Alüminyum ürün işleme teknolojisi

Alüminyum, demir dışı metaller arasında en yaygın kullanılan ve yaygın olarak kullanılan metal malzemedir ve uygulama alanı halen genişlemektedir. Alüminyum malzemeler kullanılarak üretilen 700.000'den fazla çeşit alüminyum ürün bulunmaktadır. İstatistiklere göre 700.000'den fazla çeşit alüminyum ürün bulunmaktadır ve inşaat ve dekorasyon sektörü, ulaştırma sektörü, havacılık sektörü vb. çeşitli sektörlerin farklı ihtiyaçları vardır. Bugün Xiaobian size alüminyum ürünlerin işleme teknolojisini ve işleme deformasyonunun nasıl önleneceğini tanıtacak.cnc işleme parçası

Alüminyumun avantajları ve özellikleri şunlardır:
1. Düşük yoğunluk. Alüminyumun yoğunluğu yaklaşık 2,7 g/cm3'tür. Yoğunluğu demir veya bakırın yalnızca 1/3'ü kadardır.
2. Yüksek esneklik. Alüminyum iyi bir sünekliğe sahiptir ve ekstrüzyon ve germe gibi basınçlı işleme yöntemleriyle çeşitli ürünlere dönüştürülebilir.
3. Korozyon direnci. Alüminyum oldukça negatif yüklü bir metaldir ve doğal koşullar altında veya anotlama sırasında yüzeyde koruyucu bir oksit filmi oluşacaktır ve çeliğe göre çok daha iyi korozyon direncine sahiptir.
4, güçlendirilmesi kolaydır. Saf alüminyum çok güçlü değildir ancak eloksal yapılarak arttırılabilir.
5. Kolay yüzey işlemi. Yüzey işlemleri alüminyumun yüzey özelliklerini daha da geliştirebilir veya değiştirebilir. Alüminyum eloksal işlemi oldukça olgun ve stabil bir işlemdir ve alüminyum ürünlerin işlenmesinde yaygın olarak kullanılmaktadır.
6. İyi iletkenlik ve geri dönüşümü kolaydır.
Alüminyum ürünlerin işleme teknolojisi
Alüminyum ürünlerin delinmesi
1. Soğuk yumruk
Malzeme alüminyum peletleri kullanın. Ekstrüzyon makinesi ve kalıbı, silindirik ürünler veya oval, kare ve dikdörtgen ürünler gibi germe işlemiyle elde edilmesi zor olan ürün şekilleri için uygun olan tek seferlik kalıplama için kullanılır.
Kullanılan makinenin tonajı ürünün kesit alanıyla ilgilidir. Üst kalıp zımbası ile alt kalıp tungsten çeliği arasındaki boşluk, ürünün duvar kalınlığıdır. Üst kalıp zımbası ve alt kalıp tungsten çeliği birbirine bastırıldığında, alt ölü merkeze olan dikey boşluk ürünün üst kalınlığı içindir.alüminyum parça

Avantajları: Kalıp açma çevrimi kısadır ve geliştirme maliyeti çekme kalıbına göre daha düşüktür.
Dezavantajları: Üretim süreci uzundur, ürün boyutu süreçte büyük ölçüde dalgalanır ve işçilik maliyeti yüksektir.
2. Esneme
Malzeme alüminyum cildi kullanın. Silindirik olmayan gövdelerin (kavisli ürünlere sahip alüminyum ürünler), şeklin gereksinimlerini karşılamak için sürekli kalıp makineleri ve kalıplar kullanılarak birçok kez deforme edilmesi uygundur.
Avantajları: Daha karmaşık ve çoklu deformasyona sahip ürünler, üretim sürecinde kararlı boyutsal kontrole sahiptir ve ürün yüzeyi daha pürüzsüzdür.
Dezavantajları: yüksek kalıp maliyeti, nispeten uzun geliştirme döngüsü ve makine seçimi ve hassasiyeti için yüksek gereksinimler.
Alüminyum ürünlerin yüzey işlemesi
1. Kumlama (bilyalı dövme)
Yüksek hızlı kum akışının etkisiyle metal yüzeylerin temizlenmesi ve pürüzlendirilmesi işlemi.
Bu yöntemde alüminyum parçaların yüzey işlemi, iş parçasının yüzeyinde belirli bir derecede temizlik ve farklı pürüzlülük elde edebilir, böylece iş parçasının yüzeyinin mekanik özellikleri iyileştirilir, böylece iş parçasının yorulma direnci artar ve artar. kaplama ile arasındaki boşluk. Kaplamanın yapışması, kaplama filminin dayanıklılığını uzatır ve aynı zamanda kaplamanın düzleştirilmesine ve dekorasyonuna da yardımcı olur. Bu işlemi Apple'ın çeşitli ürünlerinde sıklıkla görüyoruz.
2. Parlatma
Parlak, düz bir yüzey işleme yöntemi elde etmek için iş parçasının yüzey pürüzlülüğünü azaltmak amacıyla mekanik, kimyasal veya elektrokimyasal etkinin kullanılması. Parlatma işlemi esas olarak ikiye ayrılır: mekanik parlatma, kimyasal parlatma, elektrolitik parlatma. Mekanik polisaj + elektrolitik polisaj sonrasında alüminyum parçalar paslanmaz çeliğin ayna etkisine yakın olabiliyor. Bu süreç insanlara üst düzey bir sadelik ve modaya uygun bir gelecek duygusu veriyor.
3. Çizim
Metal tel çekme, bir alüminyum levhanın zımpara kağıdı ile hatlardan tekrar tekrar kazınması üretim sürecidir. Çizim düz çizim, rastgele çizim, spiral çizim, iplik çizimi olarak ayrılabilir. Metal tel çekme işlemi, her küçük ipek izini açıkça gösterebilir, böylece ince saç parlaklığı metal matta görünür ve ürün moda ve teknoloji duygusuna sahip olur.
4. Parlak kesim
Gravür makinesi kullanılarak, parçaları kesmek için yüksek hızda (genellikle 20.000 rpm) dönen gravür makinesinin ana mili üzerinde elmas bıçak güçlendirilir ve ürün yüzeyinde yerel bir vurgu alanı oluşturulur. Kesme vurgularının parlaklığı, freze matkabının hızından etkilenir. Matkap hızı ne kadar yüksek olursa, kesme vurguları o kadar parlak olur ve bunun tersi de, kesme çizgilerinin daha koyu ve üretilmesi daha kolay olur. High Gloss ve High Gloss kesim özellikle iphone5 gibi cep telefonlarında kullanılmaktadır. Son yıllarda bazı üst düzey TV metal çerçeveleri, yüksek parlaklıkta frezeleme işlemini benimsemiştir. Ayrıca eloksal ve tel çekme işlemleri televizyonu moda ve teknolojiyle dolu hale getiriyor.
5. Eloksal
Anodik oksidasyon, metallerin veya alaşımların elektrokimyasal oksidasyonunu ifade eder. İlgili elektrolit ve özel proses koşulları altında, alüminyum ve alaşımları, uygulanan akımın etkisiyle alüminyum ürün (anot) üzerinde bir oksit filmi oluşturur. Eloksallama sadece alüminyumun yüzey sertliği ve aşınma direncindeki kusurları çözmekle kalmaz, aynı zamanda alüminyumun servis ömrünü uzatır ve estetiği arttırır. Alüminyum yüzey işleminin vazgeçilmez bir parçası haline gelmiş olup şu anda en yaygın kullanılan ve oldukça başarılı olanıdır. zanaat.
6. İki renkli anot
İki renkli eloksal, bir ürünün eloksallanması ve belirli alanlara farklı renklerin verilmesi anlamına gelir. İki renkli anotlama işlemi, işlemin karmaşık olması ve maliyetin yüksek olması nedeniyle TV endüstrisinde nadiren kullanılmaktadır; ancak iki renk arasındaki kontrast, ürünün üst düzey ve benzersiz görünümünü daha iyi yansıtabilir.

Alüminyum işlemenin deformasyonunu azaltmak için proses önlemleri ve operasyon becerileri
Alüminyum parçaların deformasyonunun malzemeye, parçanın şekline ve üretim koşullarına bağlı birçok nedeni vardır. Temel olarak aşağıdaki hususlar vardır: iş parçasının iç geriliminin neden olduğu deformasyon, kesme kuvveti ve kesme ısısının neden olduğu deformasyon ve sıkma kuvvetinin neden olduğu deformasyon.
İşleme deformasyonunu azaltmak için işlem önlemleri
1. Saç kültürünün iç stresini azaltın
Doğal veya yapay yaşlandırma ve titreşim tedavisi, iş parçasının iç gerilimini kısmen ortadan kaldırabilir. Ön işleme de etkili bir işlem yöntemidir. Yağ başlı ve büyük kulaklı işlenmemiş parça için, büyük ödenek nedeniyle işlem sonrası deformasyon da büyüktür. İşlenmemiş parçanın fazla kısmı önceden işlenirse ve her bir parçanın payı azaltılırsa, bu yalnızca sonraki işlemin işleme deformasyonunu azaltmakla kalmaz, aynı zamanda ön işlemeden sonra iç gerilimin bir kısmını da bir süre serbest bırakır. zaman.
2. Aletin kesme yeteneğini geliştirin
Takımın malzeme ve geometrik parametreleri kesme kuvveti ve kesme ısısı üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Parçanın işleme deformasyonunu azaltmak için doğru takım seçimi çok önemlidir.
1) Takım geometrik parametrelerinin makul seçimi.
①Tırmık açısı: Bıçağın mukavemetinin korunması koşuluyla, eğim açısı daha büyük olacak şekilde uygun şekilde seçilir, bir yandan keskin bir kenarı taşlayabilir, diğer yandan kesme deformasyonunu azaltabilir, daha iyi hale getirebilir. talaş kaldırma işlemini pürüzsüz hale getirin ve ardından kesme kuvvetini ve kesme sıcaklığını azaltın. Hiçbir zaman negatif eğim açısına sahip takımları kullanmayın.
②Boşaltma açısı: Boşaltma açısının boyutu, yan tarafın aşınması ve işlenmiş yüzeyin kalitesi üzerinde doğrudan etkiye sahiptir. Kesme kalınlığı, boşluk açısının seçilmesinde önemli bir koşuldur. Kaba frezeleme sırasında büyük ilerleme hızı, ağır kesme yükü ve büyük ısı üretimi nedeniyle takım iyi ısı dağılımı koşulları gerektirir. Bu nedenle boşluk açısı daha küçük seçilmelidir. İnce frezeleme sırasında kesici kenarın keskin olması gerekir, yan yüz ile işlenen yüzey arasındaki sürtünme azalır ve elastik deformasyon azalır. Bu nedenle boşluk açısı daha büyük olmalıdır.
③ Helis açısı: Frezelemenin düzgün olması ve frezeleme kuvvetini azaltmak için helis açısının mümkün olduğu kadar büyük olması gerekir.
④Ana eğim açısı: Ana eğim açısının uygun şekilde azaltılması, ısı dağılımı koşullarını iyileştirebilir ve işleme alanının ortalama sıcaklığını azaltabilir.
2) Araç yapısını geliştirin.
①Freze takımının diş sayısını azaltın ve talaş alanını artırın. Alüminyum malzemenin büyük plastisitesi ve işleme sırasında büyük kesme deformasyonu nedeniyle büyük talaş alanı gerekir, bu nedenle talaş oluğunun alt yarıçapı büyük olmalı ve freze kesicisinin diş sayısı küçük olmalıdır.
② Dişleri ince bir şekilde öğütün. Kesici dişlerin kesici kenarının pürüzlülük değeri Ra=0,4um'dan küçük olmalıdır. Yeni bir bıçak kullanmadan önce, dişleri keskinleştirirken kalan çapakları ve hafif tırtılları ortadan kaldırmak için ince bir yağ taşı kullanarak bıçak dişlerinin ön ve arkasını birkaç kez hafifçe keskinleştirmelisiniz. Bu şekilde kesme ısısı azaltılmakla kalmaz, aynı zamanda kesme deformasyonu da nispeten küçüktür.
③ Aletin aşınma standardını kesinlikle kontrol edin. Takım aşındıktan sonra iş parçasının yüzey pürüzlülük değeri artar, kesme sıcaklığı yükselir ve iş parçasının deformasyonu artar. Bu nedenle, iyi aşınma direncine sahip takım malzemelerinin seçimine ek olarak, takım aşınma standardı 0,2 mm'den büyük olmamalıdır, aksi takdirde talaşlı kenar üretimi kolaydır. Keserken, deformasyonu önlemek için iş parçasının sıcaklığı genellikle 100 ° C'yi geçmemelidir.
3. İş parçasının sıkma yöntemini geliştirin
Sertliği zayıf olan ince duvarlı alüminyum iş parçaları için deformasyonu azaltmak amacıyla aşağıdaki bağlama yöntemleri kullanılabilir:
①İnce duvarlı burç parçaları için, radyal sıkıştırma için üç çeneli kendinden merkezlemeli ayna veya yaylı ayna kullanılırsa, işlendikten sonra serbest bırakıldığında iş parçası kaçınılmaz olarak deforme olur. Bu durumda eksenel uç yüze daha iyi sertlikle presleme yöntemi kullanılmalıdır. Parçanın iç deliğini konumlandırın, dişli bir mandrel yapın, parçanın iç deliğine sokun, üzerinde kapak plakası bulunan uç yüzünü bastırın ve ardından bir somunla sıkın. Dış daireyi işlerken, tatmin edici işleme doğruluğu elde etmek için kenetleme deformasyonu önlenebilir.
② İnce duvarlı ve ince plakalı iş parçalarını işlerken, eşit dağıtılmış sıkma kuvveti elde etmek için vakum vantuzları kullanmak ve ardından iş parçasının deformasyonunu iyi bir şekilde önleyebilecek az miktarda kesme ile işlem yapmak en iyisidir.
Ayrıca paketleme yöntemi de kullanılabilir. İnce cidarlı iş parçalarının işlem sertliğini arttırmak için iş parçasının içine, sıkıştırma ve kesme sırasında iş parçasının deformasyonunu azaltacak bir ortam doldurulabilir. Örneğin %3 ila %6 potasyum nitrat içeren üre eriyiği iş parçasına dökülür. İşlemden sonra iş parçası suya veya alkole batırılabilir ve dolgu maddesi çözülüp dökülebilir.
4. Süreçlerin makul şekilde düzenlenmesi
Yüksek hızlı kesme sırasında, geniş işleme payı ve kesintili kesme nedeniyle, frezeleme işlemi sıklıkla işleme hassasiyetini ve yüzey pürüzlülüğünü etkileyen titreşim üretir. Bu nedenle, CNC yüksek hızlı kesme işlemi genel olarak kaba işleme-yarı-ince işleme-köşe temizleme-ince işleme ve diğer işlemlere ayrılabilir. Yüksek hassasiyet gerektiren parçalar için bazen ikincil yarı ince işleme ve ardından son ince işlemin gerçekleştirilmesi gerekebilir. Kaba işlemeden sonra parçalar doğal olarak soğutularak kaba işlemenin neden olduğu iç gerilim ortadan kaldırılır ve deformasyon azaltılır. Kaba işlemeden sonra kalan pay deformasyondan daha büyük olmalıdır, genellikle 1 ila 2 mm. Bitirme sırasında, parçaların bitirme yüzeyi, genellikle 0,2 ~ 0,5 mm'lik düzgün bir işleme payını korumalıdır, böylece takım, işleme işlemi sırasında kesme deformasyonunu büyük ölçüde azaltabilen, iyi yüzey işleme kalitesi elde edebilen stabil bir durumda olmalıdır ve Ürün doğruluğunu sağlayın.
İşleme bozulmasını azaltacak operasyonel beceriler
Yukarıdaki nedenlerin yanı sıra alüminyum parçaların işlem sırasında deforme olması da söz konusudur. Gerçek operasyonda operasyon yöntemi de çok önemlidir.
1. Büyük işleme payına sahip parçalar için, bunların işleme süreci sırasında daha iyi ısı dağılımı koşullarına sahip olmasını sağlamak ve ısı konsantrasyonunu önlemek amacıyla, işleme sırasında simetrik işleme benimsenmelidir. 90 mm kalınlığındaki bir sacın 60 mm'ye kadar işlenmesi gerekiyorsa, bir tarafı frezelenip diğer tarafı hemen frezelenirse ve son ebat tek seferde işlenirse, düzlük 5 mm'ye ulaşacak; tekrarlanan besleme ile simetrik olarak işlenirse, her bir taraf iki kez işlenir. Nihai boyut 0,3 mm'lik bir düzlüğü garanti edebilir.damgalama parçası
2. Plaka parçalarında birden fazla boşluk varsa, işleme sırasında bir boşluk ve bir boşluktan oluşan sıralı işleme yönteminin kullanılması uygun değildir; bu, parçaların eşit olmayan stres nedeniyle kolayca deforme olmasına neden olur. Çok katmanlı işleme benimsenir ve her katman aynı anda tüm boşluklara işlenir ve ardından bir sonraki katman, parçaların eşit şekilde gerilmesini sağlamak ve deformasyonu azaltmak için işlenir.
3. Kesme miktarını değiştirerek kesme kuvvetini ve kesme ısısını azaltın. Kesme miktarının üç unsuru arasında geri etkileşim miktarının kesme kuvveti üzerinde büyük etkisi vardır. İşleme payı çok büyükse, bir pasodaki kesme kuvveti çok büyüktür; bu yalnızca parçaları deforme etmekle kalmaz, aynı zamanda takım tezgahının iş milinin sağlamlığını da etkiler ve takımın dayanıklılığını azaltır. Sırt tarafından yenilecek bıçak miktarı azaltılırsa üretim verimliliği büyük oranda düşecektir. Ancak CNC işlemede yüksek hızda frezeleme kullanılması bu sorunun üstesinden gelebilir. Geri kesme miktarı azaltılırken buna göre ilerleme artırılıp takım tezgahının hızı artırıldığı sürece kesme kuvveti azaltılıp aynı zamanda işleme verimliliği de sağlanabilir.
4. Bıçak hareketlerinin sırasına da dikkat edilmelidir. Kaba işleme, işleme verimliliğini artırmayı ve birim zaman başına kaldırma oranını takip etmeyi vurgular. Genel olarak yukarı kesim frezeleme kullanılabilir. Yani işlenmemiş parçanın yüzeyindeki fazla malzeme en hızlı ve en kısa sürede uzaklaştırılır ve temel olarak bitirme için gereken geometrik kontur oluşturulur. Finisaj yüksek hassasiyeti ve yüksek kaliteyi vurgularken, aşağı frezelemenin kullanılması tavsiye edilir. Aşağı frezeleme sırasında kesici dişlerin kesme kalınlığı kademeli olarak maksimumdan sıfıra düştüğü için iş sertleşmesi derecesi büyük ölçüde azalır ve parçanın deformasyon derecesi de azalır.
5. İnce cidarlı iş parçaları işleme sırasında kenetlenme nedeniyle deforme olur ve hatta son işlem kaçınılmaz olur. İş parçasının deformasyonunu en aza indirmek için, son boyutu tamamlamadan önce presleme parçasını gevşetebilirsiniz, böylece iş parçası serbestçe orijinal durumuna dönebilir ve ardından iş parçası mümkün olduğu sürece hafifçe bastırabilirsiniz. (tamamen) sıkıştırılmış. El hissine göre ideal işleme etkisi bu şekilde elde edilebilir. Kısaca, kenetleme kuvvetinin etki noktası tercihen destek yüzeyi üzerindedir ve kenetleme kuvveti, iş parçasının iyi sağlamlık yönünde uygulanmalıdır. İş parçasının gevşek olmamasını sağlamak amacıyla bağlama kuvveti ne kadar küçük olursa o kadar iyidir.
6. Boşluklu parçaları işlerken, boşluğu işlerken frezeleme takımının bir matkap gibi doğrudan parçaya dalmasına izin vermemeye çalışın; bu, frezeleme takımının talaşları barındırması için yetersiz alana ve zayıf talaş kaldırmaya neden olur, bu da aşırı ısınmaya, genleşmeye neden olur ve parçaların çökmesi. Bıçaklar, kırık bıçaklar ve diğer olumsuz olaylar. Önce freze bıçağıyla aynı boyutta veya bir boy daha büyük bir matkapla deliği açın ve ardından freze bıçağıyla frezeleyin. Alternatif olarak sarmal özet programları üretmek için CAM yazılımı kullanılabilir.