ความรู้เรื่องการประมวลผลรู ครอบคลุมมาก สิ่งที่หุ่นยนต์ต้องอ่าน

เมื่อเปรียบเทียบกับการประมวลผลพื้นผิวภายนอก เงื่อนไขของการประมวลผลรูนั้นแย่กว่ามาก และการประมวลผลรูนั้นยากกว่าการประมวลผลวงกลมภายนอก นี่เป็นเพราะว่า:

1) ขนาดของเครื่องมือที่ใช้สำหรับการเจาะรูนั้นถูกจำกัดด้วยขนาดของรูที่จะทำการกลึง และความแข็งแกร่งนั้นไม่ดี ซึ่งมีแนวโน้มที่จะเกิดการโค้งงอและการสั่นสะเทือน
2) เมื่อทำการเจาะรูด้วยเครื่องมือขนาดคงที่ ขนาดของรูมักจะถูกกำหนดโดยตรงจากขนาดที่สอดคล้องกันของเครื่องมือ และข้อผิดพลาดในการผลิตและการสึกหรอของเครื่องมือจะส่งผลโดยตรงต่อความแม่นยำในการตัดเฉือนของรู
3) เมื่อทำการเจาะรู พื้นที่การตัดจะอยู่ภายในชิ้นงาน สภาพการกำจัดเศษและการกระจายความร้อนไม่ดี และความแม่นยำในการตัดเฉือนและคุณภาพพื้นผิวนั้นควบคุมไม่ได้ง่าย

1. การเจาะและการคว้านรู

1. การขุดเจาะ
การเจาะเป็นกระบวนการแรกของการเจาะรูในวัสดุแข็ง และโดยทั่วไปเส้นผ่านศูนย์กลางของรูจะน้อยกว่า 80 มม. การเจาะมีสองวิธี: วิธีหนึ่งคือการหมุนของสว่าน; อีกอย่างคือการหมุนของชิ้นงาน ข้อผิดพลาดที่เกิดจากวิธีการเจาะทั้งสองวิธีข้างต้นนั้นแตกต่างกัน ในวิธีการเจาะโดยหมุนดอกสว่าน เมื่อดอกสว่านเบี่ยงเบนเนื่องจากคมตัดไม่สมมาตรและความแข็งแกร่งของดอกสว่านไม่เพียงพอ เส้นกึ่งกลางของรูที่กลึงจะบิดเบี้ยวหรือบิดเบี้ยว มันไม่ตรง แต่เส้นผ่านศูนย์กลางรูโดยทั่วไปไม่เปลี่ยนแปลง ในทางกลับกัน วิธีการเจาะที่หมุนชิ้นงานนั้น การเบี่ยงเบนของดอกสว่านจะทำให้เส้นผ่านศูนย์กลางรูเปลี่ยน ในขณะที่เส้นกึ่งกลางรูยังตรงอยู่
เครื่องมือเจาะที่ใช้กันทั่วไป ได้แก่: สว่านเกลียว สว่านเจาะตรงกลาง สว่านเจาะรูลึก ฯลฯ ในบรรดาเครื่องมือเหล่านั้น เครื่องมือที่ใช้กันมากที่สุดคือสว่านเกลียว ซึ่งมีข้อกำหนดเส้นผ่านศูนย์กลางคือ Image
เนื่องจากข้อจำกัดทางโครงสร้าง ความแข็งแกร่งในการดัดงอและความแข็งแกร่งเชิงบิดของดอกสว่านจึงต่ำ ควบคู่ไปกับการตั้งศูนย์กลางที่ไม่ดี ความแม่นยำในการเจาะต่ำ โดยทั่วไปจะถึง IT13 ~ IT11 เท่านั้น ความหยาบผิวก็มีขนาดใหญ่เช่นกัน และ Ra โดยทั่วไปจะอยู่ที่ 50 ~ 12.5μm แต่อัตราการขจัดโลหะของการเจาะมีขนาดใหญ่และประสิทธิภาพการตัดสูง การเจาะส่วนใหญ่จะใช้ในการประมวลผลรูที่มีความต้องการคุณภาพต่ำ เช่น รูโบลต์ รูก้นเกลียว รูน้ำมัน ฯลฯ สำหรับรูที่มีความแม่นยำในการตัดเฉือนสูงและข้อกำหนดด้านคุณภาพพื้นผิว ควรทำโดยการรีม การรีม การเจาะ หรือเจียรใน การตัดเฉือนครั้งต่อไป

2. การรีม

การรีมเป็นหนึ่งในวิธีการตกแต่งรูซึ่งใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิต สำหรับรูขนาดเล็ก การรีมเป็นวิธีที่ประหยัดและใช้งานได้จริงมากกว่าการเจียรภายในและการคว้านละเอียด
1. รีมเมอร์
โดยทั่วไปรีมเมอร์จะแบ่งออกเป็นสองประเภท: รีมเมอร์มือและรีมเมอร์ด้วยเครื่องจักร ด้ามจับของรีมเมอร์มือเป็นแบบด้ามจับตรง ส่วนการทำงานยาวขึ้น และฟังก์ชันการนำทางจะดีกว่า รีมเมอร์มือมีโครงสร้างสองแบบแบบรวมและเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกแบบปรับได้ รีมเมอร์เครื่องจักรมีสองประเภท ได้แก่ แบบด้ามและแบบปลอก รีมเมอร์ไม่เพียงแต่สามารถเจาะรูกลมเท่านั้น แต่ยังสามารถเจาะรูเทเปอร์ได้ด้วยรีมเมอร์เทเปอร์อีกด้วย
2. เทคโนโลยีการรีมและการประยุกต์
ค่าเผื่อการรีมมีอิทธิพลอย่างมากต่อคุณภาพของการรีม หากค่าเผื่อสูงเกินไป โหลดของรีมเมอร์มีขนาดใหญ่ คมตัดจะทื่ออย่างรวดเร็ว มันไม่ง่ายเลยที่จะได้พื้นผิวที่กลึงเรียบ และความทนทานของมิตินั้นไม่ใช่เรื่องง่ายที่จะรับประกัน หากค่าเผื่อน้อยเกินไป หากไม่สามารถลบเครื่องหมายเครื่องมือที่เหลือจากกระบวนการก่อนหน้าได้ ก็จะไม่ปรับปรุงคุณภาพของการประมวลผลรูตามธรรมชาติ โดยทั่วไป ค่าเผื่อบานพับคร่าวๆ คือ 0.35~0.15 มม. และบานพับละเอียดคือ 01.5~0.05 มม.
เพื่อหลีกเลี่ยงการก่อตัวของคมตัด การรีมมักจะดำเนินการที่ความเร็วตัดต่ำ (v < 8 ม./นาที สำหรับรีมเมอร์เหล็กความเร็วสูงสำหรับเหล็กและเหล็กหล่อ) ค่าของฟีดสัมพันธ์กับรูรับแสงที่จะประมวลผล ยิ่งรูรับแสงกว้าง ค่าฟีดก็จะยิ่งมากขึ้น เมื่อรีมเมอร์เหล็กความเร็วสูงแปรรูปเหล็กและเหล็กหล่อ อัตราป้อนมักจะอยู่ที่ 0.3~1 มม./รอบ
เมื่อทำการรีมรู จะต้องระบายความร้อน หล่อลื่น และทำความสะอาดด้วยน้ำมันตัดที่เหมาะสม เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดการสะสมของขอบและขจัดเศษออกทันเวลา เมื่อเปรียบเทียบกับการเจียรและการคว้านแล้ว การรีมมีประสิทธิผลสูงและง่ายต่อการตรวจสอบความถูกต้องแม่นยำของรู อย่างไรก็ตาม การรีมไม่สามารถแก้ไขข้อผิดพลาดตำแหน่งของแกนรูได้ และควรรับประกันความแม่นยำของตำแหน่งของรูด้วยกระบวนการก่อนหน้านี้ รูขั้นบันไดและรูตันไม่เหมาะสำหรับการรีม
ความแม่นยำมิติของรูรีมโดยทั่วไปคือ IT9~IT7 และความหยาบผิว Ra โดยทั่วไปคือ 3.2~0.8 สำหรับรูขนาดกลางที่ต้องการความแม่นยำสูง (เช่น รูที่มีความแม่นยำระดับ IT7) กระบวนการเจาะ-ขยาย-รีมเป็นขั้นตอนการประมวลผลทั่วไปที่ใช้กันทั่วไปในการผลิต

3. น่าเบื่อ

การคว้านเป็นวิธีการประมวลผลที่ใช้เครื่องมือตัดเพื่อขยายรูสำเร็จรูป งานคว้านสามารถทำได้ด้วยเครื่องคว้านหรือเครื่องกลึง
1. วิธีการน่าเบื่อ
มีวิธีการตัดเฉือนที่แตกต่างกันสามวิธีสำหรับการคว้าน
1) ชิ้นงานหมุนและป้อนเครื่องมือ การคว้านบนเครื่องกลึงส่วนใหญ่เป็นวิธีการคว้านนี้ คุณลักษณะของกระบวนการคือ: เส้นแกนของรูหลังจากการกลึงสอดคล้องกับแกนการหมุนของชิ้นงาน ความกลมของรูส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับความแม่นยำในการหมุนของแกนหมุนของเครื่องมือกล และข้อผิดพลาดทางเรขาคณิตตามแนวแกนของรูส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับ บนทิศทางป้อนของเครื่องมือสัมพันธ์กับแกนหมุนของชิ้นงาน ความแม่นยำของตำแหน่ง วิธีการคว้านนี้เหมาะสำหรับการประมวลผลรูที่ต้องการความร่วมแกนกับพื้นผิวด้านนอก
2) เครื่องมือหมุนและชิ้นงานทำให้การป้อนอาหาร แกนหมุนของเครื่องคว้านจะขับเคลื่อนเครื่องมือคว้านให้หมุน และโต๊ะทำงานจะขับเคลื่อนชิ้นงานเพื่อให้ป้อนอาหาร
3) เมื่อเครื่องมือหมุนและป้อนอาหาร วิธีการคว้านประเภทนี้จะใช้สำหรับการคว้าน ความยาวยื่นของด้ามกลึงคว้านเปลี่ยนไป รวมถึงแรงและการเสียรูปของด้ามกลึงก็เปลี่ยนไปด้วย เส้นผ่านศูนย์กลางรูมีขนาดเล็ก ทำให้เกิดรูเรียว นอกจากนี้ ความยาวยื่นของด้ามกลึงคว้านจะเพิ่มขึ้น และการเสียรูปของการโก่งตัวของเพลาหลักเนื่องจากน้ำหนักของมันเองก็เพิ่มขึ้นเช่นกัน และแกนของรูที่กลึงแล้วจะโค้งงอตามไปด้วย วิธีการคว้านนี้เหมาะสำหรับรูสั้นเท่านั้น
2. เครื่องเจาะเพชร
เมื่อเปรียบเทียบกับการคว้านทั่วไป การคว้านเพชรมีลักษณะพิเศษคือการกลึงกลับเล็กน้อย อัตราป้อนต่ำ และความเร็วในการตัดสูง สามารถรับความแม่นยำในการตัดเฉือนสูง (IT7~IT6) และพื้นผิวที่เรียบมาก (Ra คือ 0.4~ 0.05 ) การคว้านเพชรแต่เดิมดำเนินการด้วยเครื่องมือคว้านเพชร และตอนนี้โดยทั่วไปดำเนินการด้วยซีเมนต์คาร์ไบด์ CBN และเครื่องมือเพชรสังเคราะห์ ส่วนใหญ่ใช้สำหรับการแปรรูปชิ้นงานโลหะที่ไม่ใช่เหล็ก แต่ยังสำหรับการแปรรูปเหล็กหล่อและเหล็กกล้าด้วย
ปริมาณการตัดที่ใช้กันทั่วไปสำหรับการคว้านเพชรคือ: จำนวนการคว้านเบื้องต้นของการคว้านด้านหลังคือ 0.2~0.6 มม. และการคว้านครั้งสุดท้ายคือ 0.1 มม. อัตราการป้อนคือ 0.01~0.14มม./รอบ; ความเร็วในการตัดอยู่ที่ 100~250 ม./นาที เมื่อตัดเฉือนเหล็กหล่อ และการตัดเฉือน 150~300 ม./นาที สำหรับเหล็ก 300~2000 ม./นาที สำหรับการแปรรูปโลหะที่ไม่ใช่เหล็ก
เพื่อให้แน่ใจว่าการคว้านเพชรสามารถบรรลุความแม่นยำในการตัดเฉือนและคุณภาพพื้นผิวในระดับสูง เครื่องมือกล (เครื่องคว้านเพชร) ที่ใช้จะต้องมีความแม่นยำทางเรขาคณิตและความแข็งแกร่งสูง เพลาหลักของเครื่องมือกลมักจะรองรับด้วยตลับลูกปืนเม็ดกลมสัมผัสเชิงมุมที่มีความแม่นยำหรือตลับลูกปืนเลื่อนแบบไฮโดรสแตติก และชิ้นส่วนที่หมุนด้วยความเร็วสูง จะต้องมีความสมดุลอย่างแม่นยำ นอกจากนี้การเคลื่อนไหวของกลไกการป้อนจะต้องมีความเสถียรมากเพื่อให้แน่ใจว่าโต๊ะทำงานสามารถดำเนินการการป้อนได้อย่างมั่นคงและความเร็วต่ำ
การคว้านเพชรมีคุณภาพการประมวลผลที่ดีและประสิทธิภาพการผลิตสูง และมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในการประมวลผลขั้นสุดท้ายของรูที่มีความแม่นยำในการผลิตจำนวนมาก เช่น รูกระบอกสูบเครื่องยนต์ รูพินลูกสูบ และรูสปินเดิลบนกล่องสปินเดิลของเครื่องมือกล อย่างไรก็ตาม ควรสังเกตว่าเมื่อใช้การคว้านเพชรเพื่อแปรรูปผลิตภัณฑ์โลหะเหล็ก จะสามารถใช้ได้เฉพาะเครื่องมือคว้านที่ทำจากซีเมนต์คาร์ไบด์และ CBN เท่านั้น และไม่สามารถใช้เครื่องมือคว้านที่ทำจากเพชรได้ เนื่องจากอะตอมของคาร์บอนในเพชรมีความสัมพันธ์กันมาก มีธาตุหมู่เหล็ก อายุการใช้งานเครื่องมือเหลือน้อย
3. เครื่องมือที่น่าเบื่อ
เครื่องมือคว้านสามารถแบ่งออกเป็นเครื่องมือคว้านคมเดียวและเครื่องมือคว้านสองคมตัด
4. ลักษณะทางเทคโนโลยีและช่วงการใช้งานของการคว้าน
เมื่อเปรียบเทียบกับกระบวนการเจาะ-ขยาย-รีม เส้นผ่านศูนย์กลางของรูไม่ได้ถูกจำกัดด้วยขนาดของเครื่องมือ และการคว้านก็มีความสามารถในการแก้ไขข้อผิดพลาดที่แข็งแกร่ง พื้นผิวที่คว้านและจัดตำแหน่งจะรักษาความแม่นยำของตำแหน่งไว้สูง
เมื่อเปรียบเทียบกับวงกลมด้านนอกของรูคว้าน เนื่องจากความแข็งแกร่งต่ำและการเสียรูปของระบบตัวยึดเครื่องมืออย่างมาก การกระจายความร้อนและสภาวะการกำจัดเศษไม่ดี และการเสียรูปเนื่องจากความร้อนของชิ้นงานและเครื่องมือมีขนาดค่อนข้างใหญ่ คุณภาพการตัดเฉือนและประสิทธิภาพการผลิตของรูคว้านไม่สูงเท่ากับของวงกลมด้านนอก -
จากการวิเคราะห์ข้างต้น จะเห็นได้ว่าการคว้านมีช่วงการประมวลผลที่กว้าง และสามารถเจาะรูขนาดต่างๆ และระดับความแม่นยำที่แตกต่างกันได้ สำหรับระบบรูและรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่และต้องการความแม่นยำด้านขนาดและตำแหน่งสูง การคว้านแทบจะเป็นเพียงการประมวลผลเดียวเท่านั้น วิธี. ความแม่นยำในการคว้านคือ IT9~IT7 และความหยาบผิว Ra คือ การคว้านสามารถทำได้กับเครื่องมือกล เช่น เครื่องคว้าน เครื่องกลึง และเครื่องกัด มีข้อดีคือมีความยืดหยุ่นและมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิต ในการผลิตจำนวนมากของชิ้นส่วนเครื่องจักรกลซีเอ็นซีเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการคว้าน มักใช้แม่พิมพ์คว้าน

4. เจาะรู

1. หลักการลับคมและหัวลับคม
การลับคมเป็นวิธีหนึ่งในการเจาะรูให้เสร็จด้วยหัวลับคมด้วยไม้เจียร (หินขาว) ในระหว่างการขัดเงา ชิ้นงานจะได้รับการแก้ไข และหัวขัดจะถูกขับเคลื่อนด้วยแกนหมุนของเครื่องเพื่อหมุนและทำให้เกิดการเคลื่อนที่เชิงเส้นแบบลูกสูบ ในกระบวนการขัดเงา แท่งเจียรจะกระทำบนพื้นผิวของชิ้นงานด้วยแรงกด และตัดวัสดุชั้นบางมากออกจากพื้นผิวของชิ้นงาน และวิถีการตัดจะเป็นตาข่ายแบบไขว้ เพื่อให้วิถีการเคลื่อนที่ของเม็ดขัดของแท่งทรายไม่เกิดซ้ำ รอบต่อนาทีของการเคลื่อนที่แบบหมุนของหัวขัดและจำนวนจังหวะของลูกสูบต่อนาทีของหัวขัดควรเป็นตัวเลขเฉพาะของกันและกัน
มุมตัดกัน รูปภาพของรางลับคมสัมพันธ์กับความเร็วลูกสูบ ภาพและความเร็วรอบนอก รูปภาพของหัวลับคม ขนาดของมุมภาพส่งผลต่อคุณภาพการประมวลผลและประสิทธิภาพของการตกแต่ง โดยทั่วไป Image ° ใช้สำหรับการตกแต่งแบบหยาบ และ Image ° ใช้สำหรับการตกแต่งแบบละเอียด เพื่ออำนวยความสะดวกในการปล่อยอนุภาคและเศษที่มีฤทธิ์กัดกร่อนที่หัก ลดอุณหภูมิในการตัดและปรับปรุงคุณภาพการประมวลผล ควรใช้น้ำมันตัดที่เพียงพอในระหว่างการลับคม
เพื่อให้ผนังหลุมได้รับการประมวลผลอย่างสม่ำเสมอ ระยะชักของแท่งทรายควรเกินจำนวนที่เกินที่ปลายทั้งสองของหลุม เพื่อให้มั่นใจถึงค่าเผื่อการตัดเฉือนที่สม่ำเสมอ และลดอิทธิพลของข้อผิดพลาดในการหมุนสปินเดิลของเครื่องมือกลที่มีต่อความแม่นยำในการตัดเฉือน หัวขัดและสปินเดิลของเครื่องมือกลส่วนใหญ่จึงเชื่อมต่อกันด้วยการลอย
การปรับการขยายและการหดตัวในแนวรัศมีของแท่งเจียรหัวขัดมีรูปแบบโครงสร้างที่หลากหลาย เช่น แบบแมนนวล ระบบนิวแมติก และไฮดรอลิก
2. ลักษณะกระบวนการและช่วงการใช้งานของการขัด
1) การขัดเงาสามารถรับความแม่นยำของมิติและความแม่นยำของรูปร่างสูง ความแม่นยำในการตัดเฉือนคือ IT7~IT6 ข้อผิดพลาดความกลมและความเป็นทรงกระบอกของรูสามารถควบคุมได้ภายในช่วงของ แต่การลับคมไม่สามารถปรับปรุงความแม่นยำของตำแหน่งของรูได้ชิ้นส่วนเครื่องจักรกลซีเอ็นซี' หลุม
2) การขัดเงาสามารถรับคุณภาพพื้นผิวที่สูงขึ้น ความหยาบของพื้นผิว Ra คือรูปภาพ และความลึกของชั้นข้อบกพร่องการแปรสภาพของโลหะพื้นผิวมีขนาดเล็กมาก (รูปภาพ)
3) เมื่อเทียบกับความเร็วในการเจียร แม้ว่าความเร็วรอบนอกของหัวขัดจะไม่สูง (vc=16~60m/min) แต่เนื่องจากพื้นที่สัมผัสขนาดใหญ่ระหว่างแท่งทรายและชิ้นงาน ความเร็วลูกสูบจึงค่อนข้างสูง (VA=8~20ม./นาที) นาที) ดังนั้นการลับคมยังคงมีผลผลิตสูง
การลับคมถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในการเจาะรูกระบอกสูบเครื่องยนต์และรูเจาะที่แม่นยำในอุปกรณ์ไฮดรอลิกต่างๆ ในการผลิตจำนวนมาก อย่างไรก็ตาม การลับคมไม่เหมาะสำหรับการเจาะรูบนชิ้นงานโลหะที่ไม่ใช่เหล็กที่มีความเป็นพลาสติกขนาดใหญ่ และไม่สามารถทำการเจาะรูที่มีร่องกุญแจ รูร่อง ฯลฯ ได้

5. ดึงรู

1. การเจาะและการเจาะ
การเจาะรูเป็นวิธีการเก็บผิวละเอียดที่ให้ประสิทธิผลสูง ซึ่งดำเนินการกับเครื่องคว้านรูที่มีหัวเจาะแบบพิเศษ เตียงเจาะมีสองประเภท: เตียงเจาะแนวนอนและเตียงเจาะแนวตั้ง โดยเตียงเจาะแนวนอนเป็นเรื่องธรรมดาที่สุด
เมื่อทำการเจาะ ไม้กวาดจะทำการเคลื่อนที่เชิงเส้นความเร็วต่ำเท่านั้น (การเคลื่อนที่หลัก) โดยทั่วไปจำนวนฟันของไม้กวาดที่ทำงานในเวลาเดียวกันควรจะไม่น้อยกว่า 3 มิฉะนั้น ไม้กวาดจะทำงานได้ไม่ราบรื่น และง่ายต่อการสร้างระลอกวงแหวนบนพื้นผิวของชิ้นงาน เพื่อป้องกันไม่ให้ไม้กวาดหักเนื่องจากแรงเจาะมากเกินไป เมื่อไม้กวาดทำงาน จำนวนฟันที่ใช้งานโดยทั่วไปไม่ควรเกิน 6 ถึง 8 ซี่
มีวิธีการเจาะที่แตกต่างกันสามวิธีสำหรับการเจาะซึ่งมีคำอธิบายดังนี้:
(1) การเจาะรูแบบเป็นชั้น คุณลักษณะของวิธีการเจาะแบบนี้คือ การเจาะจะตัดค่าเผื่อการตัดเฉือนของชิ้นงานทีละชั้นตามลำดับ เพื่ออำนวยความสะดวกในการหักเศษ ฟันของเครื่องตัดจะถูกกราวด์ด้วยร่องแยกเศษแบบเซ การเจาะที่ออกแบบตามวิธีการเจาะแบบชั้นเรียกว่าการเจาะแบบธรรมดา
(2) Block broaching วิธีการเจาะนี้มีลักษณะเฉพาะคือแต่ละชั้นของโลหะบนพื้นผิวที่กลึงจะประกอบด้วยกลุ่มของฟันที่มีขนาดเท่ากันโดยทั่วไป แต่มีฟันที่เซ (โดยปกติแต่ละกลุ่มจะประกอบด้วยฟัน 2-3 ซี่) ) ที่ถูกเอาออก ฟันแต่ละซี่จะตัดเพียงส่วนหนึ่งของชั้นโลหะเท่านั้น การเจาะที่ออกแบบตามวิธีการเจาะแบบบล็อกเรียกว่าการเจาะแบบล้อตัด
(3) การเจาะแบบครอบคลุม วิธีการนี้จะเน้นข้อดีของการเจาะแบบชั้นและแบบแบ่งส่วน ส่วนฟันหยาบใช้การเจาะแบบแบ่งส่วน และส่วนฟันละเอียดใช้การเจาะแบบเป็นชั้น ด้วยวิธีนี้ ความยาวของหัวเจาะจึงสั้นลง เพิ่มผลผลิตได้ และได้คุณภาพพื้นผิวที่ดีขึ้น การเจาะที่ออกแบบตามวิธีการเจาะแบบครอบคลุมเรียกว่าการเจาะแบบครอบคลุม
2. ลักษณะกระบวนการและขอบเขตการใช้งานของการดึงรู
1) สว่านเป็นเครื่องมือหลายใบมีด ซึ่งสามารถทำการกัดหยาบ การเก็บผิวละเอียด และการเก็บผิวละเอียดของรูตามลำดับในจังหวะเดียว โดยมีประสิทธิภาพการผลิตสูง
2) ความแม่นยำในการเจาะขึ้นอยู่กับความแม่นยำของการเจาะเป็นหลัก ภายใต้สภาวะปกติ ความแม่นยำในการเจาะสามารถเข้าถึง IT9~IT7 และความขรุขระของพื้นผิว Ra สามารถเข้าถึง 6.3~1.6 μm
3) เมื่อทำการดึงรู ชิ้นงานจะถูกวางตำแหน่งโดยรูที่กลึงเอง (ส่วนนำของการเจาะคือองค์ประกอบการวางตำแหน่งของชิ้นงาน) และไม่ใช่เรื่องง่ายที่จะรับประกันความแม่นยำของตำแหน่งร่วมกันของรูและพื้นผิวอื่น ๆ ในการประมวลผลส่วนต่างๆ ของร่างกาย มักจะเจาะรูก่อน จากนั้นจึงกลึงพื้นผิวอื่นๆ โดยใช้รูดังกล่าวเป็นข้อมูลอ้างอิงในการกำหนดตำแหน่ง
4) การเจาะไม่เพียงแต่สามารถประมวลผลรูกลมเท่านั้น แต่ยังสร้างรูและรูร่องอีกด้วย
5) สว่านเป็นเครื่องมือขนาดคงที่ที่มีรูปร่างซับซ้อนและราคาสูงซึ่งไม่เหมาะสำหรับการเจาะรูขนาดใหญ่
โดยทั่วไปการเจาะรูมักใช้ในการผลิตจำนวนมากเพื่อดำเนินการผ่านรูบนชิ้นส่วนขนาดเล็กและขนาดกลางที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง Ф10~80 มม. และความลึกของรูไม่เกิน 5 เท่าของเส้นผ่านศูนย์กลางของรู