1. Trigonometrik fonksiyonları kullanarak az miktarda derinlik elde edin
Hassas işleme endüstrisinde sıklıkla ikinci seviye hassasiyet gerektiren iç ve dış çemberlere sahip bileşenlerle çalışıyoruz. Ancak kesme ısısı ve iş parçası ile takım arasındaki sürtünme gibi faktörler takımın aşınmasına neden olabilir. Ayrıca kare takım tutucunun tekrarlanan konumlandırma doğruluğu, bitmiş ürünün kalitesini etkileyebilir.
Hassas mikro derinleşme sorununun üstesinden gelmek için, dönme işlemi sırasında dik üçgenin karşı tarafı ile hipotenüsü arasındaki ilişkiden yararlanabiliriz. Boyuna takım tutucunun açısını gerektiği gibi ayarlayarak torna takımının yatay derinliği üzerinde etkili bir şekilde hassas kontrol elde edebiliriz. Bu yöntem yalnızca zamandan ve emekten tasarruf sağlamakla kalmaz, aynı zamanda ürün kalitesini artırır ve genel iş verimliliğini artırır.
Örneğin, bir C620 torna tezgahı üzerindeki takımın ölçek değeri ızgara başına 0,05 mm'dir. 0,005 mm yanal derinliğe ulaşmak için sinüs trigonometrik fonksiyonuna başvurabiliriz. Hesaplama şu şekildedir: sinα = 0,005/0,05 = 0,1, yani α = 5°44′. Bu nedenle, alet desteğinin 5°44'e ayarlanmasıyla, uzunlamasına gravür diskinin bir ızgara boyunca herhangi bir hareketi, döndürme aleti için 0,005 mm'lik bir yanal ayarlamayla sonuçlanacaktır.
2. Ters Tornalama Teknolojisi Uygulamalarına Üç Örnek
Uzun vadeli üretim uygulamaları, ters kesme teknolojisinin belirli tornalama süreçlerinde mükemmel sonuçlar verebileceğini göstermiştir.
(1) Ters kesme ipliği malzemesi martensitik paslanmaz çeliktir
1,25 ve 1,75 mm hatveli iç ve dış dişli iş parçalarını işlerken, torna vidası hatvesinin iş parçası hatvesinden çıkarılması nedeniyle elde edilen değerler bölünemez. Diş, aleti geri çekmek için eşleşen somun kolunun kaldırılmasıyla işlenirse, bu genellikle tutarsız diş açmaya yol açar. Sıradan torna tezgahlarında genellikle rastgele diş açma diskleri bulunmaz ve böyle bir setin oluşturulması oldukça zaman alıcı olabilir.
Sonuç olarak, bu adımdaki dişlerin işlenmesi için yaygın olarak kullanılan bir yöntem, düşük hızda ileri tornalamadır. Yüksek hızda diş açma, takımı geri çekmek için yeterli zamana izin vermez, bu da üretim verimliliğinin düşmesine ve tornalama işlemi sırasında takımın gıcırdaması riskinin artmasına neden olur. Bu sorun, özellikle 1Cr13 ve 2Cr13 gibi martensitik paslanmaz çelik malzemelerin düşük hızlarda işlenmesi sırasında belirgin takım gıcırdaması nedeniyle yüzey pürüzlülüğünü önemli ölçüde etkiler.
Bu zorlukların üstesinden gelmek için pratik işleme deneyimi sayesinde "üç ters" kesme yöntemi geliştirilmiştir. Bu yöntem ters takım yüklemeyi, ters kesmeyi ve takımı ters yönde beslemeyi içerir. Etkili bir genel kesme performansı elde eder ve takım iş parçasından çıkmak için soldan sağa hareket ederken yüksek hızda diş açmaya olanak tanır. Sonuç olarak bu yöntem, yüksek hızda diş açma sırasında takımın çekilmesiyle ilgili sorunları ortadan kaldırır. Spesifik yöntem aşağıdaki gibidir:
İşleme başlamadan önce, ters yönde çalıştırma sırasında optimum hızı sağlamak için ters sürtünme plakası milini hafifçe sıkın. İplik kesiciyi hizalayın ve açma ve kapama somununu sıkarak sabitleyin. Kesici oluğu boşalana kadar ileri dönüşe düşük hızda başlayın, ardından diş tornalama aletini uygun kesme derinliğine yerleştirin ve yönü tersine çevirin. Bu noktada torna takımının soldan sağa doğru yüksek hızda hareket etmesi gerekmektedir. Bu şekilde birkaç kesim yaptıktan sonra iyi yüzey pürüzlülüğüne ve yüksek hassasiyete sahip bir diş elde edeceksiniz.
(2) Ters tırtıllama
Geleneksel ileri tırtıl açma işleminde, demir talaşları ve döküntüler iş parçası ile tırtıl açma takımı arasına kolaylıkla sıkışabilir. Bu durum iş parçasına aşırı kuvvet uygulanmasına yol açarak desenlerin yanlış hizalanması, desenlerin ezilmesi veya gölgelenme gibi sorunlara yol açabilir. Bununla birlikte, torna iş milinin yatay olarak döndüğü yeni bir ters tırtıl açma yönteminin kullanılmasıyla, ileri işlemle ilişkili dezavantajların çoğu etkili bir şekilde önlenebilir ve bu da daha iyi bir genel sonuca yol açar.
(3) İç ve dış konik boru dişlerinin ters çevrilmesi
Düşük hassasiyet gereksinimleri ve küçük üretim partileri ile çeşitli iç ve dış konik boru dişlerini tornalarken, kalıplı kesme cihazına ihtiyaç duymadan ters kesme adı verilen yeni bir yöntem kullanabilirsiniz. Kesim yaparken elinizle alete yatay bir kuvvet uygulayabilirsiniz. Dış konik boru dişleri için bu, aletin soldan sağa hareket ettirilmesi anlamına gelir. Bu yanal kuvvet, büyük çaptan küçük çapa doğru ilerledikçe kesme derinliğinin daha etkili bir şekilde kontrol edilmesine yardımcı olur. Bu yöntemin etkili bir şekilde çalışmasının nedeni, alete vurulduğunda uygulanan ön basınçtır. Bu ters işlem teknolojisinin tornalama işleminde uygulanması giderek yaygınlaşıyor ve çeşitli özel durumlara uyacak şekilde esnek bir şekilde uyarlanabiliyor.
3. Küçük deliklerin açılması için yeni çalışma yöntemi ve alet yeniliği
0,6 mm'den küçük delikler açarken, matkap ucunun küçük çapı, zayıf sertlik ve düşük kesme hızıyla birleştiğinde, özellikle ısıya dayanıklı alaşımlar ve paslanmaz çelikle çalışırken önemli bir kesme direncine neden olabilir. Sonuç olarak, bu durumlarda mekanik şanzıman beslemesinin kullanılması matkap ucunun kolaylıkla kırılmasına neden olabilir.
Bu sorunu çözmek için basit ve etkili bir araç ve manuel besleme yöntemi kullanılabilir. İlk olarak, orijinal matkap aynasını düz şaftlı yüzer tipe dönüştürün. Kullanım sırasında, küçük matkap ucunu kayan matkap aynasına güvenli bir şekilde sıkıştırarak düzgün delmeye olanak sağlayın. Matkap ucunun düz sapı, çekme manşonuna sıkı bir şekilde yerleşerek serbestçe hareket etmesini sağlar.
Küçük delikler açarken manüel mikro beslemeyi sağlamak için mandreni elinizle yavaşça tutabilirsiniz. Bu teknik, hem kalite hem de verimlilik sağlarken küçük deliklerin hızlı bir şekilde delinmesine olanak tanır ve böylece matkap ucunun kullanım ömrünü uzatır. Değiştirilmiş çok amaçlı mandren aynı zamanda küçük çaplı iç dişlere kılavuz çekmek, raybalama delikleri ve daha fazlası için de kullanılabilir. Daha büyük bir deliğin delinmesi gerekiyorsa, çekme manşonu ile düz sap arasına bir sınırlama pimi yerleştirilebilir (bkz. Şekil 3).
4. Derin delik işlemede titreşim önleme
Derin delik işlemede, deliğin çapının küçük olması ve delik işleme takımının ince tasarımı, Φ30-50mm çapında ve yaklaşık 1000mm derinliğe sahip derin delik parçalarının tornalanmasında titreşimlerin oluşmasını kaçınılmaz kılmaktadır. Aletin bu titreşimini en aza indirmek için en basit ve etkili yöntemlerden biri, kumaşla güçlendirilmiş bakalit gibi malzemelerden yapılmış iki desteği alet gövdesine tutturmaktır. Bu destekler delik ile aynı çapta olmalıdır. Kesme işlemi sırasında kumaşla güçlendirilmiş bakalit destekler konumlandırma ve stabilite sağlayarak aletin titremesini önlemeye yardımcı olur ve sonuçta yüksek kaliteli derin delik parçaları elde edilir.
5. Küçük merkez matkaplarının kırılmasını önleme
Tornalama işleminde, 1,5 mm'den (Φ1,5 mm) daha küçük bir merkez deliği delerken, merkez matkap kırılmaya eğilimlidir. Kırılmayı önlemenin basit ve etkili bir yöntemi, merkezdeki deliği açarken puntanın kilitlenmesini önlemektir. Bunun yerine, delik açılırken punta ağırlığının takım tezgahı yatağının yüzeyinde sürtünme yaratmasına izin verin. Kesme direnci aşırı hale gelirse punta otomatik olarak geriye doğru hareket ederek merkez matkabın korunmasını sağlar.
6. “O” tipi kauçuk kalıbın işleme teknolojisi
“O” tipi kauçuk kalıp kullanıldığında erkek ve dişi kalıplar arasındaki yanlış hizalama yaygın bir sorundur. Bu yanlış hizalama, Şekil 4'te gösterildiği gibi preslenmiş "O" tipi kauçuk halkanın şeklini bozabilir ve önemli miktarda malzeme israfına yol açabilir.
Birçok testten sonra, aşağıdaki yöntem temel olarak teknik gereksinimleri karşılayan “O” şeklinde bir kalıp üretebilir.
(1) Erkek kalıp işleme teknolojisi
① İnce Her parçanın boyutlarına ve 45°'lik eğime çizime göre ince bir şekilde çevirin.
② R şekillendirme bıçağını takın, küçük bıçak tutucusunu 45°'ye getirin; bıçak hizalama yöntemi Şekil 5'te gösterilmektedir.
Diyagrama göre, R takımı A konumunda olduğunda, takım dış daire D ile C temas noktasıyla temas eder. Büyük sürgüyü birinci ok yönünde bir mesafe hareket ettirin ve ardından yatay takım tutucuyu X yönünde hareket ettirin. ok 2. X aşağıdaki şekilde hesaplanır:
X=(Dd)/2+(R-Rsin45°)
=(Dd)/2+(R-0,7071R)
=(Dd)/2+0,2929R
(yani 2X=D—d+0,2929Φ).
Daha sonra büyük sürgüyü üçüncü ok yönünde hareket ettirerek R aracının 45°'lik eğime temas etmesini sağlayın. Bu sırada takım orta konumdadır (yani R takımı B konumundadır).
③ R boşluğunu oymak için küçük takım tutucuyu ok 4 yönünde hareket ettirin; besleme derinliği Φ/2 olur.
Not ① R aracı B konumundayken:
∵OC=R, OD=Rsin45°=0,7071R
∴CD=OC-OD=R-0,7071R=0,2929R,
④ X boyutu bir blok mastar ile kontrol edilebilir ve R boyutu, derinliği kontrol etmek için bir kadranlı gösterge ile kontrol edilebilir.
(2) Negatif kalıbın işleme teknolojisi
① Her parçanın boyutlarını Şekil 6'daki gereksinimlere göre işleyin (kavite boyutları işlenmez).
② 45° eğimi ve uç yüzeyi taşlayın.
③ R şekillendirme aletini takın ve küçük alet tutucusunu 45°'lik bir açıya ayarlayın (hem pozitif hem de negatif kalıpları işlemek için tek bir ayar yapın). R aleti Şekil 6'da gösterildiği gibi A' konumuna getirildiğinde, aletin C temas noktasında dış çember D ile temas ettiğinden emin olun. Daha sonra, aleti dış çemberden ayırmak için büyük sürgüyü ok 1 yönünde hareket ettirin. D'yi seçin ve ardından yatay takım tutucuyu ok 2 yönünde kaydırın. X mesafesi aşağıdaki şekilde hesaplanır:
X=d+(Dd)/2+CD
=d+(Dd)/2+(R-0,7071R)
=d+(Dd)/2+0,2929R
(yani 2X=D+d+0,2929Φ)
Ardından, R aracı 45° eğime temas edene kadar büyük sürgüyü üçüncü ok yönünde hareket ettirin. Bu sırada alet orta konumdadır (yani Şekil 6'daki B' konumu).
④ R boşluğunu kesmek için küçük takım tutucuyu ok 4 yönünde hareket ettirin; besleme derinliği Φ/2'dir.
Not: ①∵DC=R, OD=Rsin45°=0,7071R
∴CD=0,2929R,
⑤X boyutu bir blok göstergesi ile kontrol edilebilir ve R boyutu, derinliği kontrol etmek için bir kadranlı gösterge ile kontrol edilebilir.
7. İnce duvarlı iş parçalarını döndürürken titreşim önleme
İnce duvarlı malzemelerin tornalama işlemi sırasındadöküm parçalarıTitreşimler genellikle zayıf sertlikleri nedeniyle ortaya çıkar. Bu sorun özellikle paslanmaz çelik ve ısıya dayanıklı alaşımların işlenmesi sırasında belirgindir ve yüzey pürüzlülüğünün son derece düşük olmasına ve takım ömrünün kısalmasına neden olur. Aşağıda üretimde kullanılabilecek birkaç basit titreşim önleme yöntemi bulunmaktadır.
1. Paslanmaz Çelik İçi Boş İnce Boruların Dış Çemberinin Döndürülmesi**: Titreşimleri azaltmak için, iş parçasının içi boş bölümünü talaşla doldurun ve sıkıca kapatın. Ek olarak, iş parçasının her iki ucunu da kapatmak için kumaşla güçlendirilmiş bakalit tapalar kullanın. Alet desteğindeki destek tırnaklarını kumaşla güçlendirilmiş bakalitten yapılmış destek kavunlarıyla değiştirin. Gerekli yayı hizaladıktan sonra içi boş ince çubuğu döndürmeye devam edebilirsiniz. Bu yöntem kesme sırasındaki titreşimi ve deformasyonu etkili bir şekilde en aza indirir.
2. Isıya Dirençli (Yüksek Nikel-Krom) Alaşımlı İnce Duvarlı İş Parçalarının İç Deliğinin Tornalanması **: Bu iş parçalarının zayıf sertliği ve ince araç çubuğu nedeniyle, kesme sırasında ciddi rezonans meydana gelebilir, bu da takımın hasar görmesi ve üretim riski doğurur. atık. İş parçasının dış çemberinin lastik şeritler veya süngerler gibi şok emici malzemelerle sarılması titreşimleri önemli ölçüde azaltabilir ve aleti koruyabilir.
3. Isıya Dirençli Alaşımlı İnce Duvarlı Kovanlı İş Parçalarının Dış Çemberinin Tornalanması**: Isıya dayanıklı alaşımların yüksek kesme direnci, kesme işlemi sırasında titreşime ve deformasyona neden olabilir. Bununla mücadele etmek için iş parçası deliğini kauçuk veya pamuk ipliği gibi malzemelerle doldurun ve her iki uç yüzeyini güvenli bir şekilde sıkıştırın. Bu yaklaşım, titreşimleri ve deformasyonları etkili bir şekilde önleyerek yüksek kaliteli ince duvarlı kovanlı iş parçalarının üretilmesine olanak tanır.
8. Disk şeklindeki diskler için sıkma aleti
Disk şeklindeki bileşen, çift eğimli, ince duvarlı bir parçadır. İkinci tornalama işleminde şekil ve konum toleranslarının karşılanması ve iş parçasının bağlama ve kesme sırasında deformasyonunun önlenmesi önemlidir. Bunu başarmak için kendiniz basit bir sıkma aleti seti oluşturabilirsiniz.
Bu araçlar, konumlandırma için önceki işlem adımındaki eğimi kullanır. Disk şeklindeki parça, ekteki Şekil 7'de gösterildiği gibi uç yüz, delik ve dış eğim üzerindeki yay yarıçapının (R) dönmesine olanak tanıyan, dış eğim üzerindeki bir somun kullanılarak bu basit alete sabitlenir.
9. Hassas sıkıcı, geniş çaplı yumuşak çene sınırlayıcı
Büyük çaplı hassas iş parçalarını döndürürken ve sıkıştırırken, üç çenenin boşluklar nedeniyle kaymasını önlemek önemlidir. Bunu başarmak için, yumuşak çenelerde herhangi bir ayarlama yapılmadan önce iş parçasının çapına uygun bir çubuğun üç çenenin arkasına önceden sıkıştırılması gerekir.
Özel yapım hassas delik işleme büyük çaplı yumuşak çene sınırlayıcımız benzersiz özelliklere sahiptir (bkz. Şekil 8). Spesifik olarak, parça No. 1'deki üç vida, çapı genişletmek için sabit plaka içinde ayarlanabiliyor ve bu da gerektiğinde çeşitli boyutlardaki çubukları değiştirmemize olanak tanıyor.
10. Basit hassas ek yumuşak pençe
In tornalama işlemi, sıklıkla orta ve küçük hassas iş parçalarıyla çalışıyoruz. Bu bileşenler genellikle katı şekil ve konum toleransı gereksinimlerine sahip karmaşık iç ve dış şekillere sahiptir. Bu sorunu çözmek için torna tezgahları için C1616 gibi bir dizi özel üç çeneli ayna tasarladık. Hassas yumuşak çeneler, iş parçalarının çeşitli şekil ve konum toleransı standartlarını karşılamasını sağlayarak çoklu bağlama işlemleri sırasında herhangi bir sıkışma veya deformasyonu önler.
Bu hassas yumuşak çenelerin üretim süreci basittir. Alüminyum alaşımlı çubuklardan yapılmışlardır ve spesifikasyonlara göre delinmişlerdir. Dış daire üzerinde, içine M8 dişlerin takıldığı bir taban deliği oluşturulur. Her iki tarafı da frezeledikten sonra yumuşak çeneler, üç çeneli aynanın orijinal sert çenelerine monte edilebilir. Üç çeneyi yerine sabitlemek için M8 altıgen soket vidalar kullanılır. Bunu takiben, iş parçasının kesmeden önce alüminyum yumuşak çenelere hassas bir şekilde kenetlenmesi için gerektiği gibi konumlandırma delikleri açıyoruz.
Bu çözümün uygulanması, Şekil 9'da gösterildiği gibi önemli ekonomik faydalar sağlayabilir.
11. Ek titreşim önleme araçları
İnce şaftlı iş parçalarının sertliğinin düşük olması nedeniyle, çok kanallı kesme sırasında kolayca titreşim meydana gelebilir. Bu, iş parçasında zayıf yüzey kalitesine neden olur ve kesici takımın hasar görmesine neden olabilir. Bununla birlikte, özel yapım titreşim önleyici araçlar seti, kanal açma sırasında ince parçalarla ilişkili titreşim sorunlarını etkili bir şekilde çözebilir (bkz. Şekil 10).
Çalışmaya başlamadan önce, kendi yaptığınız titreşim önleyici aleti kare alet tutucusunun üzerine uygun bir konuma takın. Daha sonra gerekli kanal tornalama takımını kare takım tutucuya takın ve yayın mesafesini ve sıkıştırmasını ayarlayın. Her şey ayarlandıktan sonra çalışmaya başlayabilirsiniz. Torna takımı iş parçasıyla temas ettiğinde, titreşim önleyici takım aynı anda iş parçasının yüzeyine baskı yaparak titreşimleri etkili bir şekilde azaltır.
12. İlave canlı orta kapak
Çeşitli şekillerde küçük şaftları işlerken, kesme sırasında iş parçasını güvenli bir şekilde tutmak için hareketli bir merkezin kullanılması önemlidir. Bittiğinden beriprototip CNC frezelemeiş parçaları genellikle farklı şekillere ve küçük çaplara sahip olduğundan, standart hareketli merkezler uygun değildir. Bu sorunu çözmek için üretim pratiğim sırasında farklı şekillerde özel canlı ön nokta kapakları oluşturdum. Daha sonra bu kapakları standart canlı ön noktalara takarak bunların etkili bir şekilde kullanılmasını sağladım. Yapı Şekil 11'de gösterilmektedir.
13. İşlenmesi zor malzemeler için honlama işlemi
Yüksek sıcaklığa dayanıklı alaşımlar ve sertleştirilmiş çelik gibi zorlu malzemeleri işlerken, Ra 0,20 ila 0,05 μm arasında bir yüzey pürüzlülüğü elde etmek ve yüksek boyutsal doğruluğu korumak çok önemlidir. Tipik olarak son bitirme işlemi bir öğütücü kullanılarak gerçekleştirilir.
Ekonomik verimliliği artırmak için bir dizi basit honlama aleti ve honlama çarkı oluşturmayı düşünün. Tornada taşlamayı bitirmek yerine honlamayı kullanarak daha iyi sonuçlar elde edebilirsiniz.
Honlama tekerleği
Honlama çarkı imalatı
① Malzemeler
Bağlayıcı: 100g epoksi reçine
Aşındırıcı: 250-300g korindon (işlenmesi zor, yüksek sıcaklıkta nikel-krom malzemeler için tek kristal korindon). Ra0,80μm için No. 80, Ra0,20μm için No. 120-150 ve Ra0,05μm için No. 200-300 kullanın.
Sertleştirici: 7-8g etilendiamin.
Plastikleştirici: 10-15g dibutil ftalat.
Kalıp malzemesi: HT15-33 şekli.
② Döküm yöntemi
Kalıp ayırıcı madde: Epoksi reçineyi 70-80°C'ye ısıtın, %5 polistiren, %95 tolüen çözeltisi ve dibütil ftalat ekleyin ve eşit şekilde karıştırın, ardından korindon (veya tek kristal korindon) ekleyin ve eşit şekilde karıştırın, ardından 70-80°C'ye ısıtın 30°-38°C'ye soğutulduğunda etilendiamin ekleyin, eşit şekilde karıştırın (2-5 dakika), ardından kalıba dökün ve 40°C'de tutun. Kalıptan çıkarmadan 24 saat önce.
③ Doğrusal hız \( V \), \( V = V_1 \cos \alpha \) formülüyle verilir. Burada, \(V\) iş parçasına göre bağıl hızı, özellikle de honlama diski uzunlamasına ilerleme yapmadığı zamandaki taşlama hızını temsil eder. Honlama işlemi sırasında, dönme hareketine ek olarak, iş parçası ileri geri harekete olanak sağlayacak şekilde \(S\) besleme miktarıyla da ilerletilir.
V1=80~120m/dak
t=0,05~0,10 mm
Kalıntı<0,1 mm
④ Soğutma: %30 No. 20 motor yağı ile %70 gazyağı karıştırılır ve honlama çarkı honlamadan (ön honlama) önce düzeltilir.
Honlama takımının yapısı Şekil 13'te gösterilmektedir.
14. Hızlı yükleme ve boşaltma mili
Tornalama işleminde, dış dairelere ve ters kılavuz konik açılarına ince ayar yapmak için sıklıkla çeşitli tipte rulman setleri kullanılır. Büyük parti boyutları göz önüne alındığında, üretim sırasındaki yükleme ve boşaltma işlemleri, gerçek kesme süresini aşan yardımcı sürelere neden olabilir ve bu da genel üretim verimliliğinin düşmesine yol açabilir. Ancak hızlı yükleme ve boşaltma iş milinin yanı sıra tek bıçaklı, çok kenarlı karbür tornalama takımı kullanarak, ürün kalitesini korurken çeşitli rulman kovanı parçalarının işlenmesi sırasında yardımcı süreyi azaltabiliriz.
Basit, küçük konik bir iş mili oluşturmak için iş milinin arkasına 0,02 mm'lik hafif bir koniklik ekleyerek başlayın. Rulman setini taktıktan sonra bileşen, sürtünme yoluyla mile sabitlenecektir. Daha sonra tek bıçaklı, çok kenarlı bir tornalama takımı kullanın. Dış daireyi döndürerek başlayın ve ardından 15°'lik bir koniklik açısı uygulayın. Bu adımı tamamladıktan sonra makineyi durdurun ve parçayı Şekil 14'te gösterildiği gibi hızlı ve etkili bir şekilde çıkarmak için bir anahtar kullanın.
15. Sertleştirilmiş çelik parçaların tornalanması
(1) Sertleştirilmiş çelik parçaların tornalanmasının en önemli örneklerinden biri
- Yüksek hız çeliği W18Cr4V sertleştirilmiş broşların yeniden üretimi ve yenilenmesi (kırılma sonrası onarım)
- Kendi kendine yapılan standart dışı dişli tıkaç göstergeleri (sertleştirilmiş donanım)
- Sertleştirilmiş donanımın ve püskürtme parçalarının tornalanması
- Sertleştirilmiş donanımın pürüzsüz fiş göstergelerinin döndürülmesi
- Yüksek hızlı çelik aletlerle değiştirilmiş iplik parlatma muslukları
Sertleştirilmiş donanımı ve çeşitli zorlu işleri etkili bir şekilde ele almak içinCNC işleme parçalarıÜretim sürecinde karşılaşılan durumlarda, olumlu ekonomik sonuçlara ulaşmak için uygun takım malzemelerinin, kesme parametrelerinin, takım geometri açılarının ve çalışma yöntemlerinin seçilmesi önemlidir. Örneğin kare bir broş kırıldığında ve yenilenmesi gerektiğinde, yeniden üretim süreci uzun ve maliyetli olabilir. Bunun yerine orijinal broş kırığının kökünde karbür YM052 ve diğer kesici takımları kullanabiliriz. Bıçak kafasını -6° ila -8° negatif eğim açısına kadar taşlayarak performansını artırabiliriz. Kesici kenar, 10 ila 15 m/dak'lık bir kesme hızı kullanılarak yağ taşıyla inceltilebilir.
Dış daireyi döndürdükten sonra, yuvayı kesmeye devam ediyoruz ve son olarak ipliği şekillendiriyoruz, Tornalama işlemini Tornalama ve ince tornalamaya ayırıyoruz. Kaba tornalamayı takiben, dış dişin ince tornalanmasına geçmeden önce aletin yeniden bilenmesi ve taşlanması gerekir. Ayrıca biyel kolunun iç dişlisinin bir bölümü hazırlanmalı ve bağlantı yapıldıktan sonra aletin ayarı yapılmalıdır. Sonuçta kırılan ve hurdaya çıkan kare broş, tornalama yoluyla onarılabilir ve başarılı bir şekilde orijinal formuna döndürülebilir.
(2) Sertleştirilmiş parçaların tornalanması için takım malzemelerinin seçimi
① YM052, YM053 ve YT05 gibi yeni karbür bıçakların kesme hızı genellikle 18m/dak'nın altındadır ve iş parçasının yüzey pürüzlülüğü Ra1,6~0,80μm'ye ulaşabilir.
② Kübik bor nitrür aleti, model FD, çeşitli sertleştirilmiş çelikleri işleme kapasitesine sahiptir ve püskürtülürdöndürülmüş bileşenler100 m/dak'ya kadar kesme hızlarında Ra 0,80 ila 0,20 μm yüzey pürüzlülüğü elde edilir. Ayrıca, Devlete ait Sermaye Makine Fabrikası ve Guizhou Altıncı Taşlama Taşı Fabrikası tarafından üretilen kompozit kübik bor nitrür takımı DCS-F de benzer performans sergiliyor.
Bununla birlikte, bu takımların işleme etkinliği semente karbürünkinden daha düşüktür. Kübik bor nitrür takımların mukavemeti semente karbür takımlardan daha düşük olsa da, daha küçük bir kavrama derinliği sunarlar ve daha pahalıdırlar. Ayrıca, yanlış kullanıldığında alet kafası kolayca zarar görebilir.
⑨ Seramik aletler, kesme hızı 40-60 m/dak, zayıf mukavemet.
Yukarıdaki takımlar, su verilmiş parçaların tornalanmasında kendi özelliklerine sahiptir ve farklı malzemelerin ve farklı sertliklerin tornalanmasının özel koşullarına göre seçilmelidir.
(3) Farklı malzemelerden su verilmiş çelik parça türleri ve takım performansının seçimi
Farklı malzemelerden yapılmış su verilmiş çelik parçalar, aynı sertlikte takım performansı açısından tamamen farklı gereksinimlere sahiptir ve bunlar kabaca aşağıdaki üç kategoriye ayrılabilir;
① Yüksek alaşımlı çelik, toplam alaşım elementi içeriği %10'dan fazla olan takım çeliğini ve kalıp çeliğini (esas olarak çeşitli yüksek hız çelikleri) ifade eder.
② Alaşımlı çelik, 9SiCr, CrWMn ve yüksek mukavemetli alaşımlı yapısal çelik gibi %2-9 alaşım elementi içeriğine sahip takım çeliğini ve kalıp çeliğini ifade eder.
③ Karbon çeliği: T8, T10, 15 çelik veya 20 çelik karbonlama çeliği vb. gibi çeşitli karbon takım çelikleri ve karbonlama çelikleri dahil.
Karbon çeliği için su verme sonrası mikro yapı, temperlenmiş martensit ve az miktarda karbürden oluşur ve bu da HV800-1000 sertlik aralığına neden olur. Bu, semente karbürdeki tungsten karbürün (WC), titanyum karbürün (TiC) ve seramik takımlardaki A12D3 sertliğinden oldukça düşüktür. Ek olarak, karbon çeliğinin sıcak sertliği, alaşım elementleri içermeyen martensitinkinden daha azdır, genellikle 200°C'yi aşmaz.
Çelikteki alaşım elementlerinin içeriği arttıkça, su verme ve temperleme sonrasında mikro yapıdaki karbür içeriği de artar ve bu da daha karmaşık karbür çeşitliliğine yol açar. Örneğin, yüksek hız çeliğinde karbür içeriği su verme ve temperleme sonrasında %10-15'e (hacimsel olarak) ulaşabilir; buna MC, M2C, M6, M3 ve 2C gibi tipler de dahildir. Bunlar arasında vanadyum karbür (VC), genel takım malzemelerindeki sert fazınkini aşan yüksek bir sertliğe sahiptir.
Ayrıca birden fazla alaşım elementinin varlığı, martensitin sıcak sertliğini artırarak yaklaşık 600°C'ye ulaşmasını sağlar. Sonuç olarak, benzer makrosertliğe sahip sertleştirilmiş çeliklerin işlenebilirliği önemli ölçüde farklılık gösterebilir. Sertleştirilmiş çelik parçaları tornalamadan önce kategorilerini belirlemek, özelliklerini anlamak ve tornalama sürecini etkili bir şekilde tamamlamak için uygun takım malzemelerini, kesme parametrelerini ve takım geometrisini seçmek önemlidir.
Daha fazla bilgi edinmek veya soruşturma yapmak istiyorsanız, lütfen iletişime geçmekten çekinmeyininfo@anebon.com.
Gönderim zamanı: Kasım-11-2024