Torna Takımı
Metal kesmede en yaygın kullanılan takım tornalama takımıdır. Tornalama takımları, torna tezgahlarında dış daireleri, merkezdeki delikleri, dişleri, oyukları, dişleri ve diğer şekilleri kesmek için kullanılır. Başlıca tipleri Şekil 3-18'de gösterilmektedir.
Şekil 3-18 Tornalama takımlarının ana türleri
1. 10—Uç tornalama takımı 2. 7—Dış daire (iç delik tornalama takımı) 3. 8—Kanal açma takımı 4. 6—Diş tornalama takımı 5. 9—Profil tornalama takımı
Tornalama takımları yapılarına göre katı tornalama, kaynak tornalama, makine kelepçeli tornalama ve indekslenebilir takımlar olarak sınıflandırılır. Değiştirilebilir tornalama takımları, kullanımlarının artması nedeniyle daha popüler hale geliyor. Bu bölüm indekslenebilir ve kaynaklı tornalama takımları için tasarım ilkeleri ve tekniklerinin tanıtılmasına odaklanmaktadır.
1. Kaynak aleti
Kaynak tornalama aleti, belirli bir şekle sahip bir bıçaktan ve kaynakla bağlanan tutucudan oluşur. Bıçaklar genellikle farklı derecelerdeki karbür malzemeden yapılır. Takım sapları genellikle 45 çeliktir ve kullanım sırasındaki özel gereksinimlere uyacak şekilde bilenmiştir. Kaynak tornalama takımlarının kalitesi ve kullanımı bıçak kalitesine, bıçak modeline, takımın geometrik parametrelerine ve kanalın şekline ve boyutuna bağlıdır. Taşlama kalitesi vb. Taşlama kalitesi vb.
(1) Kaynak tornalama takımlarının avantajları ve dezavantajları vardır
Basit, kompakt yapısı nedeniyle yaygın olarak kullanılmaktadır; yüksek takım sertliği; ve iyi titreşim direnci. Ayrıca aşağıdakiler de dahil olmak üzere birçok dezavantajı vardır:
(1) Bıçağın kesme performansı zayıf. Yüksek sıcaklıkta kaynak yapıldıktan sonra bıçağın kesme performansı düşecektir. Kaynak ve bileme için kullanılan yüksek sıcaklık, bıçağın iç gerilime maruz kalmasına neden olur. Karbürün doğrusal uzama katsayısı takım gövdesinin yarısı kadar olduğundan bu durum karbürde çatlakların oluşmasına neden olabilir.
(2) Takım tutucu tekrar kullanılamaz. Takım tutucu yeniden kullanılamadığı için ham maddeler israf edilir.
(3) Yardımcı süre çok uzun. Takımın değiştirilmesi ve ayarlanması çok zaman alır. Bu, CNC makinelerinin, otomatik işleme sistemlerinin veya otomatik takım tezgahlarının talepleriyle uyumlu değildir.
(2) Takım tutucu kanalının tipi
Kaynaklı tornalama takımları için, bıçağın şekline ve boyutuna göre takım sap kanalları açılmalıdır. Takım sapı kanalları, açık kanalları, yarı geçişli kanalları, kapalı kanalları ve güçlendirilmiş yarı geçişli kanalları içerir. Şekil 3-19'da gösterildiği gibi.
Şekil 3-19 Takım tutucu geometrisi
Kaliteli kaynak sağlamak için takım tutucu kanalı aşağıdaki gereksinimleri karşılamalıdır:
(1) Kalınlığı kontrol edin. (1) Kesici gövdesinin kalınlığını kontrol edin.
(2) Bıçak ile takım tutucu kanalı arasındaki boşluğu kontrol edin. Bıçak ile takım tutucu kanalı arasındaki boşluk çok büyük veya küçük olmamalıdır, genellikle 0,050,15 mm olmalıdır. Ark bağlantısı mümkün olduğu kadar düzgün olmalı ve maksimum yerel boşluk 0,3 mm'yi aşmamalıdır. Aksi takdirde kaynağın mukavemeti etkilenecektir.
(3) Takım tutucu kanalının yüzey pürüzlülük değerini kontrol edin. Takım tutucu kanalının yüzey pürüzlülüğü Ra=6,3 mm'dir. Bıçağın yüzeyi düz ve pürüzsüz olmalıdır. Kaynak yapmadan önce takım tutucunun kanalında yağ varsa temizlenmelidir. Kaynak alanının yüzeyini temiz tutmak için kumlama veya alkol veya benzin kullanarak fırçalayabilirsiniz.
Bıçağın uzunluğunu kontrol edin. Normal şartlarda, takım tutucu oluğuna yerleştirilen bıçağın bilemeye olanak sağlamak için 0,20,3 mm çıkıntı yapması gerekir. Takım tutucu kanalı bıçaktan 0,20,3 mm daha uzun yapılabilir. Kaynak işleminden sonra alet gövdesi kaynak yapılır. Daha düzgün bir görünüm için fazlalıkları giderin.
(3) Bıçak lehimleme işlemi
Sert lehim, semente karbür bıçakların kaynaklanması için kullanılır (sert lehim, erime sıcaklığı 450°C'den yüksek olan refrakter veya sert lehim malzemesidir). Lehim, genellikle erime noktasının 3050 derece üzerinde olan erimiş bir duruma kadar ısıtılır. Akı, lehimi lehimin yüzeyine nüfuz etmekten ve difüzyondan korur.işlenmiş bileşenler. Ayrıca lehimin kaynaklı bileşenle etkileşimine de izin verir. Eritme eylemi, karbür bıçağın yuvaya sıkı bir şekilde kaynaklanmasını sağlar.
Gaz alev kaynağı ve yüksek frekanslı kaynak gibi birçok lehimleme ısıtma tekniği mevcuttur. Elektrik kontak kaynağı en iyi ısıtma yöntemidir. Bakır blok ile kesici kafa arasındaki temas noktasındaki direnç en yüksektir ve yüksek sıcaklığın üretileceği yer burasıdır. Kesicinin gövdesi önce kırmızıya döner, daha sonra ısı bıçağa aktarılır. Bu, bıçağın yavaşça ısınmasına ve sıcaklığın kademeli olarak yükselmesine neden olur. Çatlakların önlenmesi önemlidir.
Malzeme eridiğinde güç kesildiği için bıçak "aşırı yanmaz". Elektrik kontak kaynağının bıçak çatlaklarını ve lehim sökmeyi azalttığı kanıtlanmıştır. Lehimleme, iyi kalitede, kolay ve stabildir. Sert lehimleme işlemi, yüksek frekanslı kaynaklara göre daha az verimlidir ve birden fazla kenarlı takımların sert lehimlenmesi zordur.
Lehimleme kalitesi birçok faktörden etkilenir. Lehim malzemesi, akı ve ısıtma yöntemi doğru seçilmelidir. Karbür lehimleme takımı için malzemenin erime noktası kesme sıcaklığından daha yüksek olmalıdır. Kesme için iyi bir malzemedir çünkü akışkanlığını, ıslanabilirliğini ve termal iletkenliğini korurken bıçağın bağlanma mukavemetini de koruyabilir. Semente karbür bıçakların sert lehimlenmesinde aşağıdaki sert lehim malzemeleri yaygın olarak kullanılır:
(1) Saf bakırın veya bakır-nikel alaşımının (elektrolitik) erime sıcaklığı yaklaşık 10001200 derece C'dir. İzin verilen çalışma sıcaklıkları 700900degC'dir. Bu, ağır iş yükü olan araçlarla kullanılabilir.
(2) Erime sıcaklığı 900920°C ve 500600°C arasında olan bakır-çinko veya 105# dolgu metali. Orta yükteki takımlarla işleme için uygundur.
Gümüş-bakır alaşımının erime noktası 670820'dir. Maksimum çalışma sıcaklığı 400 derecedir. Ancak düşük kobaltlı veya yüksek titanyum karbürlü hassas tornalama takımlarının kaynağı için uygundur.
Lehimleme kalitesi, lehim pastasının seçimi ve uygulanmasından büyük ölçüde etkilenir. Akı, lehimlenecek iş parçasının yüzeyindeki oksitleri çıkarmak, ıslanabilirliği arttırmak ve kaynağı oksidasyondan korumak için kullanılır. Karbür takımları lehimlemek için iki eritken kullanılır: susuz Boraks Na2B4O2 veya susuz Boraks %25 (kütle fraksiyonu) + borik Asit %75 (kütle fraksiyonu). Lehimleme sıcaklıkları 800 ila 1000 derece arasında değişir. Boraks, boraksın eritilmesi ve soğutulduktan sonra ezilmesiyle kurutulabilir. Eleyin. YG takımlarını sert lehimlerken, suyu alınmış boraks genellikle daha iyidir. Susuz boraks (kütle fraksiyonu) %50 + borik (kütle fraksiyonu) %35 + susuz potasyum (kütle fraksiyonu) florür (%15) formülünü kullanarak YT takımlarını lehimlerken tatmin edici sonuçlar elde edebilirsiniz.
Potasyum florür ilavesi, titanyum karbürün ıslanabilirliğini ve erime kabiliyetini artıracaktır. Yüksek titanyum alaşımlarının (YT30 ve YN05) sert lehimlenmesi sırasında kaynak stresini azaltmak için genellikle 0,1 ile 0,5 mm arasında düşük bir sıcaklık kullanılır. Bıçaklar ve takım tutucular arasında dengeleme contası olarak sıklıkla karbon çeliği veya demir-nikel kullanılır. Termal stresi azaltmak için bıçağın yalıtılması gerekir. Genellikle tornalama takımı 280°C sıcaklıktaki bir fırına yerleştirilecektir. Üç saat boyunca 320°C'de yalıtın ve ardından fırında veya asbest veya saman külü tozunda yavaşça soğutun.
(4) İnorganik bağlanma
İnorganik bağlama, bıçakları bağlamak için kimyayı, mekaniği ve fiziği birleştiren fosforik çözelti ve inorganik bakır tozu kullanır. İnorganik bağlamanın kullanımı sert lehimlemeye göre daha kolaydır ve bıçakta iç gerilime veya çatlaklara neden olmaz. Bu yöntem özellikle seramik gibi kaynak yapılması zor olan bıçak malzemeleri için kullanışlıdır.
Karakteristik işlemler ve pratik işleme durumları
4. Kenar eğimi ve açılı kesme açısının seçilmesi
（1）Eğimli kesme uzun süredir var olan bir kavramdır.
Dik açılı kesme, aletin kesici bıçağının kesme hareketinin gideceği yöne paralel olduğu kesmedir. Eğimli kesme, aletin kesme kenarının kesme hareketinin yönüne dik olmadığı durumdur. Kolaylık sağlamak açısından ilerlemenin etkisi göz ardı edilebilir. Ana hareket hızına dik veya kenar eğim açıları lss=0 olan kesimler dik açılı kesim olarak kabul edilir. Bu, Şekil 3-9'da gösterilmektedir. Ana hareket hızına veya kenar eğim açılarına lss0 dik olmayan kesime eğik açılı kesim denir. Örneğin, Şekil 3-9.b'de gösterildiği gibi, yalnızca bir kesici kenar kesiyorsa buna serbest kesme denir. Eğimli kesme en çok metal kesmede yaygındır.
Şekil 3-9 Dik açılı kesme ve açılı kesme
(2) Eğimli kesmenin kesme işlemi üzerindeki etkisi
1. Talaş çıkış yönünü etkileyin
Şekil 3-10, bir boru bağlantı parçasını döndürmek için harici bir tornalama takımının kullanıldığını göstermektedir. Kesme işlemine yalnızca ana kesme kenarı katıldığında, kesme katmanındaki bir M parçacığı (parçanın merkezi ile aynı yükseklikte olduğu varsayılarak), ekstrüzyonun altında takımın önünde bir talaş haline gelir ve ön kısım boyunca dışarı akar. Talaş akış yönü ile kenar eğim açısı arasındaki ilişki, MBCDFHGM birim gövdesini dik düzlem ve kesme düzlemi ve M noktası boyunca bunlara paralel iki düzlemle kesmektir.
Şekil 3-10 λs'nin akış çipi yönü üzerindeki etkisi
MBCD, Şekil 3-11'deki taban düzlemidir. ls=0 olduğunda, Şekil 3-11'de MBEF ön taraftır ve MDF düzlemi dik ve normal bir düzlemdir. M noktası artık kesme kenarına diktir. Talaşlar fırlatıldığında M, kesme kenarı yönü boyunca hızın bir bileşenidir. MF kesme kenarına dik olarak paraleldir. Şekil 3-10a'da gösterildiği gibi, bu noktada Talaşlar yay benzeri bir şekil alacak şekilde kıvrılır veya düz bir çizgide akar. Eğer ls pozitif bir değere sahipse, MGEF düzlemi öndedir ve ana hareket kesme hızı vcM, MG kesme kenarına paralel değildir. Parçacık M hızıcnc torna bileşenlerivT, kesici kenar yönünde takıma göre MG'ye doğru işaret eder. M noktası öne doğru akan bir çipe dönüştürüldüğünde ve vT'den etkilendiğinde çipin hızı vl, normal MDK düzleminden psl çip açısında sapacaktır. ls değeri büyük olduğunda talaşlar yüzeyin işlendiği yöne doğru akacaktır.
Şekil 3-10b ve 3-11'de gösterildiği gibi MIN düzlemi talaş akışı olarak bilinir. ls negatif bir değere sahip olduğunda, kesme kenarı yönündeki hız bileşeni vT ters çevrilerek GM'yi gösterir. Bu durum talaşların normal düzlemden sapmasına neden olur. Akış, makinenin yüzeyine doğru ters yöndedir. Şekil 3-10.c'de gösterildiği gibi. Bu tartışma sadece l'nin serbest kesme sırasındaki etkisi ile ilgilidir. Takım ucundaki, küçük kesici kenardaki ve talaş kanalındaki metalin plastik akışının tümü, dış dairelerin tornalanmasıyla ilgili gerçek işleme prosesi sırasında talaşların dışarı akış yönü üzerinde etkiye sahip olacaktır. Şekil 3-12 açık deliklerin ve kapalı deliklerin kılavuz çekmesini göstermektedir. Kesme kenarı eğiminin talaş akışına etkisi. Deliksiz bir dişe dokunduğunuzda ls değeri pozitiftir, ancak delikli bir dişe dokunduğunuzda negatif bir değerdir.
Şekil 3-11 Eğik kesme talaş akış yönü
2. Gerçek eğim ve geniş yarıçaplar etkilenir
ls = 0 olduğunda, serbest kesmede dik düzlemdeki ve talaş akış düzlemindeki talaş açıları kabaca eşittir. Eğer ls sıfır değilse, talaşlar dışarı itildiğinde kesme kenarının keskinliğini ve sürtünme direncini gerçekten etkileyebilir. Talaş akış düzleminde etkin talaş açıları ge ve kesme kenarı geniş yarıçapları ölçülmelidir. Şekil 3-13 ana kenarın M noktasından geçen normal bir düzlemin geometrisini talaş akış düzleminin geniş yarıçapıyla karşılaştırmaktadır. Keskin kenar durumunda, normal düzlem rn geniş yarıçapının oluşturduğu bir yayı gösterir. Ancak talaş akışı profilinde kesme kısmı elips şeklindedir. Uzun eksen boyunca eğrilik yarıçapı, re gerçek kesme kenarı geniş yarıçapıdır. Aşağıdaki yaklaşık formül, Şekil 3-11 ve 3-13'teki geometrik ilişki şekillerinden hesaplanabilir.
Yukarıdaki formül, ls mutlak değeri arttıkça re'nin arttığını, ge'nin ise azaldığını gösterir. Eğer ls=75 derece ve gn=10 derece ve rn=0,020,15 mm ise o zaman ge 70 derece kadar büyük olabilir. 0,0039 mm kadar küçük de olabilir. Bu, kesici kenarı çok keskin hale getirir ve az miktarda arka kesme kullanarak mikro kesim (ap0,01mm) elde edebilir. Şekil 3-14, ls 75 dereceye ayarlandığında harici bir aletin kesme konumunu göstermektedir. Aletin ana ve ikincil kenarları düz bir çizgide hizalanmıştır. Aletin kesici kenarı son derece keskindir. Kesme işlemi sırasında kesici kenar sabitlenmez. Aynı zamanda dış silindirik yüzeye teğettir. Kurulum ve ayarlama kolaydır. Takım, karbon çeliğinin yüksek hızda tornalanması için başarıyla kullanılmıştır. Ayrıca yüksek mukavemetli çelik gibi işlenmesi zor malzemelerin işlenmesini bitirmek için de kullanılabilir.
Şekil 3-12 Diş çekme sırasında kenar eğim açısının talaş akış yönü üzerindeki etkisi
Şekil 3-13 rn ve re geometrilerinin karşılaştırılması
3. Alet ucunun darbe dayanımı ve mukavemeti etkilenir
Şekil 3-15b'de gösterildiği gibi ls negatif olduğunda, takım ucu kesme kenarı boyunca en alçak nokta olacaktır. Kesici kenarlar kesildiğindeprototip parçalarıiş parçasına ilk darbe noktası alet ucu (go pozitif bir değere sahip olduğunda) veya ön kısımdır (negatif olduğunda). Bu sadece ucu korumak ve güçlendirmekle kalmaz, aynı zamanda hasar riskinin azaltılmasına da yardımcı olur. Büyük talaş açısına sahip birçok takım negatif kenar eğimi kullanır. Hem gücü artırabilir hem de takım ucu üzerindeki etkiyi azaltabilirler. Geri kuvvet Fp bu noktada artıyor.
Şekil 3-14 Sabit uçlu olmayan büyük bıçak açılı torna takımı
4. İçeri ve dışarı kesme stabilitesini etkiler.
ls = 0 olduğunda kesici kenar iş parçasının içine ve dışına hemen hemen aynı anda keser, kesme kuvveti aniden değişir ve darbe büyüktür; ls sıfır olmadığında kesici kenar yavaş yavaş iş parçasının içine ve dışına doğru keser, darbe küçüktür ve kesme işlemi daha düzgün olur. Örneğin, büyük helis açılı silindirik frezeleme takımları ve parmak frezeler, eski standart frezeleme takımlarına göre daha keskin kesme kenarlarına ve daha düzgün kesime sahiptir. Üretim verimliliği 2 ila 4 kat arttırılır ve yüzey pürüzlülük değeri Ra 3,2 mm'nin altına ulaşabilir.
5. Keskin kenar şekli
Takımın kesici kenar şekli, takımın makul geometrik parametrelerinin temel içeriklerinden biridir. Aletin bıçak şeklindeki değişiklikler kesme desenini değiştirir. Kesme deseni olarak adlandırılan işlenecek metal katmanın kesici kenar tarafından çıkarıldığı sırayı ve şekli ifade eder. Kesme kenarı yükünün boyutunu, gerilim koşullarını, takım ömrünü ve işlenmiş yüzey kalitesini etkiler. Beklemek. Birçok gelişmiş araç, bıçak şekillerinin makul seçimiyle yakından ilgilidir. Gelişmiş pratik araçlar arasında bıçak şekilleri aşağıdaki tiplerde özetlenebilir:
(1) Kesici kenarın bıçak şeklini geliştirin. Bu bıçak şekli esas olarak kesici kenarın gücünü güçlendirmek, kesici kenar açısını arttırmak, kesici kenarın birim uzunluğu üzerindeki yükü azaltmak ve ısı dağılımı koşullarını iyileştirmek içindir. Şekil 3-8'de gösterilen çeşitli takım ucu şekillerine ek olarak, aynı zamanda yay kenarı şekilleri (yay kenarı tornalama takımları, ark kenarı azdırma yüzey frezeleme takımları, ark kenarı matkap uçları, vb.), çoklu keskin açılı kenar şekilleri (matkap uçları) da mevcuttur. , vb.)) )bekleyin;
(2) Artık alanı azaltan bir kenar şekli. Bu kenar şekli esas olarak büyük ilerlemeli tornalama takımları ve silicili yüzey frezeleme takımları, yüzer delik işleme takımları ve silindirik silicili sıradan delik işleme takımları gibi ince talaş işleme takımları için kullanılır. Raybalar vb.;
Şekil 3-15 Kesici takım çalışırken kenar eğim açısının darbe noktasına etkisi
(3) Kesme katmanı kenar boşluğunu makul ölçüde dağıtan ve talaşları düzgün bir şekilde boşaltan bir bıçak şekli. Bu tür bıçak şeklinin özelliği, geniş ve ince kesme katmanını birkaç dar talaşa bölmesidir; bu, yalnızca talaşların düzgün bir şekilde boşaltılmasına izin vermekle kalmaz, aynı zamanda ilerleme hızını da arttırır. Miktarı verin ve ünite kesme gücünü azaltın. Örneğin, sıradan düz kenarlı kesici bıçaklarla karşılaştırıldığında, çift kademeli kenarlı kesici bıçaklar ana kesici kenarı Şekil 3-16'da gösterildiği gibi üç bölüme ayırır. Çipler de buna göre üç şeride bölünür. Talaşlar ile iki duvar arasındaki sürtünme azalır, bu da talaşların bloke olmasını önler ve kesme kuvvetini büyük ölçüde azaltır. Kesme derinliği arttıkça azalma oranı artar ve etkisi daha iyi olur. Aynı zamanda kesme sıcaklığı azalır ve takım ömrü artar. Kademeli frezeleme takımları, kademeli kenar frezeleme takımları, kademeli kenarlı testere bıçakları, talaş matkap uçları, kademeli dişli mısır frezeleme takımları ve dalga kenarlı parmak frezeler gibi bu tür bıçak şekline ait birçok alet vardır. Ve tekerlekle kesilmiş broşlar vb.;
Şekil 3-16 Çift kademeli kenar kesme bıçağı
(4) Diğer özel şekiller. Özel bıçak şekilleri, bir parçanın işleme koşullarını ve kesme özelliklerini karşılamak üzere tasarlanmış bıçak şekilleridir. Şekil 3-17 kurşun-pirinç işlemek için kullanılan ön çamaşır tahtası şeklini göstermektedir. Bu bıçağın ana kesici kenarı birden fazla üç boyutlu kemer şeklinde şekillendirilmiştir. Kesici kenardaki her noktanın negatiften sıfıra ve sonra pozitife doğru artan bir eğim açısı vardır. Bu, döküntülerin şerit şeklindeki talaşlar halinde sıkıştırılmasına neden olur.
Anebon her zaman “Yüksek kalitede 1 numara olun, büyüme için krediye ve güvenilirliğe dayanın” felsefesini benimser. Anebon, Sıradan İndirimli 5 Eksenli Hassas Özel Hızlı Prototip için yurtiçinden ve yurtdışından önceki ve yeni potansiyel müşterilere tüm hararetiyle hizmet vermeye devam edecek5 eksenli cnc frezeTorna İşleme, Anebon'da en yüksek kaliteyi ilke edinerek, malzeme tedarikinden işleme aşamasına kadar tamamen Japonya'da üretilen ürünler üretiyoruz. Bu, ülkenin her yerinden müşterilerin gönül rahatlığıyla alışmalarını sağlar.
Çin imalat süreçleri, metal frezeleme hizmetleri ve hızlı prototipleme hizmeti. Anebon, "makul fiyatlar, verimli üretim süresi ve iyi satış sonrası hizmeti" ilkemiz olarak görmektedir. Anebon, karşılıklı gelişim ve faydalar için daha fazla müşteriyle işbirliği yapmayı umuyor. Potansiyel alıcıların bizimle iletişime geçmesini bekliyoruz.
Gönderim zamanı: 14 Aralık 2023