Mekanik tasarım hakkında ne kadar bilginiz var?
Mekanik tasarım, mekanik sistemleri ve bileşenleri tasarlamak, analiz etmek ve optimize etmek için çeşitli prensip ve teknikleri kullanan bir mühendislik dalıdır. Mekanik tasarım, bir bileşenin veya sistemin kullanım amacının anlaşılmasını, uygun malzemelerin seçilmesini, gerilimler, gerinimler ve kuvvetler gibi çeşitli faktörlerin dikkate alınmasını ve güvenilir ve verimli işleyişin sağlanmasını içerir.
Mekanik tasarım; makine tasarımı, yapısal tasarım, mekanizma tasarımı ve ürün tasarımını içerir. Ürün tasarımı, tüketim malları, endüstriyel ekipman ve diğer maddi varlıklar gibi fiziksel ürünlerin tasarımıyla ilgilidir. Makine tasarımı ise motorlar, türbinler ve üretim ekipmanları gibi makinelerin yaratılmasına odaklanır. Mekanizma tasarımı, girdileri istenen çıktılara dönüştüren mekanizmaların tasarlanmasıyla ilgilidir. Yapısal tasarım son adımdır. Köprüler, binalar ve çerçeveler gibi yapıların sağlamlığı, stabilitesi, güvenliği ve dayanıklılığı açısından analiz ve tasarımını içerir.
Özel tasarım süreci nasıldır?
Tasarım süreci genellikle bir problemin araştırılması ve analizinin belirlenmesi, fikir üretimi ve ayrıntılı tasarım ve prototip oluşturmanın yanı sıra test etme ve detaylandırma gibi çeşitli adımları içerir. Bu aşamalarda mühendisler, tasarımı doğrulamak ve geliştirmek için bilgisayar destekli tasarım (CAD) yazılımı, sonlu elemanlar analizi (FEA) ve simülasyon gibi farklı teknikler ve araçlar kullanır.
Tasarımcıların hangi faktörleri dikkate alması gerekiyor?
Mekanik tasarım genellikle üretilebilirlik, ergonomi, maliyet etkinliği ve sürdürülebilirlik gibi unsurları içerir. Mühendisler sadece pratik ve verimli modeller geliştirmeye çalışmakla kalmıyor, aynı zamanda kullanıcının taleplerini, çevresel etkileri ve ekonomik sınırlamaları da dikkate almak zorundalar.
Mekanik tasarım alanının, sürekli olarak yeni malzeme, teknoloji ve yöntemlerin geliştirildiği, kapsamlı ve sürekli gelişen bir alan olduğunu unutmamak önemlidir. Bu nedenle, mekanik tasarımcıların teknolojik ilerlemenin ön saflarında kalabilmek için becerilerini ve bilgilerini sürekli olarak yenilemeleri gerekmektedir.
Aşağıda Anebon'un mühendislik ekibi tarafından meslektaşlarıyla paylaşmak üzere toplanan ve düzenlenen mekanik tasarımla ilgili bilgi noktaları yer almaktadır.
1. Mekanik bileşenlerdeki arızanın nedenleri şunlardır: genel kırılma veya aşırı kalıcı deformasyon yüzey hasarıhassas tornalanmış bileşenler(korozyon aşınması, sürtünme yorulması ve aşınma) Normal çalışma koşullarının etkisinden kaynaklanan arıza.
2. Tasarım bileşenleri aşağıdakileri karşılayabilmelidir: belirtilen zaman çerçevesi içinde arızayı önlemeye yönelik gereksinimler (mukavemet veya sertlik, zaman) ve yapısal süreçlere yönelik gereksinimler, ekonomik gereksinimler, düşük kalite gereksinimleri ve güvenilirlik gereksinimleri.
3. Parça tasarım kriterleri; Mukavemet kriterlerini, sertlik kriterleri ömür kriterlerini, titreşim kararlılığı kriterlerini ve güvenilirlik standartlarını içerir.
4. Parça tasarım yöntemleri: teorik tasarım, ampirik tasarım, model test tasarımı.
5. Mekanik bileşenler için yaygın olarak kullanılanlar şunlardır: Mekanik parçalar için malzemeler arasında seramik malzemeler, polimer malzeme ve kompozit malzemeler bulunur.
6. Gücüişlenmiş parçalarStatik gerilim dayanımı ve değişken gerilim dayanımı olarak sınıflandırılır.
7. Gerilim oranı r = -1 asimetrik çevrimsel gerilimdir. r = 0 oranı uzun süreli bir döngüsel gerilimi gösterir.
8. BC aşamasının gerinim yorgunluğu (düşük döngü yorgunluğu) olarak bilindiğine inanılmaktadır; CD, yaşam yorgunluğunun son aşamasıdır. D noktasını takip eden çizgi parçası, numunenin sonsuz ömür arızası seviyesini temsil eder. D, yorgunluğun kalıcı sınırıdır.
9. Yorulma durumunda parçaların mukavemetini artırmaya yönelik stratejiler Stres konsantrasyonunun parçalar üzerindeki etkisini azaltıncnc frezelenmiş parçalarMümkün olan en geniş ölçüde (açık oyukta yük azaltma oluğu) Güçlü yorulma mukavemetine sahip malzemeleri seçin ve ayrıca yorulmuş malzemelerin mukavemetini artıran ısıl işlem yöntemlerini ve güçlendirme tekniklerini belirtin.
10. Kayma sürtünmesi: Kuru sürtünme, sürtünmeleri, sıvı sürtünmesini ve karışık sürtünmeyi sınırlar.
11. Parçalar için aşınma süreci, alışma aşamasını, stabil aşınma aşamasını ve şiddetli aşınma aşamasını içerir. Alıştırma süresini kısaltmak, stabil aşınma süresini uzatmak ve çok ciddi aşınma görünümünü geciktirmek için çaba gösterilmelidir.
12. Aşınmanın sınıflandırılması; Aşındırıcı aşınma, adhesif aşınma ve yorulma korozyonu aşınması, erozyon aşınması ve sürtünme aşınmasıdır.
13. Yağlayıcılar sıvı, gaz yarı katı, katı ve sıvı olmak üzere dört türe ayrılabilir. Gresler üç kategoriye ayrılır: kalsiyum bazlı gresler nano bazlı gresler lityum bazlı gres, alüminyum bazlı gres ve alüminyum bazlı.
14. Standart bağlantı dişi dişi tasarımı, mükemmel kendi kendine kilitleme özelliklerine sahip bir eşkenar üçgendir ve dikdörtgen iletim ipliğinin iletim performansı diğer dişlere göre üstündür. Trapez dişliler en yaygın kullanılan transmisyon dişleridir.
15. Bağlantı dişlerinin çoğunun kendi kendini kilitleme özelliği vardır, bu nedenle tek dişli dişler yaygın olarak kullanılır. İletim iplikleri, iletim için yüksek verime ihtiyaç duyar ve bu nedenle en yaygın olarak üç iplikli veya çift iplikli iplikler kullanılır.
16. Normal türde cıvata bağlantısı (bağlanan parçalarda açık delik veya menteşeli delikler) bağlantılar, saplama bağlantıları vidalı bağlantı, ayar vidalı bağlantı.
17. Dişli bağlantının ön sıkılmasının nedeni bağlantının sağlamlığını ve dayanıklılığını arttırmaktır. Ayrıca yükleme sonrasında bileşenler arasındaki boşlukların ve kaymanın önlenmesine de yardımcı olur. Dişli bağlantıların gevşemesinin temel sorunu, yüklüyken vidalardaki dönme hareketini engellemektir. (Gevşemeyi önlemek için sürtünme, gevşemeyi durdurmak için mekanik direnç, vida-çift hareket ilişkisini çözmek)
18. Dişli bağlantıların mukavemetini artırma yöntemleri Cıvatadaki yorulma mukavemetini etkileyen gerilimin genliğini azaltın (bağlı bileşenlerin sertliğinin yanı sıra cıvatanın sertliğini de azaltın) ve yükün bağlantı elemanı üzerindeki eşit olmayan dağılımını iyileştirin. dişlerin dişleri, stres yoğunlaşmasının etkisini azaltır ve verimli bir üretim süreci uygular.
19. Anahtar bağlantı türü Anahtar bağlantı türü: düz (her iki tarafın da çalışma yüzeyi vardır) yarım daire biçimli anahtar konnektörü kama anahtar bağlantısı teğetsel anahtar bağlantısı.
20. Kayış iletimi iki türe ayrılabilir: örgülü tip ve sürtünmeli tip.
21. Kayış üzerindeki başlangıçtaki maksimum gerilim, kayışın gergin ucunun küçük makara etrafında hareket etmeye başladığı noktadadır. Kayışın seyri sırasında gerginlik 4 kez değişir.
22. V-kayış transmisyonunun gerdirilmesi: düzenli gerdirme cihazı, otomatik gerdirme cihazı, gergi kasnağı kullanan gerdirme cihazı.
23. Makaralı zincirdeki zincir bakla sayısı tipik olarak eşittir (dişlideki diş miktarı garip bir sayıdır) ve aşırı uzatılmış zincir baklası, zincir baklalarının sayısı tek sayı olduğunda kullanılır.
24. Zincir tahrikinin gerilmesinin nedeni, kavramanın hatalı olmamasını sağlamak ve gevşek uçtaki sarkma çok büyükse zincir titreşimini önlemek ve ayrıca zincir ile dişli arasındaki kavrama mesafesini arttırmaktır.
25. Dişlinin arıza nedeni; diş kırılması, diş yüzeyinde aşınma (açık dişli), dişlerde çukurlaşma (kapalı dişli) Diş yüzeyinde yapışma ve plastiğin deformasyonu (tahrik tekerleğinde çıkıntılar görülür, üzerinde çizgiler görünür) direksiyon).
26. Sertliği 350HBS ve 38HRS'nin üzerinde olan dişliler, sert yüzeyli veya sert yüzeyli değilse yumuşak yüzeyli dişliler olarak bilinir.
27. Üretim hassasiyetini artırmak ve dişlinin boyutunu küçülterek hareket ettiği hızı düşürmek dinamik yükü azaltabilir. Bu yükü dinamik olarak azaltmak için cihazın üst kısmı onarılabilir. Dişli dişlerinin kalitesini arttırmak için dişlinin dişleri bir tambura dönüştürülmüştür. dağıtımını yüklemek için.
28. Çap katsayısının ilerleme açısı ne kadar büyük olursa, verimlilik o kadar yüksek olur ve kendi kendine kilitleme yeteneği o kadar az güvenli olur.
29. Sonsuz dişliyi hareket ettirin. Yer değiştirmeden sonra, adım dairesinin yanı sıra adım dairelerinin de örtüştüğünü fark edeceksiniz, ancak solucanın adım çizgisi solucanının değiştiği ve artık adım dairesi ile aynı hizada olmadığı açıktır.
30. Solucan tahrikindeki arızanın nedeni çukurlaşma korozyonu ve diş kökü kırıkları, diş yüzeyinin yapışması ve aşırı aşınmadır. Arıza genellikle solucan sürücüsünden kaynaklanır.
31. Kapalı sonsuz dişli tahrikinden kaynaklanan güç kaybı, aşınma kaybı Yataklarda aşınma kaybı ve parçalar yağ tankına girdiğinde yağ sıçraması kaybı, yağı karıştırır.
32. Solucan sürücüsünün, birim zaman başına kalorifik değerlerin aynı zaman diliminde yayılan ısı miktarına eşit olmasını sağlama gereksinimine göre ısı dengesini hesaplaması gerekir.
Çözümler: Isı dağıtımı alanını artırmak için ısı emiciler ekleyin. Hava akışını artırmak için fanları şaftın yakınına yerleştirin ve ardından şanzıman kutusunun içine ısı emiciler takın. Dolaşan bir soğutma boru hattına bağlanabilirler.
33. Hidrodinamik yağlamanın oluşması için ön koşul, kayan iki yüzeyin kama şeklinde bir boşluk oluşturmasıdır. Yağ filmi ile ayrılan iki yüzey, yeterli bir göreceli kayma hızına sahip olmalı ve hareketi, yağlama yağının büyük ağızdan daha küçük ağza akmasını sağlamalıdır. yağın belirli bir viskoziteye sahip olması ve yağ beslemesinin yeterli olması gerekir.
34. Rulmanların temelini oluşturan yapı dış bilezik, iç Hidrodinamik gövde, kafestir.
35. Üç konik makaralı rulman, eksenel sabit bilyalı rulmanlı beş bilyalı rulman Açısal temaslı 7 rulman silindirik makaralı rulmanlar sırasıyla 01, 02, 01 ve 02 ve 03. D=10mm, 12mm 15mm, 17,mm 20mm d=20mm'yi, 12 ise 60mm'yi ifade eder.
36. Temel derecelendirmenin ömrü: Rulman çeşitlerindeki rulmanların yüzde 10'u çukurlaşma hasarlarından muzdaripken, rulmanların %90'ı çukurlaşma hasarından etkilenmemektedir. Çalışılan saat miktarı rulmanın ömrüdür.
37. Temel dinamik değer: makinenin temel hızı tam olarak 106 devir olduğunda rulmanın destekleyebileceği miktar.
38. Yatak konfigürasyonunu belirleme yöntemi: iki Dayanak noktasının her biri bir yöne sabitlenmiştir. Bir nokta çift yönlü olarak sabitlenirken, diğer dayanak noktası her iki yönde yüzerken, diğer uçlar destek sağlamak için yüzer.
39. Rulmanlar, yük miktarına (bükülme momenti ve tork), mandrel (bükülme momenti) ve Transmisyon mili (tork) göre sınıflandırılır.
Anebon, "Kalite bir işin özüdür ve statü de işin özü olabilir" temel fikrine bağlı kalmaktadır. Özel hassas 5 Eksenli Torna Tezgahında büyük indirim içincnc işlenmiş parçalarAnebon, müşterilerimize yüksek kaliteli ürün ve hizmetleri uygun maliyetle ve mükemmel satış sonrası hizmet sunacağımızdan emin. Ayrıca Anebon sizinle uzun vadeli, başarılı bir ilişki kurabilecek.
Çin Profesyonel Çin CNC Parçası ve Metal İşleme Parçaları, Anebon, hem yurt dışından hem de ABD'den çok sayıda müşterinin güvenini kazanmak için en kaliteli ürünlere, mükemmel tasarıma, olağanüstü müşteri hizmetlerine ve uygun maliyete güvenmektedir. Ürünlerin büyük çoğunluğu yurt dışı pazarlara gönderilmektedir.
Gönderim zamanı: Ağu-02-2023