Çapaklar metal işlemede yaygın bir sorundur. Kullanılan hassas ekipman ne olursa olsun, son üründe çapak oluşacaktır. Özellikle sünekliği veya tokluğu iyi olan malzemelerde plastik deformasyon nedeniyle işlenmiş malzemenin kenarlarında oluşan fazla metal kalıntılarıdır.
Ana çapak türleri arasında ani çapak, keskin çapak ve sıçramalar bulunur. Bu çıkıntılı metal artıkları ürün tasarım gereksinimlerini karşılamamaktadır. Şu anda üretim sürecinde bu sorunu tamamen ortadan kaldırmanın etkili bir yolu yoktur. Bu nedenle mühendisler, ürünün tasarım gereksinimlerini karşıladığından emin olmak için sonraki aşamalarda çapakları gidermeye odaklanmalıdır. Farklı ürünlerdeki çapakların giderilmesi için çeşitli yöntem ve ekipmanlar mevcuttur.
Genel olarak çapak giderme yöntemleri dört kategoriye ayrılabilir:
1. Kaba dereceli (sert temas)
Bu kategori kesme, taşlama, eğeleme ve kazımayı içerir.
2. Sıradan kalite (yumuşak temas)
Bu kategori bant taşlama, alıştırma, elastik taşlama, tekerlek taşlama ve cilalamayı içerir.
3. Hassasiyet derecesi (esnek temas)
Bu kategori, yıkama, elektrokimyasal işleme, elektrolitik taşlama ve haddelemeyi içerir.
4. Ultra hassas kalite (hassas temas)
Bu kategori, aşındırıcı akışlı çapak alma, manyetik taşlama çapak alma, elektrolitik çapak alma, termal çapak alma ve güçlü ultrasonik çapak alma ile yoğun radyum gibi çeşitli çapak alma yöntemlerini içerir. Bu yöntemler yüksek parça işleme doğruluğu sağlayabilir.
Bir çapak alma yöntemi seçerken, parçaların malzeme özellikleri, yapısal şekilleri, boyutları ve hassasiyeti gibi çeşitli faktörleri hesaba katmak ve yüzey pürüzlülüğü, boyut toleransı, deformasyon ve kalıntı değerlerindeki değişikliklere özellikle dikkat etmek önemlidir. stres.
Elektrolitik çapak alma, işleme, taşlama veya damgalama sonrasında metal parçalardaki çapakları gidermek için kullanılan kimyasal bir yöntemdir. Ayrıca parçaların keskin kenarlarını yuvarlatabilir veya pahlayabilir. İngilizcede bu yönteme Elektrolitik Kapasitif Deşarj anlamına gelen ECD adı verilmektedir. İşlem sırasında, iş parçasının çapaklı kısmına yakın bir yere, aralarında genellikle 0,3-1 mm boşluk olacak şekilde bir takım katodu (genellikle pirinçten yapılır) yerleştirilir. Alet katotunun iletken kısmı çapak kenarı ile hizalanır ve diğer yüzeyler, elektrolitik etkiyi çapak üzerinde yoğunlaştırmak için yalıtkan bir katmanla kaplanır.
Takım katodu bir DC güç kaynağının negatif kutbuna bağlanırken, iş parçası pozitif kutba bağlanır. İş parçası ile katot arasında 0,1-0,3 MPa basınçta düşük basınçlı bir elektrolit (genellikle bir sodyum nitrat veya sodyum klorat sulu çözeltisi) akar. DC güç kaynağı açıldığında çapaklar anotun çözünmesiyle giderilir ve elektrolit tarafından taşınır.
Çapak alma işleminden sonra iş parçası temizlenmeli ve elektrolit belirli bir dereceye kadar aşındırıcı olduğundan paslanmaya karşı korunmalıdır. Elektrolitik çapak alma, gizli çapraz deliklerden veya karmaşık şekilli parçalardan çapakları çıkarmak için uygundur ve yüksek üretim verimliliğiyle bilinir; işlemin tamamlanması genellikle yalnızca birkaç saniye ila onlarca saniye sürer. Bu yöntem genellikle dişlilerde, yivlerde, biyel kollarında, valf gövdelerinde, krank mili yağ geçiş açıklıklarında çapak alma ve keskin köşeleri yuvarlamada kullanılır. Bununla birlikte, bu yöntemin bir dezavantajı, çapak etrafındaki alanın da elektrolizden etkilenmesi, yüzeyin orijinal parlaklığını kaybetmesine neden olması ve potansiyel olarak boyutsal doğruluğu etkilemesidir.
Elektrolitik çapak almanın yanı sıra başka özel çapak alma yöntemleri de vardır:
1. Çapak almak için aşındırıcı tanecik akışı
Aşındırıcı akış işleme teknolojisi, 1970'lerin sonlarında yurt dışında geliştirilen, ince finisaj ve çapak alma için yeni bir yöntemdir. Özellikle üretimin son aşamalarındaki çapakların giderilmesinde etkilidir. Ancak küçük, uzun deliklerin veya tabanı kapalı metal kalıpların işlenmesi için uygun değildir.
2. Çapak almak için manyetik taşlama
Çapak alma amaçlı manyetik taşlama, 1960'larda eski Sovyetler Birliği, Bulgaristan ve diğer Doğu Avrupa ülkelerinde ortaya çıktı. 1980'lerin ortalarında Niche tarafından mekanizması ve uygulamasına ilişkin derinlemesine araştırmalar yürütüldü.
Manyetik taşlama sırasında iş parçası iki manyetik kutbun oluşturduğu manyetik alana konur. Manyetik aşındırıcı, iş parçası ile manyetik kutup arasındaki boşluğa yerleştirilir ve aşındırıcı, yumuşak ve sert bir manyetik taşlama fırçası oluşturmak için manyetik alan kuvvetinin etkisi altında manyetik alan çizgisinin yönü boyunca düzgün bir şekilde düzenlenir. İş parçası eksenel titreşim için manyetik alanda şaftı döndürdüğünde, iş parçası ve aşındırıcı malzeme göreceli olarak hareket eder ve aşındırıcı fırça iş parçasının yüzeyini taşlar.
Manyetik taşlama yöntemi, parçaları verimli ve hızlı bir şekilde taşlayabilir ve çapaklarını giderebilir ve çeşitli malzemelerden, birden fazla boyuttan ve çeşitli yapılardan oluşan parçalar için uygundur. Düşük yatırımlı, yüksek verimli, geniş kullanımlı ve kaliteli bir bitirme yöntemidir.
Şu anda endüstri, döndürücünün iç ve dış yüzeylerini, düz parçaları, dişli dişlerini, karmaşık profilleri vb. taşlayabiliyor ve çapaklarını alabiliyor, filmaşin üzerindeki oksit tabakasını kaldırabiliyor ve baskılı devre kartını temizleyebiliyor.
3. Termal çapak alma
Termal çapak alma (TED), çapakları yüksek sıcaklıklarda yakmak için hidrojen, oksijen veya doğal gaz ve oksijen karışımını kullanan bir işlemdir. Yöntem, kapalı bir kaba oksijen ve doğal gazın veya oksijenin tek başına verilmesini ve buji yoluyla ateşlenmesini, karışımın patlamasına ve çapakları ortadan kaldıran büyük miktarda ısı enerjisinin açığa çıkmasına neden olmayı içerir. Ancak iş parçası patlama nedeniyle yandıktan sonra oksitlenmiş toz iş parçasının yüzeyine yapışacaktır.CNC ürünlerive temizlenmeli veya salamura edilmelidir.
4. Miradyum güçlü ultrasonik çapak alma
Milarum'un güçlü ultrasonik çapak alma teknolojisi son yıllarda popüler bir yöntem haline geldi. Sıradan ultrasonik temizleyicilerden 10 ila 20 kat daha yüksek bir temizleme verimliliğine sahiptir. Tank, eşit ve yoğun şekilde dağılmış boşluklarla tasarlanmış olup, temizlik maddelerine ihtiyaç duyulmadan ultrasonik işlemin 5 ila 15 dakika içinde tamamlanmasına olanak sağlar.
Çapak almanın en yaygın on yolu şunlardır:
1) Manuel çapak alma
Bu yöntem genellikle genel işletmelerde kullanılır; yardımcı alet olarak eğeler, zımpara kağıdı ve taşlama kafaları kullanılır. Manuel dosyalar ve pnömatik aletler mevcuttur.
İşçilik maliyeti yüksektir ve özellikle karmaşık çapraz deliklerin çıkarılması sırasında verimlilik artırılabilir. İşçiler için teknik gereksinimlerin çok zorlayıcı olmaması, onu küçük çapaklara ve basit yapılara sahip ürünler için uygun kılmaktadır.
2) Kalıpta çapak alma
Üretim kalıbı, zımba presiyle çapak almak için kullanılır. Kalıp için özel bir üretim ücreti gerektirir (kaba kalıp ve ince damgalama kalıbı dahil) ve aynı zamanda bir şekillendirme kalıbının oluşturulmasını da gerektirebilir. Bu yöntem, karmaşık olmayan ayırma yüzeylerine sahip ürünler için en uygunudur ve manuel çalışmaya kıyasla daha iyi verimlilik ve çapak alma etkileri sunar.
3) Çapak almak için taşlama
Bu tip çapak alma, vibrasyon ve kumlama tamburu gibi yöntemleri içerir ve işletmeler tarafından yaygın olarak kullanılır. Ancak, tüm kusurları tamamen ortadan kaldıramayabilir, daha temiz bir sonuç elde etmek için elle bitirme veya başka yöntemlerin kullanılmasını gerektirebilir. Bu yöntem küçükler için en uygunudur.dönüm bileşenleribüyük miktarlarda üretilir.
4) Dondurarak çapak alma
Çapakları hızlı bir şekilde kırılganlaştırmak için soğutma kullanılır ve ardından çapakları gidermek için mermi fırlatılır. Ekipmanın maliyeti yaklaşık iki ila üç yüz bin dolar arasındadır ve küçük çapak duvar kalınlığına ve küçük boyutlara sahip ürünler için uygundur.
5) Sıcak hava püskürtmeli çapak alma
Patlamayla çapak alma olarak da bilinen termal enerjili çapak alma, basınçlı gazın bir fırına yönlendirilmesini ve fırının patlamasına neden olmayı, sonuçta ortaya çıkan enerjinin çapakları çözmek ve çıkarmak için kullanılmasını içerir.
Bu yöntem maliyetli, teknolojik açıdan karmaşık ve verimsiz olup pas ve deformasyon gibi yan etkilere yol açabilir. Özellikle otomotiv ve havacılık gibi endüstrilerde öncelikli olarak yüksek hassasiyetli parçaların üretiminde kullanılmaktadır.
6) Gravür makinesinde çapak alma
Ekipman makul fiyatlıdır (onbinlerce adet) ve basit mekansal yapıya ve basit ve düzenli çapak alma pozisyonuna sahip ürünler için uygundur.
7) Kimyasal çapak alma
Elektrokimyasal reaksiyon prensibine dayalı olarak metal parçalar üzerinde çapak alma işlemi otomatik ve seçici olarak gerçekleştirilir.
Bu işlem, ortadan kaldırılması zor olan iç çapakların yanı sıra, pompa gövdeleri ve valf gövdeleri gibi ürünlerden küçük çapakların (kalınlığı yedi telden az) giderilmesi için idealdir.
8) Elektrolitik çapak alma
Elektrolitik işleme, metal parçalardaki çapakları gidermek için elektroliz kullanan bir yöntemdir. Bu işlemde kullanılan elektrolit aşındırıcıdır ve çapak yakınında elektrolize neden olur, bu da parçanın orijinal parlaklığının kaybına neden olabilir ve hatta boyutsal doğruluğunu etkileyebilir.
Elektrolitik çapak alma, çapraz deliklerin gizli kısımlarındaki veyadöküm parçalarıkarmaşık şekillerle. Genellikle birkaç saniyeden onlarca saniyeye kadar değişen çapak alma süreleri ile yüksek üretim verimliliği sunar. Bu yöntem dişlilerde, biyel kollarında, valf gövdelerinde, krank mili yağ devresi deliklerinde çapak alma ve keskin köşeleri yuvarlama için uygundur.
9) Yüksek basınçlı su jeti ile çapak alma
Ortam olarak su kullanıldığında, işleme sonrasında çapakları ve parlamaları ortadan kaldırmak için suyun anlık gücünden yararlanılır. Bu yöntem aynı zamanda temizlik amacına ulaşmaya da yardımcı olur.
Ekipman pahalıdır ve öncelikle otomotiv endüstrisinde ve inşaat makinelerinin hidrolik kontrol sistemlerinde kullanılmaktadır.
10) Ultrasonik çapak alma
Ultrasonik dalgalar çapakları ortadan kaldırmak için anında yüksek basınç oluşturur. Esas olarak mikroskobik çapaklarda kullanılır; Mikroskopla gözlem gerektiriyorsa, çıkarılması için ultrason kullanılabilir.
Daha fazla bilgi edinmek veya soruşturma yapmak istiyorsanız, lütfen iletişime geçmekten çekinmeyininfo@anebon.com
Çin Donanım ve prototip parçaları üreticisi olduğundan Anebon da sürekli olarak faaliyet göstermektedir. Yüksek kaliteye odaklanıyoruzCNC işleme ürünleriÇevreyi korumanın öneminin bilincinde olan; Ürünlerin çoğu kirlilik içermeyen, çevre dostu ürünlerdir ve bunları çözüm olarak yeniden kullanırız. Anebon kuruluşumuzu tanıtmak amacıyla kataloğumuzu güncelledi. n ayrıntılı ve şu anda sunduğumuz ana nesneleri kapsıyor; Ayrıca en yeni ürün grubumuzun yer aldığı web sitemizi de ziyaret edebilirsiniz. Anebon şirket bağlantımızı yeniden etkinleştirmeyi sabırsızlıkla bekliyor.
Gönderim zamanı: 19 Eylül 2024