Alüminyum parçaların deformasyonunun malzemeye, parçanın şekline ve üretim koşullarına bağlı birçok nedeni vardır. Temel olarak aşağıdaki hususlar vardır: iş parçasının iç geriliminin neden olduğu deformasyon, kesme kuvveti ve kesme ısısının neden olduğu deformasyon ve sıkma kuvvetinin neden olduğu deformasyon.
[1]İşleme deformasyonunu azaltmak için işlem önlemleri
1. İşlenmemiş parçanın iç gerilimini azaltın
Doğal veya yapay yaşlandırma ve titreşim tedavisi, iş parçasının iç gerilimini kısmen ortadan kaldırabilir. Ön işleme de etkili bir işlem yöntemidir. Yağ başlı ve büyük kulaklı işlenmemiş parça için, büyük ödenek nedeniyle işlem sonrası deformasyon da büyüktür. İşlenmemiş parçanın fazla kısmı önceden işlenirse ve her bir parçanın payı azaltılırsa, bu yalnızca sonraki işlemin işleme deformasyonunu azaltmakla kalmaz, aynı zamanda ön işlemeden sonra iç gerilimin bir kısmını da bir süre serbest bırakır. zaman.
2. Aletin kesme yeteneğini geliştirin
Takımın malzeme ve geometrik parametreleri kesme kuvveti ve kesme ısısı üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Parçanın işleme deformasyonunu azaltmak için doğru takım seçimi çok önemlidir.
(1) Takım geometrik parametrelerinin makul seçimi.
①Tırmık açısı: Bıçağın mukavemetinin korunması koşuluyla, eğim açısı daha büyük olacak şekilde uygun şekilde seçilir, bir yandan keskin bir kenarı taşlayabilir, diğer yandan kesme deformasyonunu azaltabilir, daha iyi hale getirebilir. talaş kaldırma işlemini pürüzsüz hale getirin ve ardından kesme kuvvetini ve kesme sıcaklığını azaltın. Hiçbir zaman negatif eğim açısına sahip takımları kullanmayın.
②Boşaltma açısı: Boşaltma açısının boyutu, yan tarafın aşınması ve işlenmiş yüzeyin kalitesi üzerinde doğrudan etkiye sahiptir. Kesme kalınlığı, boşluk açısının seçilmesinde önemli bir koşuldur. Kaba frezeleme sırasında büyük ilerleme hızı, ağır kesme yükü ve büyük ısı üretimi nedeniyle takım iyi ısı dağılımı koşulları gerektirir. Bu nedenle boşluk açısı daha küçük seçilmelidir. İnce frezeleme sırasında kesici kenarın keskin olması gerekir, yan yüz ile işlenen yüzey arasındaki sürtünme azalır ve elastik deformasyon azalır. Bu nedenle boşluk açısı daha büyük olmalıdır.
③ Helis açısı: Frezelemenin düzgün olması ve frezeleme kuvvetini azaltmak için helis açısının mümkün olduğu kadar büyük olması gerekir.
④Ana eğim açısı: Ana eğim açısının uygun şekilde azaltılması, ısı dağılımı koşullarını iyileştirebilir ve işleme alanının ortalama sıcaklığını azaltabilir.
(2) Araç yapısını iyileştirin.
①Freze takımının diş sayısını azaltın ve talaş alanını artırın. Alüminyum malzemenin büyük plastisitesi ve işleme sırasında büyük kesme deformasyonu nedeniyle büyük talaş alanı gerekir, bu nedenle talaş oluğunun alt yarıçapı büyük olmalı ve freze kesicisinin diş sayısı küçük olmalıdır.
② Dişleri ince bir şekilde öğütün. Kesici dişlerin kesici kenarının pürüzlülük değeri Ra=0,4um'dan küçük olmalıdır. Yeni bir bıçak kullanmadan önce, dişleri keskinleştirirken kalan çapakları ve hafif tırtılları ortadan kaldırmak için ince bir yağ taşı kullanarak bıçak dişlerinin ön ve arkasını birkaç kez hafifçe keskinleştirmelisiniz. Bu şekilde kesme ısısı azaltılmakla kalmaz, aynı zamanda kesme deformasyonu da nispeten küçüktür.
③ Aletin aşınma standardını kesinlikle kontrol edin. Takım aşındıktan sonra iş parçasının yüzey pürüzlülük değeri artar, kesme sıcaklığı artar ve iş parçasının deformasyonu artar. Bu nedenle aşınma direnci iyi olan takım malzemelerinin seçimine ek olarak takım aşınma standardı 0,2 mm'den büyük olmamalıdır, aksi takdirde talaşlı kenar üretimi kolaydır. Keserken, deformasyonu önlemek için iş parçasının sıcaklığı genellikle 100 ° C'yi geçmemelidir.
3. İş parçasının sıkma yöntemini geliştirin
Sertliği zayıf olan ince duvarlı alüminyum iş parçaları için deformasyonu azaltmak amacıyla aşağıdaki bağlama yöntemleri kullanılabilir:
①İnce duvarlı burç parçaları için, radyal sıkıştırma için üç çeneli kendinden merkezlemeli ayna veya yaylı ayna kullanılırsa, işlendikten sonra serbest bırakıldığında iş parçası kaçınılmaz olarak deforme olur. Bu durumda eksenel uç yüze daha iyi sertlikle presleme yöntemi kullanılmalıdır. Parçanın iç deliğini konumlandırın, dişli bir mandrel yapın, parçanın iç deliğine sokun, üzerinde kapak plakası bulunan uç yüzünü bastırın ve ardından bir somunla sıkın. Dış daireyi işlerken, tatmin edici işleme doğruluğu elde etmek için kenetleme deformasyonu önlenebilir.
② İnce duvarlı ve ince plakalı iş parçalarını işlerken, eşit dağıtılmış sıkma kuvveti elde etmek için vakum vantuzları kullanmak ve ardından iş parçasının deformasyonunu iyi bir şekilde önleyebilecek az miktarda kesme ile işlem yapmak en iyisidir.
Ayrıca paketleme yöntemi de kullanılabilir. İnce cidarlı iş parçalarının işlem sertliğini arttırmak için iş parçasının içine, sıkıştırma ve kesme sırasında iş parçasının deformasyonunu azaltacak bir ortam doldurulabilir. Örneğin %3 ila %6 potasyum nitrat içeren üre eriyiği iş parçasına dökülür. İşlemden sonra iş parçası suya veya alkole batırılabilir ve dolgu maddesi çözülüp dökülebilir.
4. Süreçlerin makul şekilde düzenlenmesi
Sırasındayüksek hızlı kesmeBüyük işleme payı ve kesintili kesme nedeniyle, frezeleme işlemi sıklıkla titreşim üretir ve bu da işleme doğruluğunu ve yüzey pürüzlülüğünü etkiler. Bu nedenle, CNC yüksek hızlı kesme işlemi genel olarak kaba işleme-yarı-ince işleme-köşe temizleme-ince işleme ve diğer işlemlere ayrılabilir. Yüksek hassasiyet gerektiren parçalar için bazen ikincil yarı ince işleme ve ardından son ince işlemin gerçekleştirilmesi gerekebilir. Kaba işlemeden sonra parçalar doğal olarak soğutularak kaba işlemenin neden olduğu iç gerilim ortadan kaldırılır ve deformasyon azaltılır. Kaba işlemeden sonra kalan pay deformasyondan daha büyük olmalıdır, genellikle 1 ila 2 mm. Bitirme sırasında, parçaların bitirme yüzeyi, genellikle 0,2 ~ 0,5 mm'lik düzgün bir işleme payını korumalıdır, böylece takım, işleme işlemi sırasında kesme deformasyonunu büyük ölçüde azaltabilen, iyi yüzey işleme kalitesi elde edebilen stabil bir durumda olmalıdır ve Ürün doğruluğunu sağlayın.
[2] İşleme deformasyonunu azaltmak için operasyon becerileri
Yukarıdaki nedenlerin yanı sıra alüminyum parçaların işlem sırasında deforme olması da söz konusudur. Gerçek operasyonda operasyon yöntemi de çok önemlidir.
1. Büyük işleme payına sahip parçalar için, bunların işleme süreci sırasında daha iyi ısı dağılımı koşullarına sahip olmasını sağlamak ve ısı konsantrasyonunu önlemek amacıyla, işleme sırasında simetrik işleme benimsenmelidir. 90 mm kalınlığındaki bir sacın 60 mm'ye kadar işlenmesi gerekiyorsa, bir tarafı frezelenip diğer tarafı hemen frezelenirse ve son ebat tek seferde işlenirse, düzlük 5 mm'ye ulaşacak; tekrarlanan besleme ile simetrik olarak işlenirse, her bir taraf iki kez işlenir. Nihai boyut 0,3 mm'lik bir düzlüğü garanti edebilir.
2. Plaka parçalarında birden fazla boşluk varsa, işleme sırasında bir boşluk ve bir boşluktan oluşan sıralı işleme yönteminin kullanılması uygun değildir; bu, parçaların eşit olmayan stres nedeniyle kolayca deforme olmasına neden olur. Çok katmanlı işleme benimsenir ve her katman aynı anda tüm boşluklara işlenir ve ardından bir sonraki katman, parçaların eşit şekilde gerilmesini sağlamak ve deformasyonu azaltmak için işlenir.
3. Kesme miktarını değiştirerek kesme kuvvetini ve kesme ısısını azaltın. Kesme miktarının üç unsuru arasında geri etkileşim miktarının kesme kuvveti üzerinde büyük etkisi vardır. İşleme payı çok büyükse, bir pasodaki kesme kuvveti çok büyüktür; bu yalnızca parçaları deforme etmekle kalmaz, aynı zamanda takım tezgahının iş milinin sağlamlığını da etkiler ve takımın dayanıklılığını azaltır. Sırt tarafından yenilecek bıçak miktarı azaltılırsa üretim verimliliği büyük oranda düşecektir. Ancak CNC işlemede yüksek hızda frezeleme kullanılması bu sorunun üstesinden gelebilir. Geri kesme miktarı azaltılırken buna göre ilerleme artırılıp takım tezgahının hızı artırıldığı sürece kesme kuvveti azaltılıp aynı zamanda işleme verimliliği de sağlanabilir.
4. Bıçak hareketlerinin sırasına da dikkat edilmelidir. Kaba işleme, işleme verimliliğini artırmayı ve birim zaman başına kaldırma oranını takip etmeyi vurgular. Genel olarak yukarı kesim frezeleme kullanılabilir. Yani işlenmemiş parçanın yüzeyindeki fazla malzeme en hızlı ve en kısa sürede uzaklaştırılır ve temel olarak bitirme için gereken geometrik kontur oluşturulur. Finisaj yüksek hassasiyeti ve yüksek kaliteyi vurgularken, aşağı frezelemenin kullanılması tavsiye edilir. Aşağı frezeleme sırasında kesici dişlerin kesme kalınlığı kademeli olarak maksimumdan sıfıra düştüğü için iş sertleşmesi derecesi büyük ölçüde azalır ve parçanın deformasyon derecesi de azalır.
5. İnce cidarlı iş parçaları işleme sırasında kenetlenme nedeniyle deforme olur ve hatta son işlem kaçınılmaz olur. İş parçasının deformasyonunu en aza indirmek için, son boyutu tamamlamadan önce presleme parçasını gevşetebilirsiniz, böylece iş parçası serbestçe orijinal durumuna dönebilir ve ardından iş parçası mümkün olduğu sürece hafifçe bastırabilirsiniz. (tamamen) sıkıştırılmış. El hissine göre ideal işleme etkisi bu şekilde elde edilebilir. Kısaca, sıkıştırma kuvvetinin etki noktası tercihen destek yüzeyi üzerindedir ve sıkıştırma kuvveti, iş parçasının iyi sağlamlık yönünde uygulanmalıdır. İş parçasının gevşek olmamasını sağlamak amacıyla bağlama kuvveti ne kadar küçük olursa o kadar iyidir.
6. Boşluklu parçaları işlerken, boşluğu işlerken frezeleme takımının bir matkap gibi doğrudan parçaya dalmasına izin vermemeye çalışın; bu, frezeleme takımının talaşları barındırması için yetersiz alana ve zayıf talaş kaldırmaya neden olur, bu da aşırı ısınmaya, genleşmeye neden olur ve parçaların çökmesi. Bıçaklar, kırık bıçaklar ve diğer olumsuz olaylar. Önce freze bıçağıyla aynı boyutta veya bir boy daha büyük bir matkapla deliği açın ve ardından freze bıçağıyla frezeleyin.freze kesicisi. Alternatif olarak sarmal özet programları üretmek için CAM yazılımı kullanılabilir.
Alüminyum parçaların işleme doğruluğunu ve yüzey kalitesini etkileyen ana faktör, bu tür parçaların işleme süreci sırasında deformasyona yatkın olmasıdır, bu da operatörün belirli çalışma deneyimi ve becerilerine sahip olmasını gerektirir.
Gönderim zamanı: Eylül-07-2022