Temel işleme anlayışı, anlamıyorsanız yapmayın!

1. Karşılaştırma
Parçalar çeşitli yüzeylerden oluşur ve her yüzeyin belirli boyut ve karşılıklı konum gereksinimleri vardır. Parçaların yüzeyleri arasındaki göreceli konum gereklilikleri iki hususu içerir: yüzeyler arasındaki mesafe boyutsal doğruluğu ve göreceli konum doğruluğu (eş eksenlilik, paralellik, diklik ve dairesel salgı vb. gibi) gereksinimleri. Parçaların yüzeyleri arasındaki göreceli konumsal ilişkinin incelenmesi veriden ayrılamaz ve parça yüzeyinin konumu net bir veri olmadan belirlenemez. Genel anlamda datum, diğer nokta, çizgi ve yüzeylerin konumunu belirlemek için kullanılan parça üzerindeki nokta, çizgi ve yüzeydir. Farklı işlevlerine göre kıyaslamalar iki kategoriye ayrılabilir: tasarım kıyaslamaları ve süreç kıyaslamaları.

1. Tasarım esası

Parça çizimindeki diğer noktaları, çizgileri ve yüzeyleri belirlemek için kullanılan veriye tasarım verisi denir. Piston için tasarım verisi, pistonun merkez hattını ve pim deliğinin merkez hattını ifade eder.

2. Süreç kıyaslaması

Parçaların işleme ve montaj sürecinde kullandıkları veriye süreç verisi denir. Farklı kullanımlara göre süreç kıyaslamaları konumlandırma kıyaslamaları, ölçüm kıyaslamaları ve montaj kıyaslamaları olarak ayrılır.

1) Konumlandırma verisi: İşleme sırasında iş parçasının takım tezgahında veya fikstürde doğru pozisyonu almasını sağlamak için kullanılan veriye konumlandırma verisi denir. Farklı konumlandırma bileşenlerine göre en yaygın kullanılanlar aşağıdaki iki kategoridir:
Otomatik merkezleme ve konumlandırma: üç çeneli ayna konumlandırması gibi.
Konumlandırma manşonunun konumlandırılması: Konumlandırma elemanı, durdurma plakasının konumlandırılması gibi bir konumlandırma manşonuna dönüştürülür.
Diğerleri arasında V şeklinde bir çerçeve içinde konumlandırma, yarım daire biçimli bir delikte konumlandırma vb. yer alır.

2) Ölçüm Verisi: Parça muayenesi sırasında işlenmiş yüzeyin boyutunu ve konumunu ölçmek için kullanılan veriye ölçüm verisi denir.

3) Montaj verisi: Montaj sırasında parçanın bileşen veya ürün içindeki konumunu belirlemek için kullanılan veriye montaj verisi denir.

İkincisi, iş parçasının kurulum yöntemi

İş parçasının belirli bir kısmında belirtilen teknik gereksinimleri karşılayan bir yüzeyin işlenmesi için, iş parçasının işlemeden önce takım tezgahı üzerinde takıma göre doğru pozisyonda olması gerekir. Bu işleme genellikle iş parçasının "konumlandırılması" adı verilir. İş parçası konumlandırıldıktan sonra, işleme sırasındaki kesme kuvveti, yer çekimi vb. etki nedeniyle, belirlenen konumun değişmeden kalması için iş parçasını "kelepçelemek" üzere belirli bir mekanizma kullanılmalıdır. İş parçasının makine üzerinde doğru pozisyona getirilmesi ve iş parçasının sıkıştırılması işlemine "setup" denir.

İş parçasının montaj kalitesi işlemede önemli bir konudur. Bu sadece işleme doğruluğunu, iş parçası kurulumunun hızını ve stabilitesini doğrudan etkilemez, aynı zamanda üretkenlik seviyesini de etkiler. İşlenmiş yüzey ile tasarım verisi arasındaki göreceli konum doğruluğunu sağlamak için, iş parçası, işlenmiş yüzeyin tasarım verisi takım tezgahına göre doğru bir konumda olacak şekilde kurulmalıdır. Örneğin, halka oluklarının bitirilmesi sürecinde, halka oluğunun alt çapının ve etek ekseninin dairesel salgısının gerekliliklerini sağlamak için iş parçası, tasarım verileri eksenle çakışacak şekilde kurulmalıdır. takım tezgahı milinin.

Parçaları çeşitli farklı takım tezgahlarında işlerken çeşitli kurulum yöntemleri vardır. Kurulum yöntemleri üç türe ayrılabilir: doğrudan hizalama yöntemi, çizgi hizalama yöntemi ve fikstür kurulum yöntemi.

1) Doğrudan hizalama yöntemi Bu yöntemi kullanırken, iş parçasının takım tezgahı üzerinde işgal etmesi gereken doğru konum, bir dizi denemeyle elde edilir. Spesifik yöntem, iş parçası doğrudan takım tezgâhına monte edildikten sonra, gereksinimleri karşılayana kadar iş parçasının doğru konumunu görsel incelemeyle düzeltmek için işaretleme plakası üzerindeki kadranlı göstergeyi veya kazıma iğnesini kullanmaktır.
Doğrudan hizalama yönteminin konumlandırma doğruluğu ve hızı, hizalama doğruluğuna, hizalama yöntemine, hizalama araçlarına ve çalışanların teknik seviyesine bağlıdır. Dezavantajı ise çok zaman alması, verimliliğin düşük olması, deneyimle çalıştırılmasının gerekmesi ve işçiler için yüksek beceri gerektirmesidir, bu nedenle yalnızca tek parça ve küçük partili üretimde kullanılır. Örneğin, vücut hizalamasını taklit etmeye güvenmek doğrudan bir hizalama yöntemidir.

2) Kazıma hizalama yöntemi Bu yöntem, iş parçasını boş veya yarı mamul ürün üzerine çizilen çizgiye göre hizalamak ve böylece doğru konumu elde etmek için takım tezgahı üzerinde bir kazıma iğnesi kullanmaktır. Açıkçası bu yöntem bir karalama işlemi daha gerektiriyor. Çizilen çizginin kendisi belirli bir genişliğe sahiptir ve çizerken bir çizim hatası vardır ve iş parçasının konumunu düzeltirken bir gözlem hatası vardır. Bu nedenle bu yöntem çoğunlukla küçük üretim partileri, düşük iş parçası doğruluğu ve büyük iş parçaları için kullanılır. Armatürlerin kullanılması uygun değildir. kaba işlemede. Örneğin iki zamanlı ürünün pim deliğinin konumu indeksleme kafasının markalama yöntemi kullanılarak belirlenir.

3) Fikstür kurulum yöntemini kullanarak: iş parçasını sıkıştırmak ve doğru pozisyonu almasını sağlamak için kullanılan proses ekipmanına takım tezgahı fikstürü denir. Fikstür, takım tezgahının ek bir cihazıdır. Takım tezgahı üzerindeki takıma göre konumu, iş parçası takılmadan önce önceden ayarlanmıştır, bu nedenle, işlemenin teknik gereksinimlerini karşılayabilecek bir grup iş parçasını işlerken konumlandırmayı tek tek hizalamak gerekli değildir. İşgücünden ve zahmetten tasarruf sağlayan, toplu ve seri üretimde yaygın olarak kullanılan etkin bir konumlandırma yöntemidir. Mevcut piston prosesimiz kullanılan fikstür montaj yöntemidir.

①. İş parçası konumlandırıldıktan sonra işleme süreci boyunca konumlandırma konumunun değiştirilmeden tutulması işlemine bağlama denir. İşleme sırasında iş parçasını aynı pozisyonda tutan fikstür içindeki cihaza bağlama cihazı denir.

②. Kenetleme cihazı aşağıdaki gereksinimleri karşılamalıdır: kenetleme sırasında iş parçasının konumu zarar görmemelidir; Sıkıştırmadan sonra iş parçasının işlem sırasındaki konumu değişmemeli ve sıkma doğru, güvenli ve güvenilir olmalıdır; sıkma Eylem hızlıdır, işlem uygundur ve emek tasarrufu sağlar; yapısı basittir ve imalatı kolaydır.

③. Sıkıştırma sırasında alınacak önlemler: Sıkma kuvveti uygun olmalıdır. Çok büyükse iş parçası deforme olur. Çok küçük olması durumunda iş parçası işlem sırasında yerinden çıkacak ve iş parçasının konumuna zarar verecektir.

3. Talaşlı imalatla ilgili temel bilgiler

1. Dönme hareketi ve oluşturulmuş yüzey

Dönme hareketi: Kesme işleminde fazla metalin uzaklaştırılması için iş parçasının ve takımın göreceli kesme hareketi yapması gerekir. Torna tezgahında dönen bir takım ile iş parçası üzerindeki fazla metalin uzaklaştırılması hareketine dönme hareketi denir ve bu hareket ana hareket ve ilerleme hareketi olarak ikiye ayrılabilir. egzersiz ver.

Ana hareket: İş parçasının üzerindeki kesme tabakası doğrudan kesilerek talaşa dönüştürülür, böylece iş parçasının yeni yüzeyinin ana hareket olarak adlandırılan hareketi oluşturulur. Keserken iş parçasının dönme hareketi ana harekettir. Genellikle ana hareketin hızı daha yüksektir ve tüketilen kesme gücü de daha yüksektir.
İlerleme hareketi: Yeni kesme katmanının sürekli olarak kesmeye koyulması hareketidir, ilerleme hareketi oluşturulacak iş parçasının yüzeyi boyunca sürekli hareket veya aralıklı hareket olabilen harekettir. Örneğin torna takımının yatay torna üzerindeki hareketi sürekli, iş parçasının planya üzerindeki ilerleme hareketi ise aralıklı bir harekettir.
İş parçası üzerinde oluşan yüzeyler: Kesme işlemi sırasında iş parçası üzerinde işlenecek yüzeyler, işlenecek yüzeyler ve işlenecek yüzeyler oluşturulur. Bitmiş yüzey, fazla metalden arındırılmış yeni bir yüzeyi ifade eder. İşlenecek yüzey, metal tabakanın kesileceği yüzeyi ifade eder. İşlenmiş yüzey, tornalama takımının kesici kenarının döndüğü yüzeyi ifade eder.
2. Kesme miktarının üç unsuru kesme derinliğini, ilerleme hızını ve kesme hızını ifade eder.
1) Kesme derinliği: ap=(dw-dm)/2(mm) dw=işlenmemiş iş parçasının çapı dm=işlenmiş iş parçasının çapı, kesme derinliği genellikle kesme miktarı dediğimiz şeydir.
Kesme derinliği seçimi: Kesme derinliği αp, işleme toleransına göre belirlenmelidir. Kaba işleme sırasında, bitirme payının bırakılmasına ek olarak, tüm kaba işleme payının mümkün olduğu kadar tek geçişte kaldırılması gerekir. Bu, belirli bir dayanıklılık derecesi sağlamak amacıyla yalnızca kesme derinliği, ilerleme hızı ƒ ve kesme hızı V çarpımını büyütmekle kalmaz, aynı zamanda paso sayısını da azaltır. İşleme payının çok büyük olması veya proses sisteminin sertliğinin yetersiz olması veya bıçağın mukavemetinin yetersiz olması durumunda, ikiden fazla geçişe bölünmelidir. Şu anda, ilk geçişin kesme derinliği daha büyük olmalıdır; bu, toplam payın 2/3 ila 3/4'ünü karşılayabilir; ve ikinci pasodaki kesme derinliği daha küçük olmalıdır, böylece bitirme işlemi elde edilebilir. Daha küçük yüzey pürüzlülüğü parametre değeri ve daha yüksek işleme doğruluğu.
Kesilen parçaların yüzeyi sert derili dökümler, dövme malzemeler veya paslanmaz çelik ve diğer aşırı derecede soğutulmuş malzemeler olduğunda, kesici kenarların sert veya soğutulmuş tabakayı kesmesini önlemek için kesme derinliği sertliği veya soğutulmuş tabakayı aşmalıdır.
2) Besleme miktarının seçimi: iş parçasının veya takımın bir kez döndüğü veya ileri geri hareket ettiği her seferde iş parçasının ve takımın ilerleme hareketi yönündeki bağıl yer değiştirmesi; birim mm'dir. Kesme derinliği seçildikten sonra mümkün olduğunca daha büyük bir ilerleme seçilmelidir. Makul bir ilerleme değerinin seçilmesi, takım tezgahının ve takımın çok fazla kesme kuvveti nedeniyle hasar görmemesini, kesme kuvvetinin neden olduğu iş parçasının sapmasının iş parçası doğruluğunun izin verilen değerini aşmamasını sağlamalıdır, ve yüzey pürüzlülüğü parametre değeri çok büyük olmayacaktır. Kaba işlemede ilerlemenin ana sınırı kesme kuvvetidir ve yarı ince talaş işleme ve ince talaş işlemede ilerlemenin ana sınırı yüzey pürüzlülüğüdür.
3) Kesme hızı seçimi: Kesme sırasında, takımın kesici kenarındaki belirli bir noktanın ana hareket yönünde işlenecek yüzeye göre anlık hızıdır, birimi m/dak'dır. Kesme derinliği αp ve ilerleme hızı ƒ seçildiğinde, maksimum kesme hızı bunlara göre seçilir ve kesme işleminin gelişim yönü yüksek hızlı kesmedir.damgalama parçası

Dördüncüsü, mekanik pürüzlülük kavramı
Mekanikte pürüzlülük, işlenmiş bir yüzey üzerindeki küçük aralıklardan, tepelerden ve çukurlardan oluşan mikroskobik geometrik özellikleri ifade eder. Değiştirilebilirlik araştırmasının sorunlarından biridir. Yüzey pürüzlülüğü genellikle kullanılan işleme yöntemi ve işleme sırasında takım ile parça yüzeyi arasındaki sürtünme, talaşlar ayrıldığında yüzey metalinin plastik deformasyonu ve malzemedeki yüksek frekanslı titreşim gibi diğer faktörler tarafından oluşturulur. süreç sistemi. Farklı işleme yöntemleri ve iş parçası malzemeleri nedeniyle işlenen yüzeyde kalan izlerin derinliği, yoğunluğu, şekli ve dokusu farklıdır. Yüzey pürüzlülüğü, mekanik parçaların eşleşen özellikleri, aşınma direnci, yorulma mukavemeti, temas sertliği, titreşim ve gürültüsü ile yakından ilişkilidir ve mekanik ürünlerin servis ömrü ve güvenilirliği üzerinde önemli bir etkiye sahiptir.alüminyum döküm parçası
Pürüzlülük gösterimi
Parçanın yüzeyi işlendikten sonra pürüzsüz görünür, ancak büyütme sonrasında pürüzlü olur. Yüzey pürüzlülüğü, işlenen parçanın yüzeyinde genellikle işleme yöntemi ve/veya diğer faktörlerin oluşturduğu küçük mesafeler ve minik tepe ve çukurlardan oluşan mikro geometrik özellikleri ifade eder. Parçanın yüzeyinin işlevi farklıdır ve gerekli yüzey pürüzlülüğü parametre değeri de farklıdır. Yüzey tamamlandıktan sonra elde edilmesi gereken yüzey özelliklerini açıklamak için parça çizimi üzerine yüzey pürüzlülük kodu (sembol) işaretlenmelidir. 3 tip yüzey pürüzlülüğü yükseklik parametresi vardır:
1. Kontur aritmetik ortalama sapması Ra
Ölçüm yönündeki (Y yönü) kontur çizgisi üzerindeki noktalar ile örnekleme uzunluğu içindeki referans çizgisi arasındaki mesafenin mutlak değerinin aritmetik ortalaması.
2. Mikroskobik düzensizliğin on nokta yüksekliğinde Rz
Örnekleme uzunluğu içindeki en büyük 5 profil tepe yüksekliğinin ve en büyük 5 profil vadi derinliğinin ortalamasının toplamını ifade eder.
3. Ry konturunun maksimum yüksekliği
Örnekleme uzunluğu içindeki profilin en yüksek tepe çizgisi ile en alçak vadi çizgisi arasındaki mesafe.
Şu anda Ra. Esas olarak genel makine imalat sanayinde kullanılmaktadır.
resim
4. Pürüzlülük Gösterimi Yöntemi
5. Pürüzlülüğün parçaların performansı üzerindeki etkisi
İş parçasının işlem sonrası yüzey kalitesi, iş parçasının fiziksel, kimyasal ve mekanik özelliklerini doğrudan etkiler. Ürünün çalışma performansı, güvenilirliği ve ömrü büyük ölçüde ana parçaların yüzey kalitesine bağlıdır. Genel olarak konuşursak, önemli veya kritik parçaların yüzey kalitesi gereksinimleri sıradan parçalardan daha yüksektir çünkü iyi yüzey kalitesine sahip parçalar aşınma direncini, korozyon direncini ve yorulma hasarı direncini büyük ölçüde artıracaktır.cnc işleme alüminyum parçası
6. Kesme sıvısı
1) Kesme sıvısının rolü
Soğutma etkisi: Kesme ısısı, büyük miktarda kesme ısısını ortadan kaldırabilir, ısı dağılım koşullarını iyileştirebilir, aletin ve iş parçasının sıcaklığını azaltabilir, böylece aletin servis ömrünü uzatabilir ve iş parçasının neden olduğu boyutsal hatayı önleyebilir. termal deformasyon.
Yağlama: Kesme sıvısı iş parçası ile takım arasına nüfuz edebilir, böylece talaş ile takım arasındaki küçük boşlukta ince bir adsorpsiyon filmi tabakası oluşur, bu da sürtünme katsayısını azaltır, böylece takım arasındaki sürtünmeyi azaltabilir. kesme kuvvetini ve kesme ısısını azaltmak, aletin aşınmasını azaltmak ve iş parçasının yüzey kalitesini artırmak için talaş ve iş parçası. Son işlem için yağlama özellikle önemlidir.
Temizleme etkisi: Temizleme işlemi sırasında oluşan küçük talaşların iş parçasına ve takıma yapışması kolaydır, özellikle derin delikler açarken ve delikleri raybalarken, talaşlar talaş kanalında kolayca bloke edilir, bu da iş parçasının yüzey pürüzlülüğünü etkiler ve aletin servis ömrü. . Kesme sıvısının kullanılması talaşları hızlı bir şekilde temizleyebilir, böylece kesme işlemi sorunsuz bir şekilde gerçekleştirilebilir.
2) Tip: Yaygın olarak kullanılan iki tip kesme sıvısı vardır.
Emülsiyon: Esas olarak soğutma rolü oynar. Emülsiyon, emülsifiye edilmiş yağın 15 ila 20 kat su ile seyreltilmesiyle yapılır. Bu tür kesme sıvısının özgül ısısı yüksektir, viskozitesi düşüktür, akışkanlığı iyidir ve çok fazla ısı emebilir. Kesme sıvısı esas olarak takımı ve iş parçasını soğutmak, takım ömrünü uzatmak ve termal deformasyonu azaltmak için kullanılır. Emülsiyon daha fazla su içerir ve yağlama ve pas önleme fonksiyonları zayıftır.
Kesme yağı: Kesme yağının ana bileşeni madeni yağdır. Bu tür kesme sıvısının özgül ısısı küçük, viskozitesi yüksek ve akışkanlığı zayıftır. Esas olarak yağlayıcı bir rol oynar. Motor yağı, hafif dizel yağı, Gazyağı vb. gibi düşük viskoziteli mineral yağlar yaygın olarak kullanılır.