Mekanik işlemede delik işleme, toplam işleme faaliyetinin yaklaşık beşte birini oluşturur; delme ise toplam delik işlemenin yaklaşık %30'unu temsil eder. Sondajın ön saflarında çalışanlar matkap uçlarına aşinadır. Matkap uçları satın alırken bunların farklı malzemelerden yapıldığını ve çeşitli renklerde olduğunu fark edebilirsiniz. Peki farklı renkteki matkap uçları arasındaki fark tam olarak nedir? Matkap uçlarının rengi ile kalitesi arasında bir bağlantı var mı? Hangi renk matkap ucu satın almak için en iyi seçimdir?
Matkap ucu rengi ile kalitesi arasında bir ilişki var mı?
Matkap uçlarının kalitesinin yalnızca renklerine göre belirlenemeyeceğini unutmamak önemlidir. Renk ve kalite arasında doğrudan ve tutarlı bir ilişki olmasa da, farklı renkli matkap uçları tipik olarak işleme teknolojisindeki farklılıkları yansıtır. Renge göre kabaca bir kalite değerlendirmesi yapabilirsiniz ancak düşük kaliteli matkap uçlarının daha kaliteli seçeneklerin görünümünü vermek için kaplanabileceğini veya renklendirilebileceğini de unutmayın.
Farklı renkteki matkap uçları arasındaki fark nedir?
Yüksek kaliteli, tamamen taşlanmış, yüksek hız çeliği matkap uçları genellikle beyaz renktedir. Haddelenmiş matkap uçları, dış yüzeyinin ince taşlanmasıyla da beyaz hale getirilebilir. Bu matkap uçlarının yüksek kalitesi yalnızca malzemeden değil, aynı zamanda taşlama işlemi sırasında takım yüzeyinde yanıkların önlenmesini sağlayan sıkı kalite kontrolünden de kaynaklanmaktadır.
Siyah matkap uçları nitrürleme işleminden geçmiştir. Bu kimyasal yöntem, bitmiş aletin amonyak ve su buharı karışımına yerleştirilmesini, ardından dayanıklılığını arttırmak için 540-560°C'ye ısıtılmasını içerir. Bununla birlikte, piyasada bulunan pek çok siyah matkap ucu, performanslarını artırmadan yüzeydeki yanıkları veya kusurları maskelemek için yalnızca siyah renge sahiptir.
Matkap uçları üretmek için üç ana süreç vardır:
1. Yuvarlanma:Bu, siyah matkap uçlarıyla sonuçlanır ve en düşük kalite olarak kabul edilir.
2. Kenar Temizleme ve Taşlama:Bu işlem, yüksek sıcaklıkta oksidasyona maruz kalmayan ve çelik tanecik yapısını koruyan beyaz matkap uçları üretir. Bu uçlar, biraz daha yüksek sertliğe sahip iş parçalarını delmek için uygundur.
3. Kobalt İçeren Matkaplar:Endüstride sarı-kahverengi matkap uçları olarak anılan bunlar başlangıçta beyaz renkte olup, taşlama ve püskürtme işlemleri sırasında sarı-kahverengi (genellikle kehribar olarak da adlandırılır) bir renk kazanır. Şu anda piyasada bulunan en yüksek kalitededirler. %5 oranında kobalt içeren M35 matkap uçları altın rengine sahip olabilir.
Ayrıca iki türe ayrılabilen titanyum kaplamalı matkaplar da mevcuttur: dekoratif kaplama ve endüstriyel kaplama. Dekoratif kaplama, estetikten başka pratik bir amaca hizmet etmezken, endüstriyel kaplama, tipik olarak HRC 54 olarak derecelendirilen kobalt içeren matkaplardan daha yüksek olan HRC 78 sertliğiyle önemli faydalar sunar.
Bir matkap ucu nasıl seçilir
Bir matkap ucunun kalitesini değerlendirmek için renk bir kriter olmadığına göre, bir matkap ucunu nasıl seçeceğiz?
Deneyimlerime göre matkap uçları, genellikle kalitelerini gösteren farklı renklerde gelir. Genel olarak beyaz matkap uçları tamamen taşlanmış yüksek hız çeliğinden yapılır ve genellikle en iyi kalitededir. Altın matkap uçları genellikle titanyum nitrür kaplıdır ve kaliteleri farklılık gösterebilir; mükemmel veya oldukça düşük kaliteli olabilirler. Siyah matkap uçlarının kalitesi çoğu zaman tutarsızdır; bazıları kolayca tavlanabilen ve paslanabilen, karartma cilası gerektiren düşük kaliteli karbon takım çeliğinden yapılmıştır.
Matkap ucu satın alırken matkap sapı üzerindeki marka ve çap tolerans işaretini kontrol etmelisiniz. İşaret açık ve iyi tanımlanmışsa, ister lazer ister elektrik korozyon teknikleri kullanılarak yapılmış olsun, kalitenin güvenilir olduğunu gösterir. Tersine, eğer işaret kalıplanmışsa ve kenarlar kalkık veya şişkin ise matkap ucunun kalitesi muhtemelen düşüktür. Kaliteli bir uç, sapın silindirik yüzeyine düzgün bir şekilde bağlanan net bir işarete sahip olacaktır.
Ayrıca matkap ucunun kesici kenarını da kontrol edin. Yüksek kaliteli, tamamen taşlanmış bir matkap ucu, keskin bir bıçağa ve düzgün biçimde şekillendirilmiş bir spiral yüzeye sahip olurken, düşük kaliteli bir uç, özellikle arka açılı yüzeyde kötü işçilik sergileyecektir.
Delme doğruluğu
Matkap ucunu seçtikten sonra delme doğruluğuna bir göz atalım.
Delinmiş bir deliğin doğruluğu, delik çapı, konum doğruluğu, eş eksenlilik, yuvarlaklık, yüzey pürüzlülüğü ve çapak varlığı gibi çeşitli faktörlerden etkilenir.
Aşağıdaki faktörler delme sırasında işlenmiş bir deliğin doğruluğunu etkileyebilir:
1. Takım tutucuyu, kesme hızını, ilerleme hızını ve kullanılan kesme sıvısının türünü içeren matkap ucunun sıkma hassasiyeti ve kesme koşulları.
2. Matkap ucunun boyutu ve şekli; uzunluğu, bıçak tasarımı ve matkap çekirdeğinin şekli.
3. Delik kenarlarının şekli, genel delik geometrisi, kalınlık gibi iş parçasının özellikleri veişleme prototipiDelme işlemi sırasında sıkıştırılır.
1. Delik genişletme
Matkap ucunun çalışma sırasında hareket etmesi nedeniyle delik genişlemesi meydana gelir. Takım tutucunun salınımı, hem deliğin çapını hem de konumlandırma doğruluğunu önemli ölçüde etkiler. Bu nedenle, uç tutucuda ciddi aşınma belirtileri görülüyorsa, derhal yenisiyle değiştirilmelidir.
Küçük delikler açarken salınımı ölçmek ve ayarlamak zor olabilir. Bu nedenle, bıçak ile sap arasında iyi bir eşeksenliliği koruyan, küçük bıçak çapına sahip, kaba saplı bir matkap kullanılması tavsiye edilir.
Yeniden taşlanmış bir matkap ucu kullanıldığında, delik doğruluğundaki azalma genellikle ucun arka tarafının asimetrik şeklinden kaynaklanır. Delik açma ve genişlemeyi etkili bir şekilde azaltmak için bıçağın yükseklik farkını kontrol etmek önemlidir.
2. Delik yuvarlaklığı
Matkap ucunun titreşimi, açılan deliğin çokgen bir şekil almasına ve duvarlarda yivli çizgilerin oluşmasına neden olabilir. Yaygın çokgen delik türleri genellikle üçgen veya beşgendir. Matkap ucu, delme sırasında dakikada 600 dönüş frekansında titreşen iki dönüş merkezine sahip olduğunda üçgen bir delik oluşur. Bu titreşimin temel nedeni dengesiz kesme direncidir. Matkap ucu her dönüşü tamamladıkça deliğin yuvarlaklığı bozulur ve sonraki kesimler sırasında dengesiz dirence yol açar. BuCNC tornalama işlemitekrarlanır, ancak titreşim fazı her dönüşte hafifçe kayar, bu da delik duvarında yivli çizgiler oluşmasına neden olur.
Delme derinliği belli bir seviyeye ulaştığında matkap ucunun kenarı ile delik duvarı arasındaki sürtünme artar. Bu artan sürtünme, titreşimi azaltarak yivlerin kaybolmasına ve deliğin yuvarlaklığının iyileştirilmesine neden olur. Ortaya çıkan delik, kesit olarak bakıldığında genellikle huni şeklini alır. Benzer şekilde kesme işlemi sırasında beşgen ve yedigen delikler oluşabilmektedir.
Bu sorunu azaltmak için ayna titreşimi, kesici kenar yüksekliğindeki farklılıklar, arka yüzün asimetrisi ve bıçakların şekli gibi çeşitli faktörlerin kontrol edilmesi önemlidir. Ek olarak, matkap ucunun sertliğini artırmak, devir başına ilerlemeyi artırmak, arka açıyı azaltmak ve keski ucunun düzgün şekilde taşlanması için önlemler uygulanmalıdır.
3. Eğimli ve kavisli yüzeylerde delme
Matkap ucunun kesme veya delme yüzeyi eğimli, kavisli veya basamak şeklinde olduğunda konumlandırma doğruluğu azalır. Bunun nedeni, bu tür durumlarda matkap ucunun öncelikli olarak tek tarafı kesmesi ve bunun da takım ömrünü kısaltmasıdır.
Konumlandırma doğruluğunu artırmak için aşağıdaki önlemler alınabilir:
-Önce ortadaki deliği delin;
- Delik yuvasını frezelemek için bir parmak freze kullanın;
- İyi kesme performansına ve sağlamlığa sahip bir matkap ucu seçin;
- Besleme hızını azaltın.
4. Çapak tedavisi
Delme sırasında, özellikle sert malzemelerle ve ince plakalarla çalışırken, genellikle deliğin hem girişinde hem de çıkışında çapak oluşur. Bunun nedeni, matkap ucunun malzemeyi kırma noktasına yaklaştıkça malzemenin plastik deformasyona uğramasıdır.
Bu anda matkap ucunun kesici kenarının kesmesi amaçlanan üçgen kısım eksenel kesme kuvveti nedeniyle deforme olur ve dışa doğru bükülür. Bu deformasyon, matkap ucunun dış kenarındaki ve iş parçasının kenarındaki pah nedeniyle daha da şiddetlenir ve bu da kıvrılma veya çapak oluşmasına neden olur.
Daha fazla bilgi edinmek veya soruşturma yapmak istiyorsanız, lütfen iletişime geçmekten çekinmeyin info@anebon.com
Anebon olarak "Önce Müşteri, Her Zaman Yüksek Kalite" ilkesine inanıyoruz. Sektördeki 12 yılı aşkın deneyimimizle, müşterilerimize verimli ve özel hizmetler sunmak için onlarla yakın işbirliği içinde çalışıyoruz.CNC frezeleme küçük parçalar, CNC ile işlenmiş alüminyum parçalar vedöküm parçaları. Mükemmel kalite ve maliyet etkinliği sağlayan etkili tedarikçi destek sistemimizle gurur duyuyoruz. Ayrıca kalitesiz tedarikçileri de ortadan kaldırdık ve artık birçok OEM fabrikası da bizimle işbirliği yapıyor.
Gönderim zamanı: 21 Kasım 2024