiş parça akma durumuna girer ve kalıp boşluğunun belirlenmiş alanı içinde düzgün bir şekilde akar ve istenen şekli almasına olanak tanır. Ancak oluşturulan parçanın mukavemeti optimal seviyelere ulaşamayabilir. Daha yüksek mukavemet gerekiyorsa, katı çözelti ısıl işlemi ve yaşlandırma (özellikle ısıl işlemle güçlendirilebilen alaşımlar için) gibi ek işlemler gereklidir.
Şekillendirme yöntemini ve şekillendirme geçişlerinin sayısını belirlerken, parçanın karmaşıklığını ve ek işlemler için belirlenmiş kriterleri dikkate almak önemlidir. J599 serisi fiş ve priz kabuğunun proses akışı aşağıdaki adımları içerir: kesme → her iki tarafta kaba tornalama → tavlama → yağlama → ekstrüzyon → söndürme → tornalama ve frezeleme → çapak alma. Şekil 1 flanşlı kabuk için proses akışını gösterirken, Şekil 2 flanşsız kabuk için proses akışını göstermektedir.
03 Soğuk ekstrüzyonla şekillendirmede tipik olaylar
(1) İşlenerek sertleşme, deformasyon yeniden kristalleşme sıcaklığının altında meydana geldiği sürece deforme olmuş bir metalin mukavemetinin ve sertliğinin arttığı, plastisitesinin azaldığı süreçtir. Bu, deformasyon seviyesi arttıkça metalin daha güçlü ve sert hale geldiği, ancak daha az şekillendirilebilir olduğu anlamına gelir. İşlenerek sertleştirme, paslanmaya dayanıklı alüminyum alaşımları ve östenitik paslanmaz çelik gibi çeşitli metallerin güçlendirilmesi için etkili bir yöntemdir.
(2) Termal Etki: Soğuk ekstrüzyonla şekillendirme işleminde, deformasyon işi için kullanılan enerjinin çoğu ısıya dönüştürülür. Önemli deformasyonun olduğu alanlarda, özellikle sıcaklık artışının daha da belirgin olduğu hızlı ve sürekli üretim sırasında sıcaklıklar 200 ila 300°C arasına ulaşabilir. Bu termal etkiler hem yağlayıcıların hem de deforme olmuş metallerin akışını önemli ölçüde etkiler.
(3) Soğuk ekstrüzyonla şekillendirme işlemi sırasında deforme olmuş metalde iki ana gerilim türü vardır: temel gerilim ve ek gerilim.
04 Soğuk ekstrüzyon için proses gereksinimleri
6061 alüminyum alaşımlı konektör kabukları için soğuk ekstrüzyonun üretim sürecinde mevcut sorunlar göz önüne alındığında, yapısı, hammaddeleri ve diğer özellikleriyle ilgili özel gereksinimler oluşturulmuştur.torna süreciözellikler.
4.1 İç delik kama yuvasının arkadan kesilmiş oluğunun genişliğine ilişkin gereksinimler
İç delik kaması yuvasındaki arkadan kesilmiş oluğun genişliği en az 2,5 mm olmalıdır. Yapısal kısıtlamalar bu genişliği sınırlıyorsa, kabul edilebilir minimum genişlik 2 mm'den büyük olmalıdır. Şekil 3, iyileştirmeden önce ve sonra kabuğun iç delik kama yuvasındaki arkadan kesilmiş oluğun karşılaştırmasını göstermektedir. Şekil 4, özellikle yapısal hususlarla sınırlı olduğunda, iyileştirme öncesi ve sonrası oluğun karşılaştırmasını göstermektedir.
4.2 İç delik için tek anahtar uzunluğu ve şekli gereksinimleri
Kabuğun iç deliğine bir arka kesici oluk veya pah ekleyin. Şekil 5, arka kesici oluğun eklenmesinden önce ve sonra kabuğun iç deliğinin karşılaştırmasını gösterirken, Şekil 6, pah eklenmeden önce ve sonra kabuğun iç deliğinin karşılaştırmasını gösterir.
4.3 İç delik kör yivinin alt gereksinimleri
İç delik kör oluklarına pahlar veya arka kesimler eklenir. Şekil 7, dikdörtgen bir kabuğun iç delik kör oluğunun pah eklenmeden önce ve sonra karşılaştırılmasını göstermektedir.
4.4 Harici silindirik anahtarın alt kısmıyla ilgili gereksinimler
Muhafazanın dış silindirik anahtarının tabanına bir kabartma oluğu yerleştirilmiştir. Rölyef oluğunun eklenmesinden önceki ve sonraki karşılaştırma Şekil 8'de gösterilmektedir.
4.5 Hammadde gereksinimleri
Hammaddenin kristal yapısı, soğuk ekstrüzyon sonrası elde edilen yüzey kalitesini önemli ölçüde etkiler. Yüzey kalite standartlarının karşılandığından emin olmak için ham maddenin kristal yapısına yönelik kontrol gereksinimlerinin belirlenmesi önemlidir. Spesifik olarak, ham maddenin bir tarafındaki kaba kristal halkaların izin verilen maksimum boyutu ≤ 1 mm olmalıdır.
4.6 Deliğin derinlik/çap oranına ilişkin gereksinimler
Deliğin derinlik/çap oranının ≤3 olması gerekmektedir.
Daha fazla bilgi edinmek veya soruşturma yapmak istiyorsanız, lütfen iletişime geçmekten çekinmeyininfo@anebon.com
Anebon'un komisyonu, alıcılarımıza ve alıcılarımıza Sıcak satış için en etkili, kaliteli ve agresif hırdavat ürünlerini sunmaktır.CNC ürünleri, alüminyum CNC parçaları ve CNC işleme Delrin Çin CNC makinesinde üretilmiştirtorna torna hizmetleri. Üstelik şirketin güveni de oraya doğru gidiyor. Bizim girişimimiz normalde sağlayıcınızın zamanındadır.
Gönderim zamanı: Aralık-03-2024