CNC parçalarının işleme doğruluğu tam olarak neyi ifade eder?
İşleme doğruluğu, parçanın gerçek geometrik parametrelerinin (boyut, şekil ve konum) çizimde belirtilen ideal geometrik parametrelerle ne kadar yakından eşleştiğini ifade eder. Uyum derecesi ne kadar yüksek olursa, işleme doğruluğu da o kadar yüksek olur.
İşleme sırasında parçanın her geometrik parametresini ideal geometrik parametreyle mükemmel bir şekilde eşleştirmek çeşitli faktörlerden dolayı imkansızdır. İşleme hatası olarak kabul edilen bazı sapmalar her zaman olacaktır.
Aşağıdaki üç hususu keşfedin:
1. Parçaların Boyutsal Doğruluğunu Elde Etme Yöntemleri
2. Şekil doğruluğunu elde etme yöntemleri
3. Konum doğruluğu nasıl elde edilir
1. Parçaların Boyutsal Doğruluğunu Elde Etme Yöntemleri
(1) Deneme kesme yöntemi
İlk önce işleme yüzeyinin küçük bir kısmını kesin. Deneme kesiminden elde edilen boyutu ölçün ve işleme gereksinimlerine göre aletin kesici kenarının iş parçasına göre konumunu ayarlayın. Daha sonra tekrar kesmeyi deneyin ve ölçün. İki veya üç deneme kesimi ve ölçümünden sonra, makine işlemeye başladığında ve boyut gereksinimleri karşıladığında, işlenecek tüm yüzeyi kesin.
Gerekli boyut doğruluğu elde edilene kadar deneme kesme yöntemini "deneme kesme - ölçüm - ayarlama - tekrar deneme kesme" yoluyla tekrarlayın. Örneğin, bir kutu deliği sisteminin deneme amaçlı delme işlemi kullanılabilir.
Deneme kesme yöntemi, karmaşık cihazlar gerektirmeden yüksek doğruluk elde edebilir. Ancak, birden fazla ayarlama, deneme kesimi, ölçümler ve hesaplamalar gerektirdiğinden zaman alıcıdır. Daha verimli olabilir ve çalışanların teknik becerisine ve ölçüm cihazlarının doğruluğuna bağlıdır. Kalitesi kararsız olduğundan yalnızca tek parça ve küçük partili üretim için kullanılır.
Bir tür deneme kesme yöntemi, işlenen parçayla eşleştirmek için başka bir iş parçasının işlenmesini veya iki veya daha fazla iş parçasını işleme için birleştirmeyi içeren eşleştirmedir. Üretim sürecindeki son işlenen boyutlar, işlenen boyutlarla eşleşen gereksinimlere dayanmaktadır.hassas tornalanmış parçalar.
(2)Ayarlama yöntemi
Takım tezgahlarının, fikstürlerin, kesici takımların ve iş parçalarının doğru göreceli konumları, iş parçasının boyutsal doğruluğunu sağlamak için prototipler veya standart parçalarla önceden ayarlanır. Boyutu önceden ayarlayarak işlem sırasında tekrar kesmeyi denemenize gerek kalmaz. Boyut otomatik olarak elde edilir ve bir grup parçanın işlenmesi sırasında değişmeden kalır. Bu ayarlama yöntemidir. Örneğin bir freze makinesi fikstürü kullanıldığında, takımın konumu takım ayar bloğu tarafından belirlenir. Ayarlama yöntemi, aletin makine aletine veya fikstürüne göre belirli bir pozisyona ve doğruluğa ulaşmasını sağlamak ve ardından bir grup iş parçasını işlemek için makine aleti veya önceden monte edilmiş takım tutucusu üzerindeki konumlandırma cihazını veya takım ayarlama cihazını kullanır.
Takımın takım tezgahı üzerindeki kadrana göre ilerletilmesi ve ardından kesilmesi de bir nevi ayar yöntemidir. Bu yöntem öncelikle kadran üzerindeki ölçeğin deneme kesimi ile belirlenmesini gerektirir. Seri üretimde, sabit aralıklı durdurucular gibi takım ayarlama cihazları,cnc işlenmiş prototiplerve şablonlar genellikle ayarlama için kullanılır.
Ayarlama yöntemi, deneme kesme yöntemine göre daha iyi işleme doğruluğu stabilitesine sahiptir ve daha yüksek üretkenliğe sahiptir. Takım tezgahı operatörleri için yüksek gereksinimleri yoktur, ancak takım tezgahı ayarlayıcıları için yüksek gereksinimleri vardır. Çoğunlukla seri üretim ve seri üretimde kullanılır.
(3) Boyutlandırma yöntemi
Boyutlandırma yöntemi, iş parçasının işlenmiş kısmının doğru boyutta olmasını sağlamak için uygun boyutta bir takımın kullanılmasını içerir. Standart boyutlu takımlar kullanılır ve işleme yüzeyinin boyutu, takımın boyutuna göre belirlenir. Bu yöntemde delikler gibi işlenmiş parçaların doğruluğunu sağlamak için raybalar ve matkap uçları gibi belirli boyutsal doğruluğa sahip aletler kullanılır.
Boyutlandırma yönteminin kullanımı kolaydır, oldukça verimlidir ve nispeten istikrarlı işleme doğruluğu sağlar. İşçinin teknik beceri seviyesine çok fazla bağlı değildir ve delme ve raybalama da dahil olmak üzere çeşitli üretim türlerinde yaygın olarak kullanılır.
(4) Aktif ölçüm yöntemi
İşleme sürecinde boyutlar işleme sırasında ölçülür. Ölçülen sonuçlar daha sonra tasarım tarafından gerekli boyutlarla karşılaştırılır. Bu karşılaştırmaya göre takım tezgahının ya çalışmaya devam etmesine izin verilir ya da durdurulur. Bu yöntem aktif ölçüm olarak bilinir.
Şu anda aktif ölçümlerden elde edilen değerler sayısal olarak görüntülenebilmektedir. Aktif ölçüm yöntemi, ölçüm cihazını işleme sistemine ekleyerek onu takım tezgahları, kesici takımlar, fikstürler ve iş parçalarının yanı sıra beşinci faktör haline getirir.
Aktif ölçüm yöntemi istikrarlı kalite ve yüksek üretkenlik sağlayarak onu gelişimin yönü haline getirir.
(5) Otomatik kontrol yöntemi
Bu yöntem bir ölçüm cihazı, bir besleme cihazı ve bir kontrol sisteminden oluşur. Ölçüm, besleme cihazları ve kontrol sistemlerini, işleme sürecini otomatik olarak tamamlayan otomatik bir işleme sistemine entegre eder. Gerekli boyutsal doğruluğu elde etmek için boyut ölçümü, takım telafisi ayarı, kesme işlemi ve takım tezgahı park etme gibi bir dizi görev otomatik olarak tamamlanır. Örneğin, bir CNC takım tezgahında işlem yapılırken, parçaların işleme sırası ve doğruluğu programdaki çeşitli talimatlar aracılığıyla kontrol edilir.
Otomatik kontrolün iki spesifik yöntemi vardır:
① Otomatik ölçüm, iş parçasının boyutunu otomatik olarak ölçen bir cihazla donatılmış bir takım tezgahı anlamına gelir. İş parçası gerekli boyuta ulaştığında ölçüm cihazı, takım tezgahının geri çekilmesi ve çalışmasının otomatik olarak durdurulması için bir komut gönderir.
② Takım tezgahlarındaki dijital kontrol, bir servo motor, bir döner vida somunu çifti ve takım tutucunun veya çalışma masasının hareketini hassas bir şekilde kontrol eden bir dizi dijital kontrol cihazını içerir. Bu hareket, bir bilgisayar sayısal kontrol cihazı tarafından otomatik olarak kontrol edilen, önceden programlanmış bir program aracılığıyla gerçekleştirilir.
Başlangıçta otomatik kontrol, aktif ölçüm ve mekanik veya hidrolik kontrol sistemleri kullanılarak sağlanıyordu. Ancak, kontrol sisteminden çalışmaya yönelik talimatlar veren program kontrollü takım tezgahlarının yanı sıra, kontrol sisteminden çalışmaya dijital bilgi talimatları veren dijital kontrollü takım tezgahları da artık yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu makineler, işleme koşullarındaki değişikliklere uyum sağlayabilmekte, işleme miktarını otomatik olarak ayarlayabilmekte ve işleme sürecini belirlenen koşullara göre optimize edebilmektedir.
Otomatik kontrol yöntemi istikrarlı kalite, yüksek verimlilik, iyi işleme esnekliği sunar ve çok çeşitli üretime uyum sağlayabilir. Mekanik imalatın mevcut gelişme yönü ve bilgisayar destekli imalatın (CAM) temelidir.
2. Şekil doğruluğunu elde etme yöntemleri
(1) Yörünge yöntemi
Bu işleme yöntemi, işlenen yüzeyi şekillendirmek için alet ucunun hareket yörüngesini kullanır. Sıradanözel tornalama, özel frezeleme, planyalama ve taşlama işlemlerinin tümü takım ucu yolu yöntemi kapsamına girer. Bu yöntemle elde edilen şekil doğruluğu öncelikle şekillendirme hareketinin hassasiyetine bağlıdır.
(2) Şekillendirme yöntemi
Şekillendirme takımının geometrisi, şekillendirme, tornalama, frezeleme ve taşlama gibi işlemler yoluyla işlenmiş yüzey şeklini elde etmek amacıyla takım tezgahının şekillendirme hareketinin bir kısmının yerini almak üzere kullanılır. Şekillendirme yöntemi kullanılarak elde edilen şeklin kesinliği öncelikle kesici kenarın şekline bağlıdır.
(3) Geliştirme yöntemi
İşlenen yüzeyin şekli, takımın ve iş parçasının hareketi ile oluşturulan zarf yüzeyi tarafından belirlenir. Dişli azdırma, dişli şekillendirme, dişli taşlama ve kamaların tırtıklanması gibi işlemlerin tümü, üretim yöntemleri kategorisine girer. Bu yöntem kullanılarak elde edilen şeklin kesinliği, öncelikle aletin şeklinin doğruluğuna ve oluşturulan hareketin kesinliğine bağlıdır.
3. Konum doğruluğu nasıl elde edilir
Talaşlı imalatta, işlenmiş yüzeyin diğer yüzeylere göre konum doğruluğu esas olarak iş parçasının sıkıştırılmasına bağlıdır.
(1) Doğrudan doğru kelepçeyi bulun
Bu bağlama yöntemi, iş parçasının konumunu doğrudan takım tezgahı üzerinde bulmak için bir kadranlı gösterge, işaretleme diski veya görsel inceleme kullanır.
(2) Doğru kurulum kelepçesini bulmak için çizgiyi işaretleyin
Parça çizimine göre malzemenin her yüzeyine merkez çizgisinin, simetri çizgisinin ve işleme çizgisinin çizilmesiyle süreç başlar. Daha sonra iş parçası takım tezgahına monte edilir ve işaretlenen çizgiler kullanılarak bağlama konumu belirlenir.
Bu yöntemin verimliliği ve hassasiyeti düşüktür ve yüksek düzeyde teknik beceriye sahip çalışanlar gerektirir. Tipik olarak küçük seri üretimde karmaşık ve büyük parçaların işlenmesinde veya malzemenin boyut toleransının büyük olduğu ve doğrudan bir fikstürle sıkıştırılamadığı durumlarda kullanılır.
(3) Kelepçeli kelepçe
Fikstür, işleme sürecinin özel gereksinimlerini karşılamak için özel olarak tasarlanmıştır. Fikstürün konumlandırma bileşenleri, iş parçasını takım tezgahına ve takıma göre, hizalama gerektirmeden hızlı ve doğru bir şekilde konumlandırabilir, böylece yüksek bağlama ve konumlandırma doğruluğu sağlar. Bu yüksek bağlama verimliliği ve konumlandırma doğruluğu, özel fikstürlerin tasarımını ve üretimini gerektirse de, onu parti ve seri üretim için ideal kılar.
Anebon, alıcılarımızı ideal üstün kaliteli ürünlerle desteklemektedir ve önemli düzeyde bir şirkettir. Bu sektörde uzman bir üretici haline gelen Anebon, 2019 Kaliteli Hassas CNC Torna Tezgahı Parçaları/Hassas Alüminyum hızlı CNC işleme parçaları ve yönetimi konusunda zengin pratik çalışma deneyimi kazanmıştır.CNC frezelenmiş parçalar. Anebon'un Amacı müşterilerin hedeflerini gerçekleştirmelerine yardımcı olmaktır. Anebon bu kazan-kazan durumunu başarmak için büyük çaba harcıyor ve sizi aramıza katılmaya içtenlikle davet ediyor!
Gönderim zamanı: Mayıs-22-2024