Alüminyum ürün işleme teknolojisi

Alüminyum en yaygın kullanılan demir dışı metal malzemedir ve uygulama aralığı hala genişlemektedir. Alüminyum malzemeler kullanılarak 700.000'den fazla çeşit alüminyum ürün üretilmektedir. İstatistiklere göre 700.000'den fazla çeşit alüminyum ürün bulunmaktadır ve inşaat ve dekorasyon sektörü, ulaştırma sektörü, havacılık sektörü vb. çeşitli sektörlerin farklı ihtiyaçları vardır. Bugün Xiaobian, alüminyum ürünlerin işleme teknolojisini ve işleme deformasyonunun nasıl önleneceğini tanıtacak.CNC işleme parçası

Alüminyumun avantajları ve özellikleri şunlardır:

1. Düşük yoğunluk. Alüminyumun yoğunluğu yaklaşık 2,7 g/cm3'tür. Yoğunluğu demir veya bakırın yalnızca 1/3'ü kadardır.
2. Yüksek esneklik. Alüminyum esnektir ve ekstrüzyon ve germe gibi basınçlı işleme yöntemleriyle çeşitli ürünler haline getirilebilir.
3. Korozyon direnci. Alüminyum oldukça negatif yüklü bir metaldir ve doğal koşullar altında veya anotlama sırasında yüzeyde koruyucu bir oksit filmi oluşacaktır. Çelikten çok daha iyi korozyon direncine sahiptir.
4, güçlendirilmesi kolaydır. Saf alüminyum çok güçlü değildir ancak eloksal yapılarak arttırılabilir.
5. Kolay yüzey işlemi. Yüzey işlemleri alüminyumun yüzey özelliklerini daha da geliştirebilir veya değiştirebilir. Alüminyum eloksal işlemi oldukça olgun ve kararlıdır ve alüminyum ürünleri işlemek için yaygın olarak kullanılır.
6. İyi iletkenlik ve geri dönüşümü kolaydır.

Alüminyum ürünlerin işleme teknolojisi

Alüminyum ürünlerin delinmesi
1. Soğuk yumruk
Malzeme alüminyum peletleri kullanın. Ekstrüzyon makinesi ve kalıp tek seferlik kalıplama için kullanılır ve silindirik ürünler veya oval, kare ve dikdörtgen ürünler gibi germe işlemleriyle elde edilmesi zor olan ürün şekilleri için uygundur.
Kullanılan makinenin tonajı ürünün kesit alanıyla ilgilidir. Ürünün duvar kalınlığı, üst kalıp zımbası ile alt kalıp tungsten çeliği arasındaki boşluktur. Üst kalıp zımbası ve alt kalıp tungsten çeliği birbirine bastırıldığında, alt ölü merkeze olan dikey boşluk ürünün üst kalınlığı içindir.alüminyum parça

Avantajları: Kalıp açma çevrimi kısadır ve geliştirme maliyeti çekme kalıbına göre daha düşüktür.
Dezavantajları: Üretim süreci uzundur, ürün boyutu önemli ölçüde dalgalanır ve işçilik maliyeti yüksektir.
2. Esneme
Malzeme alüminyum cildi kullanın. Şekil gereksinimlerini karşılamak için sıklıkla sürekli kalıp makineleri ve kalıplar kullanılarak silindirik olmayan gövdelerin (kavisli ürünlere sahip alüminyum ürünler) deforme edilmesi için uygundur.
Avantajları: Daha karmaşık ve çoklu deformasyona sahip ürünler, üretim sürecinde kararlı boyutsal kontrole sahiptir ve ürün yüzeyi daha pürüzsüzdür.
Dezavantajları: Yüksek kalıp maliyeti, nispeten uzun geliştirme döngüsü, yüksek makine seçimi ve hassasiyet gereksinimleri.

Alüminyum ürünlerin yüzey işlemesi

1. Kumlama (bilyalı dövme)
Yüksek hızlı kum akışının etkisiyle metal yüzeylerin temizlenmesi ve pürüzlendirilmesi işlemi.
Bu yöntemde alüminyum parçaların yüzey işlemi, iş parçasının yüzeyinde belirli bir derecede temizlik ve farklı pürüzlülük elde edebilir, böylece iş parçasının yüzeyinin mekanik özellikleri geliştirilir, böylece iş parçasının yorulma direnci artar ve iş parçasının yorulma direnci artar. kaplama ile arasındaki boşluk. Kaplamanın yapışması, kaplama filminin dayanıklılığını uzatır ve aynı zamanda kaplamanın düzleştirilmesine ve dekorasyonuna da yardımcı olur. Bu süreçte görüyoruz ki Apple'ın ürünleri2. Parlatma
İş parçasının yüzey pürüzlülüğünü azaltmak ve parlak, düz bir yüzey işleme yöntemi elde etmek için mekanik, kimyasal veya elektrokimyasal etki kullanırlar. Parlatma işlemi mekanik, kimyasal ve elektrolitik parlatma olarak ikiye ayrılır. Mekanik polisaj + elektrolitik polisaj sonrasında alüminyum parçalar paslanmaz çeliğin ayna etkisine yakın olabiliyor. Bu süreç insanlara üst düzey bir sadelik ve modaya uygun bir gelecek duygusu veriyor.
3. Çizim
Metal tel çekme, bir alüminyum levhanın zımpara kağıdı ile hatlardan tekrar tekrar kazınması üretim sürecidir. Çizim düz, rastgele, spiral ve iplik olarak ayrılabilir. Metal tel çekme işlemi her küçük ipek izini açıkça gösterebilir, böylece metal matta rafine saç parlaklığı görünür ve ürün moda ve teknoloji duygusuna sahip olur.
4. Yüksek parlaklıkta kesim
Gravür makinesi kullanılarak, elmas bıçak, gravür makinesinin ana mili üzerinde güçlendirilir, parçaları kesmek için yüksek hızda (genellikle 20.000 rpm) döner ve ürünün yüzeyinde yerel bir vurgu alanı oluşturulur. Kesme vurgularının parlaklığı, freze matkabının hızından etkilenir. Matkap hızı ne kadar yüksek olursa, kesme vurguları o kadar parlak olur ve bunun tersi de, daha karanlık ve kesme çizgileri oluşturmak için daha erişilebilir olur. High Gloss ve High Gloss kesim çoğunlukla iPhone gibi cep telefonlarında kullanılmaktadır. Bazı üst düzey TV metal çerçeveleri yakın zamanda yüksek parlaklıkta bir frezeleme işlemini benimsemiştir. Ayrıca eloksal ve tel çekme işlemleri televizyonu moda ve teknolojiyle dolu hale getiriyor.
5. Eloksal
Anodik oksidasyon, metallerin veya alaşımların elektrokimyasal oksidasyonunu ifade eder. İlgili elektrolit ve özel proses koşulları altında, alüminyum ve alaşımları, uygulanan akımın etkisiyle alüminyum ürün (anot) üzerinde bir oksit filmi oluşturur. Eloksallama sadece alüminyumun yüzey sertliği ve aşınma direncindeki kusurları çözmekle kalmaz, aynı zamanda alüminyumun servis ömrünü uzatır ve estetiği arttırır. Alüminyum yüzey işleminin vazgeçilmez bir parçası haline gelmiş olup şu anda en yaygın kullanılan ve oldukça başarılı olanıdır. zanaat
6. İki renkli anot
İki renkli eloksal, bir ürünün eloksallanması ve belirli alanlara farklı renklerin verilmesi anlamına gelir. İki renkli eloksal işlemi, işlemin karmaşık olması ve maliyetin yüksek olması nedeniyle TV endüstrisinde nadiren kullanılmaktadır. Yine de iki renk arasındaki kontrast

Ürünün üst düzey ve benzersiz görünümünü daha iyi yansıtır.

Alüminyum işlemenin deformasyonunu azaltmak için proses önlemleri ve operasyon becerileri
Alüminyum parçaların deformasyonunun malzemeye, parçanın şekline ve üretim koşullarına bağlı birçok nedeni vardır. Temel olarak aşağıdaki hususlar vardır: iş parçasının iç geriliminin neden olduğu deformasyon, kesme kuvveti ve kesme ısısının neden olduğu deformasyon ve sıkma kuvvetinin neden olduğu deformasyon.
İşleme deformasyonunu azaltmak için işlem önlemleri
1. Saç kültürünün iç stresini azaltın
Doğal veya yapay yaşlandırma ve titreşim tedavisi, iş parçasının iç gerilimini kısmen ortadan kaldırabilir. Ön işleme de etkili bir işlem yöntemidir. Büyük ödenek nedeniyle, işlem sonrası deformasyon, kalın kafalı ve büyük kulaklı iş parçası için de önemlidir. İş parçasının fazla kısmının önceden işlendiğini ve her parçanın payının azaltıldığını varsayalım. Bu durumda, sonraki prosesin proses deformasyonu azaltılabilir ve bir süre ön prosesten sonra iç gerilimin bir kısmı serbest bırakılabilir.
2. Aletin kesme yeteneğini geliştirin
Takımın malzeme ve geometrik parametreleri kesme kuvveti ve kesme ısısı üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Parçanın işleme deformasyonunu azaltmak için doğru takım seçimi gereklidir.
1) Takım geometrik parametrelerinin makul seçimi.
①Tırmık açısı: Bıçağın mukavemetinin korunması koşuluyla, eğim açısı daha büyük olacak şekilde uygun şekilde seçilir; Bir yandan keskin bir kenarı taşlayabilir, diğer yandan kesme deformasyonunu azaltabilir, talaş kaldırma işlemini pürüzsüz hale getirebilir ve ardından kesme kuvvetini ve kesme sıcaklığını azaltabilir. Hiçbir zaman negatif eğim açısına sahip takımları kullanmayın.
②Boşaltma açısı: Boşaltma açısının boyutu, kanadın aşınmasını ve işlenmiş yüzeyin kalitesini doğrudan etkiler. Kesme kalınlığı, boşluk açısının seçilmesi için önemli bir koşuldur. Önemli ilerleme hızı, ağır kesme yükü ve yoğun ısı üretimi nedeniyle kaba frezeleme sırasında takım iyi bir ısı dağılımı gerektirir. Bu nedenle boşluk açısı daha küçük seçilmelidir. İnce frezeleme sırasında kesici kenarın keskin olması gerekir, yan yüz ile işlenmiş yüzey arasındaki sürtünme azaltılır ve elastik deformasyon azaltılır. Bu nedenle boşluk açısı daha önemli olmalıdır.
③ Helis açısı: Frezeleme kuvvetini düzeltmek ve azaltmak için helis açısı mümkün olduğunca büyük olmalıdır.
④Ana eğim açısı: Merkezi eğim açısının uygun şekilde azaltılması, ısı dağılımı koşullarını iyileştirebilir ve işleme alanının ortalama sıcaklığını azaltabilir.
2) Araç yapısını iyileştirin.
①Freze takımının diş sayısını azaltın ve talaş alanını artırın. Alüminyum malzemenin muazzam plastikliği ve işleme sırasındaki büyük kesme deformasyonu nedeniyle, geniş talaş alanı gereklidir, bu nedenle talaş oluğunun alt yarıçapı önemli olmalı ve freze kesicisinin diş sayısı küçük olmalıdır.
② Dişleri ince bir şekilde öğütün. Kesici dişlerin kesici kenarının pürüzlülük değeri Ra=0,4um'dan küçük olmalıdır. Yeni bir bıçak kullanmadan önce, dişleri keskinleştirirken kalan çapakları ve hafif tırtılları ortadan kaldırmak için ince bir yağ taşı kullanarak bıçak dişlerinin ön ve arkasını birkaç kez hafifçe keskinleştirmelisiniz. Bu şekilde kesme ısısı azaltılabilir ve kesme deformasyonu nispeten küçüktür.
③ Aletin aşınma standardını kesinlikle kontrol edin. Takım aşındıktan sonra iş parçasının yüzey pürüzlülük değeri artar, kesme sıcaklığı artar ve iş parçasının deformasyonu artar. Bu nedenle aşınma direnci iyi olan takım malzemelerinin seçilmesinin yanı sıra takım aşınma standardının da 0,2 mm'den daha mükemmel olmaması gerekir. Aksi takdirde, yerleşik bir kenar oluşturmak kolaydır. Keserken, deformasyonu önlemek için iş parçasının sıcaklığı genellikle 100 ° C'yi geçmemelidir.
3. İş parçasının sıkma yöntemini geliştirin
Sertliği zayıf olan ince duvarlı alüminyum iş parçaları için deformasyonu azaltmak amacıyla aşağıdaki bağlama yöntemleri kullanılabilir:
①İnce duvarlı burç parçaları için, radyal sıkıştırma için üç çeneli kendinden merkezlemeli ayna veya yaylı ayna kullanılırsa, iş parçası işlendikten sonra serbest bırakıldığında kaçınılmaz olarak deforme olacaktır. Eksenel uç yüzün daha iyi sağlamlıkla preslenmesi yöntemi kullanılmalıdır. Parçanın iç deliğini konumlandırın, dişli bir mandrel yapın, iç deliğe yerleştirin, üzerinde kapak plakası bulunan uç yüzünü bastırın ve ardından bir somunla sıkın. Tatmin edici doğruluk elde etmek için dış daire işlenirken sıkıştırma deformasyonundan kaçınılabilir.
② İnce duvarlı ve ince plakalı iş parçalarını işlerken, eşit dağıtılmış sıkma kuvveti elde etmek için vakum vantuzları kullanmak ve ardından iş parçasının deformasyonunu önleyebilecek az miktarda kesme ile işlem yapmak en iyisidir.
Ayrıca paketleme yöntemi de kullanılabilir. İnce duvarlı iş parçalarının işleme sertliğini arttırmak için, iş parçasının sıkma ve kesme sırasında deformasyonunu azaltmak amacıyla iş parçasının içine bir ortam doldurulabilir. Örneğin %3 ila %6 potasyum nitrat içeren üre eriyiği iş parçasına dökülür. İşlemden sonra iş parçası suya veya alkole batırılabilir ve dolgu maddesi çözülüp dökülebilir.
4. Süreçlerin makul şekilde düzenlenmesi
Yüksek hızlı kesme sırasında, geniş işleme payı ve kesintili kesme nedeniyle, frezeleme işlemi sıklıkla işleme hassasiyetini ve yüzey pürüzlülüğünü etkileyen titreşim üretir. Bu nedenle, CNC yüksek hızlı kesme işlemi genel olarak kaba işleme-yarı-ince işleme-köşe-temizleme-ince işleme ve diğer yöntemlere ayrılabilir. Yüksek hassasiyet gereksinimleri olan parçalar için bazen ikincil yarı ince işlem ve son işlem yapılması gerekebilir. Kaba işlemeden sonra parçalar doğal olarak soğutularak kaba işlemenin neden olduğu iç gerilim ortadan kaldırılır ve deformasyon azaltılır. Kaba işlemeden sonra kalan pay deformasyondan daha büyük olmalıdır, genellikle 1 ila 2 mm. Bitirme işlemi sırasında, parçaların bitirme yüzeyi, genellikle 0,2 ~ 0,5 mm'lik tekdüze bir işleme payını korumalıdır, böylece takım işleme işlemi sırasında stabil olur, bu da kesme deformasyonunu önemli ölçüde azaltabilir, iyi yüzey işleme kalitesi elde edebilir ve Ürün doğruluğunu sağlayabilir.

İşleme bozulmasını azaltacak operasyonel beceriler

Yukarıdaki nedenlerin yanı sıra alüminyum parçaların işlem sırasında deforme olması da söz konusudur. Operasyon yöntemi aynı zamanda gerçek operasyonda da kritik öneme sahiptir.
1. Büyük işleme payına sahip parçalar için, işleme süreci sırasında onlara daha iyi ısı dağılımı koşulları sağlamak ve ısı konsantrasyonunu önlemek için işleme sırasında simetrik işleme benimsenmelidir. 90 mm kalınlığındaki bir sacın 60 mm'ye kadar işlenmesi gerekiyorsa, bir tarafı frezelenip diğer tarafı hemen frezelenirse ve son ebat tek seferde işlenirse, düzlük 5 mm'ye ulaşacaktır; tekrarlanan besleme ile simetrik olarak işlenirse, her bir taraf iki kez işlenir. Nihai boyut 0,3 mm'lik bir düzlüğü garanti edebilir.damgalama parçası
2. Plaka parçalarında birden fazla boşluk varsa, işleme sırasında bir boşluk ve bir boşluktan oluşan sıralı işleme yönteminin kullanılması uygun değildir; bu, parçaların eşit olmayan stres nedeniyle hızlı bir şekilde deforme olmasına neden olur. Çok katmanlı işleme benimsenir ve her katman aynı anda tüm boşluklara işlenir ve ardından bir sonraki katman, parçaların eşit şekilde gerilmesini sağlamak ve deformasyonu azaltmak için işlenir.
3. Kesme miktarını değiştirerek kesme kuvvetini ve kesme ısısını azaltın. Kesme miktarının üç unsuru arasında geri etkileşimin miktarı kesme kuvvetini büyük ölçüde etkiler. İşleme payı çok büyükse, bir pasodaki kesme kuvveti çok büyüktür; bu sadece parçaları deforme etmekle kalmayacak, aynı zamanda takım tezgahı iş milinin sağlamlığını da etkileyecek ve takımın dayanıklılığını (yenilecek bıçak sayısını) azaltacaktır. Sırtın azaltılması durumunda üretim verimliliği önemli ölçüde azalacaktır. Ancak CNC işlemede yüksek hızda frezeleme kullanılması bu sorunun üstesinden gelebilir. Geri kesme miktarı azaltılırken buna göre ilerleme artırılıp takım tezgahının hızı artırıldığı sürece kesme kuvveti azaltılabilir ve eş zamanlı olarak işleme verimliliği sağlanabilir.
4. Bıçak hareketlerinin sırasına da dikkat edilmelidir. Kaba işleme, verimliliği artırmayı ve birim zaman başına kaldırma oranını takip etmeyi vurgular. Genel olarak yukarı kesim frezeleme kullanılabilir. Yani işlenmemiş malzemenin yüzeyindeki fazla malzeme en hızlı ve en kısa sürede uzaklaştırılır ve bitirme için gerekli geometrik kontur oluşturulur. Finisaj yüksek hassasiyeti ve yüksek kaliteyi vurgularken, aşağı frezelemenin kullanılması tavsiye edilir. Aşağı frezeleme sırasında kesici dişlerin kesme kalınlığı kademeli olarak maksimumdan sıfıra düştüğü için iş sertleşmesi derecesi önemli ölçüde azalır ve parçanın deformasyon derecesi de azalır.
5. İnce duvarlı iş parçaları, işleme sırasında kenetlenme nedeniyle deforme olur; bitirmek bile kaçınılmazdır. İş parçasının deformasyonunu en aza indirmek için, son boyutu tamamlamadan önce presleme parçasını gevşetebilirsiniz, böylece iş parçası serbestçe orijinal durumuna dönebilir ve ardından iş parçası (tamamen) sıkıştırılabildiği sürece hafifçe bastırabilirsiniz. . El hissine göre ideal işleme etkisi bu şekilde elde edilebilir. Başka bir deyişle, kenetleme kuvvetinin etki noktası tercihen destek yüzeyi üzerindedir ve kenetleme kuvveti, iyi iş parçası sertliği yönünde uygulanmalıdır. İş parçasının gevşek olmadığından emin olmak için sıkma kuvveti ne kadar küçük olursa o kadar iyidir.
6. Boşluklu parçaları işlerken, boşluğu işlerken frezeleme takımının bir matkap gibi doğrudan parçaya dalmasına izin vermemeye çalışın; bu, frezeleme takımının talaşları barındırması için yetersiz alana ve zayıf talaş kaldırmaya neden olur, bu da aşırı ısınmaya, genleşmeye neden olur ve parçaların çökmesi (bıçaklar, kırılma ve diğer olumsuz olaylar). Öncelikle, freze bıçağıyla aynı boyutta veya daha büyük bir boyutta bir tahrikle deliği açın, ardından freze bıçağıyla frezeleyin. Alternatif olarak spiral özet programları üretmek için CAM yazılımı kullanılabilir.