การศึกษาให้ความกระจ่างเกี่ยวกับอุปสรรคในการแปรรูปวัสดุสแตนเลส

อะไรคือข้อได้เปรียบที่ชัดเจนของชิ้นส่วน CNC ที่ใช้สแตนเลสเป็นวัตถุดิบเมื่อเปรียบเทียบกับเหล็กและโลหะผสมอลูมิเนียม?

เหล็กกล้าไร้สนิมเป็นตัวเลือกที่ยอดเยี่ยมสำหรับการใช้งานที่หลากหลายเนื่องจากมีคุณสมบัติเฉพาะตัว มีความทนทานต่อการกัดกร่อนสูง ซึ่งทำให้เหมาะสำหรับใช้ในสภาพแวดล้อมที่รุนแรง เช่น อุตสาหกรรมทางทะเล การบินและอวกาศ และเคมี เหล็กกล้าไร้สนิมไม่เป็นสนิมหรือสึกกร่อนได้ง่าย ต่างจากเหล็กกล้าและอะลูมิเนียมอัลลอยด์ ซึ่งช่วยเพิ่มอายุการใช้งานและความน่าเชื่อถือของชิ้นส่วน

สแตนเลสยังมีความแข็งแรงและทนทานอย่างไม่น่าเชื่อ เทียบได้กับโลหะผสมเหล็กและยังเหนือกว่าความแข็งแรงของโลหะผสมอลูมิเนียมอีกด้วย ทำให้เป็นตัวเลือกที่ยอดเยี่ยมสำหรับการใช้งานที่ต้องการความทนทานและความสมบูรณ์ของโครงสร้าง เช่น ยานยนต์ การบินและอวกาศ และการก่อสร้าง

ข้อดีอีกประการหนึ่งของสแตนเลสก็คือการรักษาคุณสมบัติทางกลของมันทั้งที่อุณหภูมิสูงและต่ำ คุณลักษณะนี้ทำให้เหมาะสำหรับการใช้งานที่ต้องพบกับการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิที่รุนแรง ในทางตรงกันข้าม อลูมิเนียมอัลลอยด์อาจมีความแข็งแรงลดลงที่อุณหภูมิสูง และเหล็กอาจไวต่อการกัดกร่อนที่อุณหภูมิสูง

สแตนเลสยังถูกสุขอนามัยโดยเนื้อแท้และทำความสะอาดได้ง่ายอีกด้วย ทำให้เป็นตัวเลือกที่เหมาะสมที่สุดสำหรับการใช้งานในอุตสาหกรรมการแพทย์ เภสัชกรรม และการแปรรูปอาหารที่ความสะอาดเป็นสิ่งสำคัญ เหล็กกล้าไร้สนิมต่างจากเหล็กตรงที่ไม่ต้องการการเคลือบหรือการบำบัดเพิ่มเติมเพื่อรักษาคุณสมบัติด้านสุขอนามัย

แม้ว่าสแตนเลสจะมีข้อดีหลายประการ แต่ก็ไม่สามารถละเลยความยุ่งยากในการประมวลผลได้

ความยากในการแปรรูปวัสดุสแตนเลสส่วนใหญ่มีประเด็นต่อไปนี้:

1. แรงตัดสูงและอุณหภูมิในการตัดสูง

วัสดุนี้มีความแข็งแรงสูงและความเค้นในแนวเส้นสัมผัสที่สำคัญ และผ่านการเสียรูปพลาสติกอย่างมีนัยสำคัญในระหว่างการตัด ซึ่งนำไปสู่แรงตัดที่สำคัญ นอกจากนี้ วัสดุยังมีการนำความร้อนต่ำ ส่งผลให้อุณหภูมิในการตัดสูงขึ้น อุณหภูมิสูงมักจะกระจุกตัวอยู่ในพื้นที่แคบใกล้กับคมตัดของเครื่องมือ ส่งผลให้เครื่องมือสึกหรอเร็วขึ้น

2. การแข็งตัวของงานอย่างรุนแรง

เหล็กกล้าไร้สนิมออสเทนนิติกและเหล็กกล้าไร้สนิมอัลลอยด์อุณหภูมิสูงบางชนิดมีโครงสร้างออสเทนนิติก วัสดุเหล่านี้มีแนวโน้มที่จะแข็งตัวในระหว่างการตัดสูงกว่า ซึ่งโดยทั่วไปมากกว่าเหล็กกล้าคาร์บอนธรรมดาหลายเท่า เป็นผลให้เครื่องมือตัดทำงานในบริเวณที่มีงานแข็งตัว ซึ่งจะทำให้อายุการใช้งานของเครื่องมือสั้นลง

3.ติดมีดได้ง่าย

ทั้งสเตนเลสออสเทนนิติกและสเตนเลสมาร์เทนซิติกมีลักษณะเฉพาะในการผลิตเศษที่แข็งแรงและให้อุณหภูมิในการตัดสูงขณะแปรรูป ซึ่งอาจส่งผลให้เกิดการยึดเกาะ การเชื่อม และปรากฏการณ์การเกาะติดอื่นๆ ที่อาจรบกวนความหยาบของพื้นผิวชิ้นส่วนกลึง.

4. การสึกหรอของเครื่องมือเร็วขึ้น

วัสดุที่กล่าวถึงข้างต้นมีองค์ประกอบที่มีจุดหลอมเหลวสูง มีความยืดหยุ่นสูง และสร้างอุณหภูมิในการตัดสูง ปัจจัยเหล่านี้ส่งผลให้เครื่องมือสึกหรอเร็วขึ้น ทำให้จำเป็นต้องลับคมและเปลี่ยนเครื่องมือบ่อยครั้ง สิ่งนี้ส่งผลเสียต่อประสิทธิภาพการผลิตและเพิ่มต้นทุนการใช้เครื่องมือ เพื่อต่อสู้กับสิ่งนี้ ขอแนะนำให้ลดความเร็วของเส้นตัดและอัตราป้อนลง นอกจากนี้ วิธีที่ดีที่สุดคือใช้เครื่องมือที่ออกแบบมาโดยเฉพาะสำหรับการแปรรูปเหล็กสเตนเลสหรือโลหะผสมที่มีอุณหภูมิสูง และใช้การระบายความร้อนภายในเมื่อเจาะและต๊าป

เทคโนโลยีการประมวลผลชิ้นส่วนสแตนเลส

จากการวิเคราะห์ปัญหาในการประมวลผลข้างต้น เทคโนโลยีการประมวลผลและการออกแบบพารามิเตอร์เครื่องมือที่เกี่ยวข้องของเหล็กกล้าไร้สนิมควรจะค่อนข้างแตกต่างจากวัสดุเหล็กโครงสร้างทั่วไป เทคโนโลยีการประมวลผลเฉพาะมีดังนี้:

1. การประมวลผลการเจาะ

เมื่อเจาะวัสดุสแตนเลส การเจาะรูอาจทำได้ยากเนื่องจากมีค่าการนำความร้อนต่ำและมีโมดูลัสยืดหยุ่นเล็กน้อย เพื่อเอาชนะความท้าทายนี้ ควรเลือกวัสดุเครื่องมือที่เหมาะสม ควรกำหนดพารามิเตอร์ทางเรขาคณิตที่เหมาะสมของเครื่องมือ และควรกำหนดจำนวนการตัดของเครื่องมือ แนะนำให้ใช้ดอกสว่านที่ทำจากวัสดุ เช่น W6Mo5Cr4V2Al และ W2Mo9Cr4Co8 สำหรับการเจาะวัสดุประเภทนี้

ดอกสว่านที่ทำจากวัสดุคุณภาพสูงก็มีข้อเสียอยู่บ้าง มีราคาค่อนข้างแพงและหาซื้อยาก เมื่อใช้ดอกสว่านเหล็กความเร็วสูงมาตรฐาน W18Cr4V ที่ใช้กันทั่วไป มีข้อบกพร่องบางประการ ตัวอย่างเช่น มุมยอดน้อยเกินไป เศษที่ผลิตออกมากว้างเกินกว่าจะระบายออกจากรูได้ทันเวลา และน้ำมันตัดกลึงไม่สามารถทำให้ดอกสว่านเย็นลงได้อย่างรวดเร็ว ยิ่งไปกว่านั้น สแตนเลสซึ่งเป็นตัวนำความร้อนที่ไม่ดี ส่งผลให้อุณหภูมิการตัดมีความเข้มข้นที่คมตัด ซึ่งอาจส่งผลให้เกิดการไหม้และการบิ่นของพื้นผิวด้านข้างทั้งสองข้างและขอบหลักได้ง่าย ส่งผลให้อายุการใช้งานของดอกสว่านลดลง

1) การออกแบบพารามิเตอร์ทางเรขาคณิตของเครื่องมือ เมื่อเจาะด้วย W18Cr4V เมื่อใช้ดอกสว่านเหล็กความเร็วสูงธรรมดา แรงตัดและอุณหภูมิจะเน้นไปที่ปลายสว่านเป็นหลัก เพื่อปรับปรุงความทนทานของส่วนตัดของดอกสว่าน เราสามารถเพิ่มมุมยอดเป็นประมาณ 135°~140° วิธีนี้จะช่วยลดมุมคายของขอบด้านนอกและทำให้เศษเจาะแคบลงเพื่อให้ถอดออกได้ง่ายขึ้น อย่างไรก็ตาม การเพิ่มมุมยอดจะทำให้ขอบสิ่วของดอกสว่านกว้างขึ้น ส่งผลให้มีความต้านทานการตัดสูงขึ้น ดังนั้นเราจึงต้องบดขอบสิ่วของดอกสว่าน หลังจากการเจียร มุมเอียงของคมสิ่วควรอยู่ระหว่าง 47° ถึง 55° และมุมคายควรอยู่ที่ 3°~5° ขณะเจียรขอบสิ่ว เราควรปัดมุมระหว่างคมตัดกับพื้นผิวทรงกระบอกเพื่อเพิ่มความแข็งแรงของคมสิ่ว

วัสดุสแตนเลสมีโมดูลัสยืดหยุ่นเล็กน้อย ซึ่งหมายความว่าโลหะใต้ชั้นเศษมีความยืดหยุ่นคืนตัวได้มากและมีการแข็งตัวในระหว่างการประมวลผล หากมุมหลบน้อยเกินไป การสึกหรอของพื้นผิวด้านข้างของดอกสว่านจะถูกเร่ง อุณหภูมิในการตัดจะเพิ่มขึ้น และอายุการใช้งานของดอกสว่านจะลดลง จึงต้องเพิ่มมุมหลบให้เหมาะสม อย่างไรก็ตาม หากมุมหลบมีขนาดใหญ่เกินไป ขอบหลักของดอกสว่านจะบางลง และความแข็งแกร่งของขอบหลักจะลดลง โดยทั่วไปควรใช้มุมผ่อนปรนที่ 12° ถึง 15° เพื่อให้เศษเจาะแคบลงและอำนวยความสะดวกในการถอดเศษ จำเป็นต้องเปิดร่องเศษที่เซบนพื้นผิวด้านข้างทั้งสองของดอกสว่านด้วย

2) ในการเลือกปริมาณการตัดสำหรับการเจาะ การเลือก เมื่อจะตัด จุดเริ่มต้นควรอยู่ที่การลดอุณหภูมิในการตัด การตัดด้วยความเร็วสูงส่งผลให้อุณหภูมิในการตัดเพิ่มขึ้น ซึ่งจะทำให้การสึกหรอของเครื่องมือรุนแรงขึ้น ดังนั้นสิ่งสำคัญที่สุดในการตัดคือการเลือกความเร็วตัดที่เหมาะสม โดยทั่วไป ความเร็วในการตัดที่แนะนำคือระหว่าง 12-15ม./นาที ในทางกลับกัน อัตราป้อนมีผลเพียงเล็กน้อยต่ออายุการใช้งานของเครื่องมือ อย่างไรก็ตาม หากอัตราการป้อนต่ำเกินไป เครื่องมือจะตัดเข้าไปในชั้นที่แข็งตัว ซึ่งจะทำให้การสึกหรอแย่ลง หากอัตราการป้อนสูงเกินไป ความหยาบของพื้นผิวก็จะแย่ลงเช่นกัน เมื่อพิจารณาจากสองปัจจัยข้างต้น อัตราป้อนที่แนะนำคือระหว่าง 0.32 ถึง 0.50 มม./รอบ

3) การเลือกน้ำมันตัด: เพื่อลดอุณหภูมิในการตัดระหว่างการเจาะ สามารถใช้อิมัลชันเป็นตัวกลางในการทำความเย็นได้

2. การประมวลผลการรีม

1) เมื่อทำการรีมวัสดุสแตนเลส มักใช้รีมเมอร์คาร์ไบด์ โครงสร้างและพารามิเตอร์ทางเรขาคณิตของรีมเมอร์แตกต่างจากรีมเมอร์ทั่วไป เพื่อป้องกันการอุดตันของเศษในระหว่างการรีมและเพิ่มความแข็งแรงของฟันของเครื่องตัด โดยทั่วไปจำนวนฟันของรีมเมอร์จึงค่อนข้างต่ำ มุมคายของรีมเมอร์มักจะอยู่ระหว่าง 8° ถึง 12° แม้ว่าในบางกรณี อาจใช้มุมคาย 0° ถึง 5° เพื่อให้รีมด้วยความเร็วสูงได้ มุมหลบโดยทั่วไปจะอยู่ที่ประมาณ 8° ถึง 12°

มุมเอียงหลักจะถูกเลือกขึ้นอยู่กับรู โดยทั่วไป สำหรับรูเจาะทะลุ มุมจะอยู่ที่ 15° ถึง 30° ในขณะที่รูที่ไม่ทะลุจะมีมุม 45° หากต้องการคายเศษไปข้างหน้าเมื่อทำการรีม มุมเอียงของคมตัดจะเพิ่มขึ้นได้ประมาณ 10° ถึง 20° ความกว้างของใบมีดควรอยู่ระหว่าง 0.1 ถึง 0.15 มม. รีมเมอร์แบบกลับด้านควรมีขนาดใหญ่กว่ารีมเมอร์ทั่วไป รีมเมอร์คาร์ไบด์โดยทั่วไปมีขนาด 0.25 ถึง 0.5 มม./100 มม. ในขณะที่รีมเมอร์เหล็กความเร็วสูงอยู่ที่ 0.1 ถึง 0.25 มม./100 มม. ในแง่ของเทเปอร์

ส่วนแก้ไขของรีมเมอร์โดยทั่วไปจะอยู่ที่ 65% ถึง 80% ของความยาวของรีมเมอร์ธรรมดา ความยาวของชิ้นส่วนทรงกระบอกมักจะอยู่ที่ 40% ถึง 50% ของความยาวของรีมเมอร์ทั่วไป

2) เมื่อทำการรีม สิ่งสำคัญคือต้องเลือกปริมาณป้อนที่เหมาะสม ซึ่งควรอยู่ระหว่าง 0.08 ถึง 0.4 มม./รอบ และความเร็วตัด ซึ่งควรอยู่ในช่วงระหว่าง 10 ถึง 20 ม./นาที ค่าเผื่อการรีมหยาบควรอยู่ระหว่าง 0.2 ถึง 0.3 มม. ในขณะที่ค่าเผื่อการรีมละเอียดควรอยู่ระหว่าง 0.1 ถึง 0.2 มม. ขอแนะนำให้ใช้เครื่องมือคาร์ไบด์สำหรับการรีมหยาบ และเครื่องมือเหล็กความเร็วสูงสำหรับการรีมแบบละเอียด

3) เมื่อเลือกน้ำมันตัดกลึงสำหรับการรีมวัสดุสแตนเลส สามารถใช้น้ำมันระบบสูญเสียทั้งหมดหรือโมลิบดีนัมไดซัลไฟด์เป็นตัวกลางในการทำความเย็นได้

3. การประมวลผลที่น่าเบื่อ

1) เมื่อเลือกวัสดุเครื่องมือสำหรับการแปรรูปชิ้นส่วนสแตนเลส สิ่งสำคัญคือต้องคำนึงถึงแรงตัดและอุณหภูมิสูง แนะนำให้ใช้คาร์ไบด์ที่มีความแข็งแรงสูงและนำความร้อนได้ดี เช่น คาร์ไบด์ YW หรือ YG สำหรับการเก็บผิวละเอียด อาจใช้เม็ดมีดคาร์ไบด์ YT14 และ YT15 ก็ได้ เครื่องมือวัสดุเซรามิกสามารถใช้สำหรับการแปรรูปเป็นชุดได้ อย่างไรก็ตาม สิ่งสำคัญที่ควรทราบก็คือ วัสดุเหล่านี้มีลักษณะเฉพาะคือมีความเหนียวสูงและมีการชุบแข็งในงานที่รุนแรง ซึ่งจะทำให้เครื่องมือสั่นและอาจส่งผลให้เกิดการสั่นสะเทือนในระดับจุลภาคบนใบมีด ดังนั้นเมื่อเลือกเครื่องมือเซรามิกสำหรับตัดวัสดุเหล่านี้ ควรคำนึงถึงความเหนียวระดับจุลภาคด้วย ในปัจจุบัน วัสดุ α/βSialon เป็นตัวเลือกที่ดีกว่า เนื่องจากมีความทนทานต่อการเสียรูปและการแพร่กระจายที่อุณหภูมิสูงได้ดีเยี่ยม มีการใช้อย่างประสบความสำเร็จในการตัดโลหะผสมที่มีนิกเกิลเป็นองค์ประกอบ และมีอายุการใช้งานที่ยาวนานกว่าเซรามิกที่ใช้ Al2O3 มาก เซรามิกเสริมใยวิสเกอร์ SiC ยังเป็นวัสดุเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพสำหรับการตัดเหล็กสเตนเลสหรือโลหะผสมที่มีนิกเกิลเป็นส่วนประกอบหลัก

แนะนำให้ใช้ใบมีด CBN (คิวบิกโบรอนไนไตรด์) สำหรับการประมวลผลชิ้นส่วนดับที่ทำจากวัสดุเหล่านี้ CBN เป็นอันดับสองรองจากเพชรในแง่ของความแข็ง โดยมีระดับความแข็งที่สูงถึง 7000~8000HV มีความต้านทานการสึกหรอสูงและสามารถทนต่ออุณหภูมิการตัดสูงถึง 1200°C นอกจากนี้ มันยังเฉื่อยทางเคมีและไม่มีปฏิกิริยาทางเคมีกับโลหะกลุ่มเหล็กที่อุณหภูมิ 1200 ถึง 1300°C ทำให้เหมาะสำหรับการแปรรูปวัสดุสแตนเลส อายุการใช้งานของเครื่องมืออาจนานกว่าเครื่องมือคาร์ไบด์หรือเซรามิกหลายสิบเท่า

2) การออกแบบพารามิเตอร์ทางเรขาคณิตของเครื่องมือมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการบรรลุประสิทธิภาพการตัดที่มีประสิทธิภาพ เครื่องมือคาร์ไบด์ต้องใช้มุมคายที่มากขึ้นเพื่อให้กระบวนการตัดราบรื่นและอายุการใช้งานเครื่องมือยาวนานขึ้น มุมคายควรอยู่ที่ประมาณ 10° ถึง 20° สำหรับการตัดเฉือนหยาบ 15° ถึง 20° สำหรับการเก็บผิวกึ่งละเอียด และ 20° ถึง 30° สำหรับการเก็บผิวละเอียด ควรเลือกมุมโก่งหลักตามความแข็งแกร่งของระบบกระบวนการ โดยมีช่วง 30° ถึง 45° สำหรับความแข็งแกร่งที่ดีและ 60° ถึง 75° สำหรับความแข็งแกร่งต่ำ เมื่ออัตราส่วนความยาวต่อเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงานเกินสิบเท่า มุมโก่งหลักอาจเป็น 90°

เมื่อใช้การคว้านวัสดุสแตนเลสด้วยเครื่องมือเซรามิก โดยทั่วไปจะใช้มุมคายลบในการตัด ตั้งแต่ -5° ถึง -12° ซึ่งจะช่วยเสริมความแข็งแกร่งให้กับใบมีดและใช้ประโยชน์จากกำลังรับแรงอัดสูงของเครื่องมือเซรามิกอย่างเต็มที่ ขนาดของมุมหลบส่งผลโดยตรงต่อการสึกหรอของเครื่องมือและความแข็งแรงของใบมีด โดยมีช่วง 5° ถึง 12° การเปลี่ยนแปลงมุมโก่งหลักส่งผลต่อแรงตัดในแนวรัศมีและแนวแกน รวมถึงความกว้างและความหนาของการตัด เนื่องจากการสั่นอาจเป็นอันตรายต่อเครื่องมือตัดเซรามิก จึงควรเลือกมุมโก่งหลักเพื่อลดการสั่นสะท้าน โดยปกติจะอยู่ในช่วง 30° ถึง 75°

เมื่อใช้ CBN เป็นวัสดุเครื่องมือ พารามิเตอร์ทางเรขาคณิตของเครื่องมือควรมีมุมคาย 0° ถึง 10° มุมหลบ 12° ถึง 20° และมุมโก่งหลัก 45° ถึง 90°

3) เมื่อลับคมพื้นผิวคราด สิ่งสำคัญคือต้องรักษาค่าความหยาบให้น้อย เนื่องจากเมื่อเครื่องมือมีค่าความหยาบเล็กน้อย จะช่วยลดความต้านทานการไหลของเศษตัด และหลีกเลี่ยงปัญหาเศษเกาะติดกับเครื่องมือ เพื่อให้มั่นใจว่ามีค่าความหยาบเล็กน้อย แนะนำให้เจียรพื้นผิวด้านหน้าและด้านหลังของเครื่องมืออย่างระมัดระวัง นอกจากนี้ยังช่วยป้องกันไม่ให้เศษติดมีดอีกด้วย

4) สิ่งสำคัญคือต้องรักษาคมตัดของเครื่องมือให้คมเพื่อลดการแข็งตัวของงาน นอกจากนี้ ปริมาณป้อนและจำนวนการตัดกลับควรสมเหตุสมผลเพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้เครื่องมือตัดเข้าไปในชั้นที่แข็งตัว ซึ่งอาจส่งผลเสียต่ออายุการใช้งานของเครื่องมือ

5) สิ่งสำคัญคือต้องใส่ใจกับกระบวนการเจียรของเบรกเกอร์เศษเมื่อทำงานกับสแตนเลส เศษเหล่านี้ขึ้นชื่อในด้านคุณลักษณะที่แข็งแกร่งและแข็งแกร่ง ดังนั้นร่องคายเศษบนพื้นผิวคายของเครื่องมือจึงควรกราวด์อย่างเหมาะสม ซึ่งจะทำให้หัก จับ และนำเศษออกได้ง่ายขึ้นในระหว่างกระบวนการตัด

6) เมื่อตัดเหล็กสแตนเลส ขอแนะนำให้ใช้ความเร็วต่ำและป้อนปริมาณมาก สำหรับการคว้านด้วยเครื่องมือเซรามิก การเลือกปริมาณการตัดที่เหมาะสมถือเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งเพื่อให้ได้ประสิทธิภาพสูงสุด สำหรับการตัดต่อเนื่อง ควรเลือกจำนวนการตัดตามความสัมพันธ์ระหว่างความทนทานต่อการสึกหรอและจำนวนการตัด สำหรับการตัดเป็นช่วงๆ ควรกำหนดปริมาณการตัดที่เหมาะสมโดยพิจารณาจากรูปแบบการแตกหักของเครื่องมือ

เนื่องจากเครื่องมือเซรามิกมีความต้านทานความร้อนและการสึกหรอดีเยี่ยม ปริมาณการตัดที่มีต่ออายุการใช้งานของเครื่องมือจึงไม่สำคัญเท่ากับเครื่องมือคาร์ไบด์ โดยทั่วไป เมื่อใช้เครื่องมือเซรามิก อัตราป้อนเป็นปัจจัยที่ละเอียดอ่อนที่สุดสำหรับการแตกหักของเครื่องมือ ดังนั้น เมื่อทำการคว้านชิ้นส่วนสแตนเลส ให้พยายามเลือกความเร็วตัดสูง ปริมาณการตัดด้านหลังที่สูง และระยะการทำงานที่ค่อนข้างน้อย โดยขึ้นอยู่กับวัสดุชิ้นงานและขึ้นอยู่กับกำลังของเครื่องมือกล ความแข็งของระบบกระบวนการ และความแข็งแรงของใบมีด

7) เมื่อทำงานกับเหล็กสเตนเลส สิ่งสำคัญคือต้องเลือกน้ำมันตัดกลึงที่เหมาะสมเพื่อให้แน่ใจว่าการคว้านสำเร็จ สแตนเลสมีแนวโน้มที่จะยึดเกาะและมีการกระจายความร้อนต่ำ ดังนั้นน้ำมันตัดที่เลือกจะต้องมีความต้านทานการยึดเกาะและคุณสมบัติการกระจายความร้อนที่ดี ตัวอย่างเช่น สามารถใช้น้ำมันตัดกลึงที่มีปริมาณคลอรีนสูงได้

นอกจากนี้ ยังมีสารละลายน้ำที่ปราศจากน้ำมันแร่และไนเตรตซึ่งมีคุณสมบัติในการระบายความร้อน ทำความสะอาด ป้องกันสนิม และการหล่อลื่นที่ดี เช่น น้ำมันตัดกลึงสังเคราะห์ H1L-2 ด้วยการใช้น้ำมันตัดกลึงที่เหมาะสม จะสามารถเอาชนะความยากลำบากที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการแปรรูปเหล็กสเตนเลสได้ ส่งผลให้อายุการใช้งานของเครื่องมือดีขึ้นในระหว่างการเจาะ การรีม และการคว้าน การลับคมและการเปลี่ยนแปลงเครื่องมือลดลง ประสิทธิภาพการผลิตที่ดีขึ้น และการประมวลผลรูที่มีคุณภาพสูงขึ้น สิ่งนี้สามารถลดความเข้มข้นของแรงงานและต้นทุนการผลิตลงได้ในที่สุด ในขณะเดียวกันก็บรรลุผลลัพธ์ที่น่าพึงพอใจ

ที่ Anebon แนวคิดของเราคือการให้ความสำคัญกับคุณภาพและความซื่อสัตย์ ให้ความช่วยเหลืออย่างจริงใจ และมุ่งมั่นเพื่อผลกำไรร่วมกัน เรามุ่งมั่นที่จะสร้างสรรค์ผลงานที่ยอดเยี่ยมอย่างต่อเนื่องกลึงชิ้นส่วนโลหะและไมโครชิ้นส่วนกัดซีเอ็นซี- เราให้ความสำคัญกับคำถามของคุณและจะตอบกลับคุณโดยเร็วที่สุด