Malzeme özellikleri, parça geometrisi ve üretim parametreleri de dahil olmak üzere, üretim süreci sırasında alüminyum bileşenlerin bozulmasına çok sayıda faktör katkıda bulunur.
Birincil faktörler arasında ham madde içindeki iç gerilim, işleme kuvvetleri ve ısıdan kaynaklanan distorsiyon ve sıkma basıncının neden olduğu deformasyon yer alır.
1. İşleme deformasyonunu azaltmaya yönelik işlem önlemleri
1. İşlenmemiş parçanın iç gerilimini azaltın
Hammaddenin iç gerilimi, doğal veya yapay yaşlandırma ve titreşim prosedürleri yoluyla bir miktar hafifletilebilir. Ön işleme de geçerli bir yöntemdir. Cömert çıkıntılara ve önemli çıkıntılara sahip ham maddeler söz konusu olduğunda, işlem sonrası distorsiyon da önemlidir.
Hammaddenin fazla kısmının önceden işlenmesi ve her bir bölümün çıkıntısının azaltılması, yalnızca sonraki prosedürlerdeki işleme bozulmasını azaltmakla kalmaz, aynı zamanda ön işleme sonrasında bir süreliğine bir kenara bırakılmasına da izin verir, bu da bazı maliyetleri daha da hafifletebilir. iç gerilim.
2. Aletin kesme yeteneğini geliştirin
İşleme sırasındaki kesme kuvveti ve kesme ısısı, malzeme bileşiminden ve takımın özel şeklinden önemli ölçüde etkilenir. Parça işleme sırasında bozulmayı en aza indirmek için uygun takımın seçilmesi hayati önem taşır.
1) Takım geometrik parametrelerini makul şekilde seçin.
①Tırmık açısı kesme işlemlerinde kritik bir rol oynar. Bıçağın gücünün korunmasını sağlarken daha büyük bir eğim açısının dikkatlice seçilmesi önemlidir. Daha büyük eğim açısı yalnızca daha keskin bir kesme kenarı elde edilmesine yardımcı olmakla kalmaz, aynı zamanda kesme distorsiyonunu en aza indirir ve verimli talaş kaldırmayı kolaylaştırarak kesme kuvvetinin ve sıcaklığın azalmasına yol açar. Negatif eğim açısına sahip takımlardan her ne pahasına olursa olsun kaçınılmalıdır.
②Boşaltma açısı: Boşaltma açısının büyüklüğü, yan taraftaki aşınmayı ve işlenmiş yüzeyin kalitesini önemli ölçüde etkiler. Rölyef açısının seçimi kesimin kalınlığına bağlıdır. Önemli bir ilerleme hızının, ağır kesme yükünün ve yüksek ısı üretiminin olduğu kaba frezelemede, takımdan optimum ısı dağılımının sağlanması çok önemlidir. Bu nedenle daha küçük bir rahatlama açısı seçilmelidir. Bunun tersine, ince frezeleme için, yan kısım ile işlenmiş yüzey arasındaki sürtünmeyi en aza indirmek ve elastik deformasyonu azaltmak için keskin bir kesici kenar gereklidir. Sonuç olarak, daha büyük bir boşluk açısı önerilir.
③Helis açısı: Frezelemeyi düzgün hale getirmek ve frezeleme kuvvetini azaltmak için helis açısı mümkün olduğunca büyük olmalıdır.
④ Ana sapma açısı: Ana sapma açısının uygun şekilde azaltılması, ısı dağılımı koşullarını iyileştirebilir ve işleme alanının ortalama sıcaklığını azaltabilir.
2) Araç yapısını geliştirin.
①Talaş tahliyesini iyileştirmek için frezeleme takımındaki diş miktarını azaltmak ve talaş alanını genişletmek önemlidir. Alüminyum parçaların daha fazla plastisitesi nedeniyle, işleme sırasında kesme deformasyonu artar, bu da daha büyük bir talaş alanı gerektirir. Sonuç olarak, talaş kanalı için daha büyük bir alt yarıçap ve frezeleme takımı dişlerinin sayısının azaltılması tavsiye edilir.
②Kesme kenarının pürüzlülük değerinin Ra=0,4um'un altında olmasını sağlayarak bıçak dişlerinin hassas bir şekilde taşlanmasını sağlayın. Yeni bir bıçak kullanırken, keskinleştirmeden kaynaklanabilecek çapakları ve küçük düzensizlikleri gidermek için dişlerin hem önünü hem de arkasını ince bir yağ taşı kullanarak hafifçe taşlamanız önerilir. Bu işlem kesme ısısını azaltmanın yanı sıra kesme deformasyonunu da en aza indirir.
③Kesici takımların aşınma standartlarını yakından izlemek önemlidir. Takım aşındıkça iş parçasının yüzey pürüzlülük değeri artar, kesme sıcaklığı artar ve iş parçası deformasyonu daha belirgin hale gelir. Mükemmel aşınma direncine sahip kesici takım malzemelerinin seçilmesine ek olarak, kenarda talaş birikmesinin önlenmesi için 0,2 mm'lik maksimum takım aşınma sınırına uyulması çok önemlidir. Kesme işlemleri sırasında deformasyonu önlemek için iş parçası sıcaklığının 100°C'nin altında tutulması tavsiye edilir.
3. İş parçalarının sıkma yöntemini geliştirin
Sertliği zayıf olan ince duvarlı alüminyum iş parçaları için deformasyonu azaltmak amacıyla aşağıdaki bağlama yöntemleri kullanılabilir:
①İnce duvarlı burç parçalarıyla çalışırken, parçaları radyal olarak kelepçelemek için üç çeneli kendinden merkezlemeli ayna veya yaylı ayna kullanılması, işlemden sonra gevşetildiğinde iş parçasının deformasyonuna neden olabilir. Bu gibi durumlarda daha güçlü bir eksenel uç yüz sıkıştırma yönteminin kullanılması tavsiye edilir. Parçanın iç deliğini bularak, özel dişli mandrel oluşturarak ve onu iç deliğe yerleştirerek başlayın. Uç yüze baskı uygulamak için bir kapak plakası kullanın ve ardından bir somunla yerine sabitleyin. Bu yaklaşımı kullanarak, dış daire işleme sırasında kenetleme deformasyonunu önleyebilir ve böylece işleme doğruluğunu arttırabilirsiniz.
②İnce duvarlı metal levha parçalarla çalışırken, daha ince kesme parametreleriyle birlikte eşit sıkma kuvveti elde etmek için manyetik bağlama teknolojisinin kullanılması tavsiye edilir. Bu yaklaşım, işleme sırasında iş parçasının deformasyonu riskini etkili bir şekilde azaltır. Alternatif olarak, ince duvarlı bileşenlerin stabilitesini arttırmak için dahili destek uygulanabilir.
İş parçasını %3 ila %6 potasyum nitrat içeren bir üre çözeltisi gibi destekleyici bir ortamla aşılayarak, sıkıştırma ve kesme sırasında deformasyon olasılığı en aza indirilebilir. Bu dolgu maddesi daha sonra iş parçasının su veya alkole son işlemden geçirilmesiyle çözülebilir ve çıkarılabilir.
4. Süreci makul bir şekilde düzenleyin
Yüksek hızlı kesme sırasında, frezeleme işlemi, önemli işleme toleransı ve aralıklı kesme nedeniyle titreşimlere eğilimlidir ve bu da işleme doğruluğu ve yüzey pürüzlülüğü üzerinde olumsuz etkilere yol açar. Sonuç olarak, CNC yüksek hızlı kesme prosedürü tipik olarak diğerlerinin yanı sıra kaba işleme, yarı ince işleme, köşe temizleme ve son işlem gibi çeşitli aşamaları kapsar.
Bileşenlerin yüksek hassasiyet gerektirdiği durumlarda, ikincil yarı ince işlemin ardından son işlemin uygulanması gerekli olabilir. Kaba işlemenin ardından, kaba işlemenin neden olduğu iç gerilimi hafifletmek ve deformasyonu en aza indirmek için parçaların doğal soğumaya tabi tutulmasına izin vermek faydalıdır. Kaba işlemeden sonra kalan marj, genellikle 1 ila 2 mm arasında değişen deformasyon seviyesini aşmalıdır.
Ayrıca, bitirme işlemini gerçekleştirirken, parçanın bitmiş yüzeyinde tipik olarak 0,2 ila 0,5 mm arasında değişen tutarlı bir işleme payının korunması zorunludur. Bu uygulama, işleme sırasında aletin sabit bir durumda kalmasını sağlar, böylece kesme deformasyonunu önemli ölçüde azaltır, üstün yüzey işleme kalitesine ulaşır ve ürün doğruluğunu korur.
2. İşleme deformasyonunu azaltmak için çalışma becerileri
Yapılan parçalarcnc işlenmiş alüminyum parçalarİşleme sırasında deforme olur. Yukarıdaki nedenlere ek olarak fiili operasyonda çalışma yöntemi de çok önemlidir.
1. Önemli miktarda işleme payı olan bileşenler için, işleme sırasında ısı dağılımını artırmak ve ısı konsantrasyonunu önlemek için simetrik işleme tekniklerinin kullanılması önemlidir. Örnek olarak, 90 mm kalınlığındaki bir levhayı 60 mm'ye indirirken, bir tarafının frezelenmesi ve ardından hemen diğer tarafının frezelenmesi ve ardından tek bir son boyutlandırma işleminin uygulanması, 5 mm'lik bir düzlük ile sonuçlanır. Buna karşılık, her bir kenarın iki aşamada frezelendiği tekrarlanan simetrik işlemenin kullanılması, 0,3 mm'lik düzlüğe sahip bir nihai boyut sağlar.
2. Plaka bileşeninde birden fazla girinti varsa, her bir girinti için adım adım işleme yönteminin kullanılması önerilmez. Bu, düzensiz gerilim dağılımına ve ardından bileşenin deformasyonuna yol açabilir. Bunun yerine, bir sonraki katmana geçmeden önce her katmandaki tüm girintileri aynı anda işlemek için katmanlı işleme uygulamayı düşünün. Bu, gerilimin eşit dağılımını sağlamaya ve deformasyonu en aza indirmeye yardımcı olacaktır.
3. Kesme kuvvetini ve ısıyı azaltmak için kesme miktarı ayarlanabilir. Üçlü kesme miktarı faktörleri arasında arkadan kesme miktarı kesme kuvvetini önemli ölçüde etkiler. Aşırı işleme payı ve kesme kuvveti, parçanın deformasyonuna yol açabilir, takım tezgahı iş mili sertliğini tehlikeye atabilir ve takım dayanıklılığını azaltabilir. Arka kesme miktarındaki bir azalma, üretim verimliliğini önemli ölçüde azaltabilir. Bununla birlikte, CNC işlemede yüksek hızlı frezeleme bu sorunu çözebilir. Eş zamanlı olarak geri kesme miktarının azaltılması ve ilerleme ve takım tezgahı hızının arttırılmasıyla, işleme verimliliği korunurken kesme kuvveti azaltılabilir.
4. Kesim sırasına da dikkat edilmelidir. Kaba işlemede odak noktası, işleme verimliliğini artırmak ve birim zaman başına maksimum malzeme kaldırma çabasıdır. Genellikle yukarı frezeleme tercih edilir. Bu, iş parçasının yüzeyindeki fazla malzemenin en yüksek hızda ve mümkün olan en kısa sürede kaldırılarak bitirme için gerekli geometrik dış çizginin oluşturulduğu anlamına gelir. Öte yandan, bitirme işleminde yüksek hassasiyet ve üstün kalite ön planda olduğundan aşağı frezeleme önerilir. Takımın kesme kalınlığı aşağı frezeleme sırasında kademeli olarak maksimumdan sıfıra düştüğünden, iş sertleşmesini önemli ölçüde azaltır ve parça deformasyonunu en aza indirir.
5. İnce cidarlı iş parçalarının işleme sırasında kelepçelemeden kaynaklanan deformasyonu, iş bittikten sonra bile kaçınılmaz bir sorundur. İş parçası deformasyonunu en aza indirmek için, son boyutları elde etmek amacıyla bitirme işleminden önce basıncın serbest bırakılması önerilir. Bu, iş parçasının doğal olarak orijinal şekline dönmesine olanak tanır. Daha sonra, iş parçası tamamen sıkıştırılıncaya kadar basınç dikkatli bir şekilde sıklaştırılarak istenen işleme etkisi elde edilebilir. İdeal olarak, sıkıştırma kuvveti, iş parçasının sertliği ile aynı hizada olacak şekilde destek yüzeyine uygulanmalıdır. İş parçasının güvenli kalmasını sağlarken minimum sıkma kuvvetinin kullanılması tercih edilir.
6. Boşluklu parçaları işlerken, işlem sırasında frezeleme takımının matkap gibi doğrudan parçaya girmesinden kaçınılması tavsiye edilir. Bu, frezeleme takımı için sınırlı talaş alanına, engellenen talaş tahliyesine ve bunun sonucunda parçaların aşırı ısınmasına, genleşmesine ve bozulmasına neden olabilir. Çarpma, takım kırılması gibi istenmeyen durumlar ortaya çıkabilir. Deliği açmak için başlangıçta freze bıçağına eşit veya biraz daha büyük bir matkap ucu kullanılması ve ardından işleme için freze bıçağının kullanılması önerilir. Alternatif olarak CAM yazılımı kullanılarak bir spiral kesme programı oluşturulabilir.
Alüminyum parça imalatının hassasiyetini ve yüzey kalitesini etkileyen temel zorluk, bu parçaların işleme sırasında bozulmaya karşı duyarlılığıdır. Bu, operatörün belirli düzeyde operasyonel uzmanlığa ve yeterliliğe sahip olmasını gerektirir.
Anebon, sağlam teknik gücüne güvenmektedir ve cnc metal işleme talebini karşılamak için sürekli olarak gelişmiş teknolojiler yaratmaktadır.5 eksenli cnc frezeve otomobil dökümü. Tüm görüş ve önerileriniz büyük takdir edilecektir! İyi bir işbirliği ikimizi de daha iyi bir gelişmeye doğru geliştirebilir!
ODM Üretici ÇinÖzelleştirilmiş alüminyum CNC Parçalarıve makine parçaları yapımı, Şu anda Anebon'un ürünleri Güneydoğu Asya, Amerika, Afrika, Doğu Avrupa, Rusya, Kanada vb. gibi altmıştan fazla ülkeye ve farklı bölgelere ihraç edilmiştir. Anebon tüm potansiyel müşterilerle geniş iletişim kurmayı içtenlikle umuyor hem Çin'de hem de dünyanın geri kalanında.
Hakkımızda daha fazla bilgi edinmek veya soruşturma yapmak istiyorsanız, lütfen adresine bir e-posta gönderin.info@anebon.com
Gönderim zamanı: Şubat-02-2024