1. หาความลึกเล็กน้อยโดยใช้ฟังก์ชันตรีโกณมิติ
ในอุตสาหกรรมการตัดเฉือนที่มีความแม่นยำ เรามักทำงานกับส่วนประกอบที่มีวงกลมด้านในและด้านนอกซึ่งต้องการความแม่นยำระดับที่สอง อย่างไรก็ตาม ปัจจัยต่างๆ เช่น ความร้อนในการตัดและแรงเสียดทานระหว่างชิ้นงานกับเครื่องมือ อาจทำให้เครื่องมือสึกหรอได้ นอกจากนี้ ความแม่นยำในการกำหนดตำแหน่งซ้ำของตัวจับยึดเครื่องมือทรงสี่เหลี่ยมอาจส่งผลต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปได้
ในการจัดการกับความท้าทายของการเจาะลึกระดับไมโครอย่างแม่นยำ เราสามารถใช้ประโยชน์จากความสัมพันธ์ระหว่างด้านตรงข้ามกับด้านตรงข้ามมุมฉากของสามเหลี่ยมมุมฉากในระหว่างกระบวนการกลึง ด้วยการปรับมุมของตัวจับยึดเครื่องมือตามยาวตามต้องการ เราจึงสามารถควบคุมความลึกในแนวนอนของเครื่องมือกลึงได้อย่างมีประสิทธิภาพ วิธีการนี้ไม่เพียงแต่ประหยัดเวลาและความพยายามเท่านั้น แต่ยังปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์และปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงานโดยรวมอีกด้วย
ตัวอย่างเช่น ค่าสเกลของที่วางเครื่องมือบนเครื่องกลึง C620 คือ 0.05 มม. ต่อกริด เพื่อให้ได้ความลึกด้านข้าง 0.005 มม. เราสามารถอ้างถึงฟังก์ชันตรีโกณมิติไซน์ได้ การคำนวณมีดังนี้: sinα = 0.005/0.05 = 0.1 ซึ่งหมายถึง α = 5º44′ ดังนั้น ด้วยการตั้งค่าที่วางเครื่องมือเป็น 5°44′ การเคลื่อนที่ใดๆ ของจานแกะสลักตามยาวหนึ่งกริดจะส่งผลให้มีการปรับด้านข้าง 0.005 มม. สำหรับเครื่องมือกลึง
2. สามตัวอย่างการประยุกต์ใช้เทคโนโลยีการกลึงกลับด้าน
แนวทางปฏิบัติด้านการผลิตในระยะยาวได้แสดงให้เห็นว่าเทคโนโลยีการตัดย้อนกลับสามารถให้ผลลัพธ์ที่ยอดเยี่ยมในกระบวนการกลึงเฉพาะเจาะจงได้
(1) วัสดุด้ายตัดย้อนกลับคือเหล็กกล้าไร้สนิมมาร์เทนซิติก
เมื่อตัดเฉือนชิ้นงานเกลียวภายในและภายนอกที่มีระยะพิทช์ 1.25 และ 1.75 มม. ค่าผลลัพธ์จะแบ่งแยกไม่ได้เนื่องจากการหักระยะพิทช์สกรูของเครื่องกลึงออกจากระยะพิทช์ของชิ้นงาน หากมีการตัดเกลียวโดยการยกที่จับน็อตเพื่อถอดเครื่องมือออก มักจะทำให้เกลียวไม่สอดคล้องกัน โดยทั่วไปแล้ว เครื่องกลึงทั่วไปจะไม่มีแผ่นเกลียวแบบสุ่ม และการสร้างชุดดังกล่าวอาจใช้เวลานานพอสมควร
ด้วยเหตุนี้ วิธีการที่ใช้กันทั่วไปในการตัดเฉือนเกลียวที่มีระยะพิทช์นี้คือการกลึงไปข้างหน้าด้วยความเร็วต่ำ การกลึงเกลียวด้วยความเร็วสูงไม่ได้มีเวลาเพียงพอในการดึงเครื่องมือออก ส่งผลให้ประสิทธิภาพการผลิตต่ำ และเพิ่มความเสี่ยงที่เครื่องมือจะเสียหายระหว่างกระบวนการกลึง ปัญหานี้ส่งผลกระทบอย่างมากต่อความหยาบของพื้นผิว โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อตัดเฉือนวัสดุสเตนเลสมาร์เทนซิติก เช่น 1Cr13 และ 2Cr13 ที่ความเร็วต่ำเนื่องจากการเสียดสีของเครื่องมืออย่างเห็นได้ชัด
เพื่อจัดการกับความท้าทายเหล่านี้ วิธีการตัดแบบ "ย้อนกลับสามทาง" จึงได้รับการพัฒนาผ่านประสบการณ์การประมวลผลเชิงปฏิบัติ วิธีการนี้เกี่ยวข้องกับการใส่เครื่องมือแบบย้อนกลับ การตัดแบบย้อนกลับ และการป้อนเครื่องมือในทิศทางตรงกันข้าม ทำให้ได้ประสิทธิภาพการตัดโดยรวมที่ดีอย่างมีประสิทธิภาพ และช่วยให้สามารถตัดเกลียวด้วยความเร็วสูงได้ เนื่องจากเครื่องมือเคลื่อนจากซ้ายไปขวาเพื่อออกจากชิ้นงาน ด้วยเหตุนี้ วิธีการนี้จึงช่วยขจัดปัญหาเกี่ยวกับการถอนเครื่องมือระหว่างการกลึงเกลียวความเร็วสูง วิธีการเฉพาะมีดังนี้:
ก่อนเริ่มการประมวลผล ให้ขันแกนหมุนของแผ่นเสียดสีย้อนกลับให้แน่นเล็กน้อยเพื่อให้แน่ใจว่ามีความเร็วที่เหมาะสมที่สุดเมื่อสตาร์ทแบบถอยหลัง จัดแนวเครื่องตัดด้ายและยึดให้แน่นโดยขันน็อตเปิดและปิดให้แน่น เริ่มการหมุนไปข้างหน้าด้วยความเร็วต่ำจนกระทั่งร่องของเครื่องตัดว่างเปล่า จากนั้นใส่เครื่องมือกลึงเกลียวไปที่ระยะกินลึกที่เหมาะสมแล้วกลับทิศทาง ณ จุดนี้ เครื่องมือกลึงควรเคลื่อนที่จากซ้ายไปขวาด้วยความเร็วสูง หลังจากทำการตัดในลักษณะนี้หลายครั้ง คุณจะได้เกลียวที่มีความหยาบผิวที่ดีและมีความแม่นยำสูง
(2) การกลับด้าน
ในกระบวนการขึ้นลายไปข้างหน้าแบบดั้งเดิม ตะไบเหล็กและเศษต่างๆ อาจติดอยู่ระหว่างชิ้นงานและเครื่องมือขึ้นลายได้อย่างง่ายดาย สถานการณ์นี้อาจทำให้เกิดแรงกดบนชิ้นงานมากเกินไป ส่งผลให้เกิดปัญหาต่างๆ เช่น การจัดแนวที่ไม่ตรง รูปแบบการทับซ้อน หรือภาพโกสต์ อย่างไรก็ตาม ด้วยการใช้วิธีการใหม่ในการขึ้นลายย้อนกลับโดยหมุนแกนหมุนของเครื่องกลึงในแนวนอน จะสามารถหลีกเลี่ยงข้อเสียหลายประการที่เกี่ยวข้องกับการทำงานไปข้างหน้าได้อย่างมีประสิทธิภาพ ซึ่งนำไปสู่ผลลัพธ์โดยรวมที่ดีขึ้น
(3) การพลิกกลับของเกลียวท่อเรียวภายในและภายนอก
เมื่อทำการกลึงเกลียวท่อเทเปอร์ทั้งภายในและภายนอกด้วยความต้องการความแม่นยำต่ำและชุดการผลิตขนาดเล็ก คุณสามารถใช้วิธีการใหม่ที่เรียกว่าการตัดย้อนกลับโดยไม่ต้องใช้อุปกรณ์ไดคัท ขณะตัด คุณสามารถใช้มือออกแรงในแนวนอนกับเครื่องมือได้ สำหรับเกลียวท่อเทเปอร์ภายนอก หมายถึงการเลื่อนเครื่องมือจากซ้ายไปขวา แรงด้านข้างนี้ช่วยควบคุมความลึกของการตัดได้อย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น เมื่อคุณเปลี่ยนจากเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่ขึ้นไปสู่เส้นผ่านศูนย์กลางเล็กลง เหตุผลที่วิธีนี้ใช้ได้ผลดีก็เนื่องมาจากแรงกดเบื้องต้นเมื่อกระทบกับเครื่องมือ การประยุกต์ใช้เทคโนโลยีการทำงานแบบย้อนกลับนี้ในการกลึงมีเพิ่มมากขึ้น และสามารถปรับให้เข้ากับสถานการณ์เฉพาะต่างๆ ได้อย่างยืดหยุ่น
3. วิธีการใช้งานและนวัตกรรมเครื่องมือใหม่สำหรับการเจาะรูขนาดเล็ก
เมื่อเจาะรูที่มีขนาดเล็กกว่า 0.6 มม. เส้นผ่านศูนย์กลางเล็กของดอกสว่านเมื่อรวมกับความแข็งแกร่งต่ำและความเร็วตัดต่ำ อาจส่งผลให้เกิดความต้านทานการตัดได้อย่างมาก โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อทำงานกับโลหะผสมทนความร้อนและสแตนเลส ด้วยเหตุนี้ การใช้ระบบส่งกำลังแบบกลไกในกรณีเหล่านี้อาจทำให้ดอกสว่านหักได้ง่าย
เพื่อแก้ไขปัญหานี้ คุณสามารถใช้เครื่องมือที่ง่ายและมีประสิทธิภาพและวิธีการป้อนด้วยตนเองได้ ขั้นแรก ให้ปรับเปลี่ยนหัวจับดอกสว่านแบบเดิมให้เป็นแบบลอยแบบก้านตรง เมื่อใช้งาน ให้ยึดดอกสว่านขนาดเล็กเข้ากับหัวจับดอกสว่านแบบลอยอย่างแน่นหนา เพื่อให้เจาะได้อย่างราบรื่น ก้านตรงของดอกสว่านพอดีกับปลอกดึงอย่างแน่นหนา ช่วยให้สามารถเคลื่อนที่ได้อย่างอิสระ
เมื่อเจาะรูเล็กๆ คุณสามารถจับหัวจับสว่านเบาๆ ด้วยมือเพื่อให้ป้อนไมโครด้วยตนเองได้ เทคนิคนี้ช่วยให้สามารถเจาะรูเล็กๆ ได้อย่างรวดเร็ว ในขณะเดียวกันก็รับประกันทั้งคุณภาพและประสิทธิภาพ ซึ่งจะช่วยยืดอายุการใช้งานของดอกสว่าน หัวจับดอกสว่านอเนกประสงค์ที่ได้รับการดัดแปลงยังสามารถใช้เพื่อต๊าปเกลียวภายในที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็ก การรีมรู และอื่นๆ อีกมากมาย หากจำเป็นต้องเจาะรูที่ใหญ่กว่านี้ สามารถสอดหมุดลิมิตระหว่างปลอกดึงและก้านตรงได้ (ดูรูปที่ 3)
4. ป้องกันการสั่นสะเทือนของการประมวลผลรูลึก
ในการประมวลผลรูลึก เส้นผ่านศูนย์กลางเล็กของรูและการออกแบบที่เพรียวบางของเครื่องมือคว้าน ทำให้หลีกเลี่ยงไม่ได้ที่จะเกิดการสั่นสะเทือนเมื่อทำการกลึงชิ้นส่วนรูลึกที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง Φ30-50 มม. และความลึกประมาณ 1000 มม. เพื่อลดการสั่นสะเทือนของเครื่องมือให้เหลือน้อยที่สุด หนึ่งในวิธีที่ง่ายและมีประสิทธิภาพมากที่สุดคือการติดแท่นรองรับสองตัวที่ทำจากวัสดุ เช่น เบกาไลต์เสริมผ้าเข้ากับตัวเครื่องมือ ส่วนรองรับเหล่านี้ควรมีเส้นผ่านศูนย์กลางเท่ากับรู ในระหว่างกระบวนการตัด ส่วนรองรับเบกาไลต์เสริมผ้าให้การวางตำแหน่งและความมั่นคง ซึ่งช่วยป้องกันไม่ให้เครื่องมือสั่น ส่งผลให้ชิ้นส่วนที่มีรูลึกมีคุณภาพสูง
5. ป้องกันการแตกหักของดอกสว่านขนาดเล็ก
ในการกลึง เมื่อเจาะรูตรงกลางที่มีขนาดเล็กกว่า 1.5 มม. (Φ1.5 มม.) ดอกสว่านตรงกลางมีแนวโน้มที่จะแตกหักได้ วิธีที่ง่ายและมีประสิทธิภาพในการป้องกันการแตกหักคือหลีกเลี่ยงการล็อคส่วนท้ายขณะเจาะรูตรงกลาง แทนที่จะเป็นเช่นนั้น ให้ปล่อยให้น้ำหนักของกระบะท้ายสร้างแรงเสียดทานกับพื้นผิวของฐานเครื่องมือกลขณะเจาะรู หากแรงต้านในการตัดมากเกินไป ส่วนท้ายจะเคลื่อนไปข้างหลังโดยอัตโนมัติ เพื่อเป็นการปกป้องสว่านนำศูนย์
6. เทคโนโลยีการแปรรูปแม่พิมพ์ยางชนิด "O"
เมื่อใช้แม่พิมพ์ยางชนิด “O” การวางแนวที่ไม่ตรงระหว่างแม่พิมพ์ตัวผู้และตัวเมียเป็นปัญหาที่พบบ่อย การวางแนวที่ไม่ตรงนี้สามารถบิดเบือนรูปร่างของแหวนยางชนิด "O" ที่กดไว้ ดังแสดงในรูปที่ 4 ทำให้เกิดการสูญเสียวัสดุจำนวนมาก
หลังจากการทดสอบหลายครั้ง วิธีการต่อไปนี้จะสามารถสร้างแม่พิมพ์รูปตัว "O" ที่ตรงตามข้อกำหนดทางเทคนิคได้
(1) เทคโนโลยีการประมวลผลแม่พิมพ์ชาย
① ละเอียด หมุนขนาดของแต่ละชิ้นส่วนและมุมเอียง 45° อย่างละเอียดตามแบบ
2) ติดตั้งมีดขึ้นรูป R ขยับที่จับมีดขนาดเล็กไปที่ 45° และวิธีการจัดแนวมีดจะแสดงในรูปที่ 5
ตามแผนภาพ เมื่อเครื่องมือ R อยู่ในตำแหน่ง A เครื่องมือจะสัมผัสกับวงกลมด้านนอก D กับจุดสัมผัส C เลื่อนสไลด์ขนาดใหญ่เป็นระยะทางตามทิศทางของลูกศร 1 จากนั้นเลื่อนที่จับเครื่องมือแนวนอน X ไปในทิศทาง ของลูกศร 2 X คำนวณได้ดังนี้:
X=(DD)/2+(R-Rsin45°)
=(วว)/2+(R-0.7071R)
=(วว)/2+0.2929R
(เช่น 2X=D—d+0.2929Φ)
จากนั้น เลื่อนสไลด์ขนาดใหญ่ไปตามทิศทางของลูกศร 3 เพื่อให้เครื่องมือ R สัมผัสกับความชัน 45° ในขณะนี้ เครื่องมืออยู่ในตำแหน่งกึ่งกลาง (เช่น เครื่องมือ R อยู่ในตำแหน่ง B)
3 เลื่อนที่จับเครื่องมือขนาดเล็กไปตามทิศทางของลูกศร 4 เพื่อแกะสลักช่อง R และความลึกของฟีดคือ Φ/2
หมายเหตุ 1 เมื่อเครื่องมือ R อยู่ในตำแหน่ง B:
∵OC=R, OD=Rsin45°=0.7071R
∴ซีดี=OC-OD=R-0.7071R=0.2929R,
④ สามารถควบคุมมิติ X ได้ด้วยบล็อกเกจ และสามารถควบคุมมิติ R ได้ด้วยตัวบ่งชี้การหมุนเพื่อควบคุมความลึก
(2) เทคโนโลยีการประมวลผลของแม่พิมพ์เชิงลบ
1 ประมวลผลขนาดของแต่ละชิ้นส่วนตามข้อกำหนดของรูปที่ 6 (ไม่ได้ประมวลผลขนาดช่อง)
② เจียรมุมเอียง 45° และพื้นผิวด้านท้าย
3 ติดตั้งเครื่องมือขึ้นรูป R และปรับที่จับเครื่องมือขนาดเล็กให้เป็นมุม 45° (ทำการปรับหนึ่งครั้งเพื่อประมวลผลทั้งแม่พิมพ์ด้านบวกและด้านลบ) เมื่อเครื่องมือ R อยู่ในตำแหน่ง A′ ดังแสดงในรูปที่ 6 ตรวจสอบให้แน่ใจว่าเครื่องมือสัมผัสกับวงกลมด้านนอก D ที่จุดสัมผัส C จากนั้น เลื่อนสไลด์ขนาดใหญ่ไปตามทิศทางของลูกศร 1 เพื่อถอดเครื่องมือออกจากวงกลมด้านนอก D จากนั้นเลื่อนที่จับเครื่องมือแนวนอนไปตามทิศทางของลูกศร 2 ระยะทาง X คำนวณได้ดังนี้:
X=d+(Dd)/2+ซีดี
=d+(วว)/2+(R-0.7071R)
=d+(วว)/2+0.2929R
(เช่น 2X=D+d+0.2929Φ)
จากนั้น เลื่อนสไลด์ขนาดใหญ่ไปตามทิศทางของลูกศร 3 จนกระทั่งเครื่องมือ R สัมผัสกับมุมเอียง 45° ขณะนี้ เครื่องมืออยู่ในตำแหน่งกึ่งกลาง (เช่น ตำแหน่ง B′ ในรูปที่ 6)
④ เลื่อนที่จับเครื่องมือขนาดเล็กไปตามทิศทางของลูกศร 4 เพื่อตัดช่อง R และความลึกของฟีดคือ Φ/2
หมายเหตุ: 1∵DC=R, OD=Rsin45°=0.7071R
∴ซีดี=0.2929R,
⑤มิติ X สามารถควบคุมได้ด้วยบล็อกเกจ และมิติ R สามารถควบคุมได้ด้วยตัวบ่งชี้การหมุนเพื่อควบคุมความลึก
7. ป้องกันการสั่นสะเทือนเมื่อกลึงชิ้นงานที่มีผนังบาง
ระหว่างกระบวนการกลึงผนังบางชิ้นส่วนหล่อการสั่นสะเทือนมักเกิดขึ้นเนื่องจากความแข็งแกร่งที่ไม่ดี ปัญหานี้เด่นชัดเป็นพิเศษเมื่อตัดเฉือนสเตนเลสและโลหะผสมทนความร้อน ส่งผลให้พื้นผิวมีความหยาบต่ำมากและมีอายุการใช้งานเครื่องมือสั้นลง ด้านล่างนี้คือวิธีการป้องกันการสั่นสะเทือนที่ตรงไปตรงมาหลายวิธีที่สามารถนำไปใช้ในการผลิตได้
1. การหมุนวงกลมด้านนอกของท่อกลวงกลวงสแตนเลส**: เพื่อลดการสั่นสะเทือน ให้เติมขี้เลื่อยในส่วนกลวงของชิ้นงานแล้วปิดผนึกให้แน่น นอกจากนี้ ให้ใช้ปลั๊กเบกาไลท์เสริมผ้าเพื่อปิดผนึกปลายทั้งสองด้านของชิ้นงาน เปลี่ยนก้ามรองรับบนที่วางเครื่องมือด้วยเมลอนรองรับที่ทำจากเบกาไลต์เสริมผ้า หลังจากจัดตำแหน่งส่วนโค้งที่ต้องการแล้ว คุณสามารถดำเนินการหมุนแกนเรียวกลวงต่อไปได้ วิธีการนี้ช่วยลดการสั่นสะเทือนและการเสียรูประหว่างการตัดได้อย่างมีประสิทธิภาพ
2. การกลึงรูด้านในของชิ้นงานผนังบางโลหะผสมทนความร้อน (นิกเกิล-โครเมียมสูง)**: เนื่องจากชิ้นงานเหล่านี้มีความแข็งแกร่งต่ำเมื่อรวมกับแถบเครื่องมือที่เรียวยาว จึงอาจเกิดการสั่นพ้องอย่างรุนแรงในระหว่างการตัด ทำให้เครื่องมือเสี่ยงต่อความเสียหายและการผลิต ของเสีย. การพันวงกลมด้านนอกของชิ้นงานด้วยวัสดุดูดซับแรงกระแทก เช่น แถบยางหรือฟองน้ำ สามารถลดการสั่นสะเทือนและปกป้องเครื่องมือได้อย่างมาก
3. การหมุนวงกลมด้านนอกของชิ้นงานปลอกผนังบางโลหะผสมทนความร้อน**: ความต้านทานการตัดสูงของโลหะผสมทนความร้อนอาจทำให้เกิดการสั่นสะเทือนและการเสียรูปในระหว่างกระบวนการตัด เพื่อต่อสู้กับสิ่งนี้ ให้เติมรูชิ้นงานด้วยวัสดุ เช่น ยางหรือด้ายฝ้าย และยึดปลายทั้งสองด้านให้แน่น วิธีการนี้ป้องกันการสั่นสะเทือนและการเสียรูปได้อย่างมีประสิทธิภาพ ช่วยให้สามารถผลิตชิ้นงานปลอกผนังบางคุณภาพสูงได้
8. เครื่องมือจับยึดสำหรับแผ่นดิสก์รูปแผ่นดิสก์
ส่วนประกอบที่มีรูปร่างเป็นแผ่นกลมเป็นชิ้นส่วนที่มีผนังบางและมีมุมเอียงสองชั้น ในระหว่างกระบวนการกลึงครั้งที่สอง จำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องแน่ใจว่าได้รูปทรงและตำแหน่งที่ยอมรับได้ และป้องกันการเสียรูปของชิ้นงานในระหว่างการจับยึดและการตัด เพื่อให้บรรลุเป้าหมายนี้ คุณสามารถสร้างชุดเครื่องมือจับยึดง่ายๆ ด้วยตัวเองได้
เครื่องมือเหล่านี้ใช้มุมเอียงจากขั้นตอนการประมวลผลก่อนหน้าในการกำหนดตำแหน่ง ชิ้นส่วนที่มีรูปร่างเป็นแผ่นดิสก์ได้รับการยึดด้วยเครื่องมือง่ายๆ นี้โดยใช้น็อตที่มุมเอียงด้านนอก เพื่อให้สามารถหมุนรัศมีส่วนโค้ง (R) ที่ผิวหน้าส่วนปลาย รู และมุมเอียงด้านนอกได้ ดังแสดงในรูปที่ 7 ที่ให้มาด้วย
9. ตัวจำกัดกรามอ่อนเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่ที่น่าเบื่ออย่างแม่นยำ
เมื่อทำการกลึงและจับยึดชิ้นงานที่มีความเที่ยงตรงสูงที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่ จำเป็นต้องป้องกันไม่ให้ขากรรไกรทั้งสามขยับเนื่องจากช่องว่าง เพื่อให้บรรลุเป้าหมายนี้ จะต้องจับแท่งที่มีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงานไว้ล่วงหน้าด้านหลังขากรรไกรทั้งสามก่อนที่จะทำการปรับเปลี่ยนขากรรไกรแบบอ่อน
ตัวจำกัดปากมนแบบอ่อนเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่ที่คว้านได้อย่างแม่นยำซึ่งสร้างมาโดยเฉพาะของเรามีคุณสมบัติเฉพาะตัว (ดูรูปที่ 8) โดยเฉพาะสกรูทั้งสามตัวในชิ้นส่วนหมายเลข 1 สามารถปรับภายในแผ่นยึดเพื่อขยายเส้นผ่านศูนย์กลางได้ ทำให้เราสามารถเปลี่ยนแท่งขนาดต่างๆ ได้ตามต้องการ
10. กรงเล็บนุ่มเพิ่มเติมที่มีความแม่นยำอย่างง่าย
In การประมวลผลการกลึงเรามักจะทำงานกับชิ้นงานที่มีความแม่นยำปานกลางและขนาดเล็ก ส่วนประกอบเหล่านี้มักมีรูปทรงภายในและภายนอกที่ซับซ้อน โดยมีข้อกำหนดด้านความคลาดเคลื่อนของรูปร่างและตำแหน่งที่เข้มงวด เพื่อแก้ไขปัญหานี้ เราได้ออกแบบชุดหัวจับสามปากแบบกำหนดเองสำหรับเครื่องกลึง เช่น C1616 ปากจับแบบอ่อนที่มีความแม่นยำช่วยให้แน่ใจว่าชิ้นงานเป็นไปตามมาตรฐานความคลาดเคลื่อนของรูปร่างและตำแหน่งต่างๆ ป้องกันการหนีบหรือการเสียรูประหว่างการจับยึดหลายครั้ง
กระบวนการผลิตสำหรับปากจับแบบอ่อนที่มีความแม่นยำเหล่านี้ไม่ซับซ้อน ทำจากแท่งโลหะผสมอลูมิเนียมและเจาะตามข้อกำหนด รูฐานจะถูกสร้างขึ้นที่วงกลมด้านนอก โดยมีเกลียว M8 สอดเข้าไป หลังจากกัดทั้งสองด้านแล้ว คุณจะสามารถติดตั้งปากจับแบบอ่อนเข้ากับปากแข็งเดิมของหัวจับสามปากได้ สกรูหัวจมหกเหลี่ยม M8 ใช้เพื่อยึดขากรรไกรทั้งสามให้เข้าที่ ต่อไปนี้ เราจะเจาะรูตามตำแหน่งตามความจำเป็นเพื่อให้จับยึดชิ้นงานในปากจับแบบอ่อนของอะลูมิเนียมได้อย่างแม่นยำก่อนทำการตัด
การใช้โซลูชันนี้สามารถให้ผลประโยชน์ทางเศรษฐกิจที่สำคัญ ดังแสดงในรูปที่ 9
11. เครื่องมือป้องกันการสั่นสะเทือนเพิ่มเติม
เนื่องจากชิ้นงานเพลาเรียวมีความแข็งแกร่งต่ำ จึงอาจเกิดการสั่นสะเทือนได้ง่ายในระหว่างการตัดแบบหลายร่อง ส่งผลให้พื้นผิวชิ้นงานมีคุณภาพไม่ดี และอาจทำให้เครื่องมือตัดเสียหายได้ อย่างไรก็ตาม ชุดเครื่องมือป้องกันการสั่นสะเทือนที่สั่งทำพิเศษสามารถแก้ไขปัญหาการสั่นที่เกี่ยวข้องกับชิ้นส่วนเรียวในระหว่างการเซาะร่องได้อย่างมีประสิทธิภาพ (ดูรูปที่ 10)
ก่อนเริ่มงาน ให้ติดตั้งเครื่องมือป้องกันการสั่นสะเทือนที่สร้างขึ้นเองในตำแหน่งที่เหมาะสมบนที่จับเครื่องมือทรงสี่เหลี่ยม จากนั้น ติดเครื่องมือกลึงร่องที่ต้องการเข้ากับตัวจับยึดเครื่องมือทรงสี่เหลี่ยม แล้วปรับระยะห่างและแรงอัดของสปริง เมื่อตั้งค่าทุกอย่างเรียบร้อยแล้ว ก็สามารถเริ่มดำเนินการได้ เมื่อเครื่องมือกลึงสัมผัสกับชิ้นงาน เครื่องมือป้องกันการสั่นสะเทือนจะกดกับพื้นผิวของชิ้นงานไปพร้อมกัน ช่วยลดการสั่นสะเทือนได้อย่างมีประสิทธิภาพ
12. ฝาครอบศูนย์สดเพิ่มเติม
เมื่อตัดเฉือนเพลาขนาดเล็กที่มีรูปทรงต่างๆ จำเป็นต้องใช้ศูนย์ที่มีกระแสไฟฟ้าเพื่อยึดชิ้นงานอย่างแน่นหนาในระหว่างการตัด ตั้งแต่ปลายยุคเครื่องกัด CNC ต้นแบบชิ้นงานมักมีรูปร่างแตกต่างกันและมีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็ก ไลฟ์เซ็นเตอร์มาตรฐานไม่เหมาะ เพื่อแก้ไขปัญหานี้ ฉันได้สร้าง Live Pre-Point Caps แบบกำหนดเองในรูปทรงที่แตกต่างกันระหว่างการฝึกปฏิบัติจริง จากนั้น ฉันติดตั้งตัวพิมพ์ใหญ่เหล่านี้บนจุดถ่ายทอดสดมาตรฐานมาตรฐาน เพื่อให้สามารถใช้งานได้อย่างมีประสิทธิภาพ โครงสร้างแสดงในรูปที่ 11
13. การขัดผิวสำเร็จสำหรับวัสดุที่ตัดเฉือนยาก
เมื่อตัดเฉือนวัสดุที่มีความท้าทาย เช่น โลหะผสมที่มีอุณหภูมิสูงและเหล็กชุบแข็ง จำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องได้ความหยาบผิวที่ Ra 0.20 ถึง 0.05 μm และรักษาความแม่นยำของขนาดให้สูง โดยปกติแล้ว กระบวนการตกแต่งขั้นสุดท้ายจะดำเนินการโดยใช้เครื่องบด
เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพทางเศรษฐกิจ ให้พิจารณาสร้างชุดเครื่องมือขัดและล้อขัดแบบธรรมดา การใช้การลับคมแทนการเจียรขั้นสุดท้ายบนเครื่องกลึง จะทำให้คุณได้ผลลัพธ์ที่ดีขึ้น
ลับคมล้อ
การผลิตล้อขัด
① ส่วนผสม
สารยึดเกาะ: อีพอกซีเรซิน 100 กรัม
สารกัดกร่อน: คอรันดัม 250-300 กรัม (คอรันดัมผลึกเดี่ยวสำหรับวัสดุนิกเกิล-โครเมียมอุณหภูมิสูงที่แปรรูปยาก) ใช้หมายเลข 80 สำหรับ Ra0.80μm, หมายเลข 120-150 สำหรับ Ra0.20μm และหมายเลข 200-300 สำหรับ Ra0.05μm
สารทำให้แข็ง: เอทิลีนไดเอมีน 7-8 กรัม
กระด้างไนล: 10-15g ไดบิวทิลพทาเลท
วัสดุแม่พิมพ์: รูปร่าง HT15-33
2 วิธีการหล่อ
สารช่วยถอดแม่พิมพ์: ให้ความร้อนอีพอกซีเรซินที่อุณหภูมิ 70-80°C เติมโพลีสไตรีน 5% สารละลายโทลูอีน 95% และไดบิวทิลพทาเลท แล้วคนให้เข้ากัน จากนั้นเติมคอรันดัม (หรือคอรันดัมผลึกเดี่ยว) แล้วคนให้เข้ากัน จากนั้นให้ความร้อนที่ 70-80 ℃ เติมเอทิลีนไดเอมีนเมื่อเย็นลงถึง 30°-38℃ คนให้เข้ากัน (2-5 นาที) จากนั้นเทลงในแม่พิมพ์ และเก็บไว้ที่ 40°C เป็นเวลา 24 ชั่วโมงก่อนทำการรื้อถอน
3 ความเร็วเชิงเส้น \( V \) หาได้จากสูตร \( V = V_1 \cos \alpha \) ในที่นี้ \( V \) แสดงถึงความเร็วสัมพัทธ์กับชิ้นงาน โดยเฉพาะความเร็วการเจียรเมื่อล้อขัดไม่ได้ป้อนตามยาว ในระหว่างกระบวนการลับคม นอกเหนือจากการเคลื่อนที่แบบหมุนแล้ว ชิ้นงานยังถูกเลื่อนไปข้างหน้าด้วยปริมาณป้อน \( S \) เพื่อให้สามารถเคลื่อนที่ไปกลับได้
V1=80~120ม./นาที
t=0.05~0.10มม
สารตกค้าง<0.1มม
④ การทำความเย็น: น้ำมันก๊าด 70% ผสมกับน้ำมันเครื่องเบอร์ 20 30% และล้อขัดจะได้รับการแก้ไขก่อนทำการลับคม (ก่อนการลับคม)
โครงสร้างของเครื่องมือลับคมแสดงในรูปที่ 13
14. แกนหมุนขนถ่ายอย่างรวดเร็ว
ในการกลึง ชุดตลับลูกปืนประเภทต่างๆ มักจะใช้เพื่อปรับแต่งวงกลมด้านนอกและมุมเทเปอร์ไกด์แบบกลับหัว เมื่อพิจารณาถึงปริมาณการผลิตจำนวนมาก กระบวนการโหลดและขนถ่ายระหว่างการผลิตอาจส่งผลให้เกิดเวลาเสริมที่เกินเวลาตัดจริง ส่งผลให้ประสิทธิภาพการผลิตโดยรวมลดลง อย่างไรก็ตาม ด้วยการใช้สปินเดิลป้อนเข้าและขนถ่ายอย่างรวดเร็วพร้อมกับเครื่องมือกลึงคาร์ไบด์แบบหลายคมตัดแบบใบมีดเดียว เราสามารถลดเวลาเสริมในระหว่างการประมวลผลชิ้นส่วนปลอกแบริ่งต่างๆ ในขณะที่ยังคงรักษาคุณภาพของผลิตภัณฑ์ไว้ได้
หากต้องการสร้างสปินเดิลเทเปอร์ขนาดเล็กที่เรียบง่าย ให้เริ่มต้นด้วยการใช้เทเปอร์เล็กน้อย 0.02 มม. ที่ด้านหลังของสปินเดิล หลังจากติดตั้งชุดแบริ่งแล้ว ส่วนประกอบจะถูกยึดเข้ากับสปินเดิลโดยใช้แรงเสียดทาน จากนั้น ใช้เครื่องมือกลึงหลายคมตัดใบมีดเดี่ยว เริ่มต้นด้วยการหมุนวงกลมด้านนอก จากนั้นใช้มุมเทเปอร์ 15° เมื่อคุณทำตามขั้นตอนนี้เสร็จแล้ว ให้หยุดเครื่องและใช้ประแจเพื่อดีดชิ้นส่วนออกอย่างรวดเร็วและมีประสิทธิภาพ ดังแสดงในรูปที่ 14
15. การกลึงชิ้นส่วนเหล็กชุบแข็ง
(1) หนึ่งในตัวอย่างสำคัญของการกลึงชิ้นส่วนเหล็กชุบแข็ง
- การผลิตซ้ำและการสร้างใหม่ของโบรชัวร์ชุบแข็ง W18Cr4V ที่ทำจากเหล็กความเร็วสูง (ซ่อมแซมหลังจากการแตกหัก)
- เกจวัดปลั๊กเกลียวที่ไม่ได้มาตรฐานที่ผลิตเอง (ฮาร์ดแวร์ชุบแข็ง)
- การกลึงฮาร์ดแวร์ที่แข็งและชิ้นส่วนที่พ่น
- การหมุนเกจปลั๊กเรียบของฮาร์ดแวร์ที่แข็งตัว
- ต๊าปขัดเกลียวดัดแปลงด้วยเครื่องมือเหล็กความเร็วสูง
เพื่อรับมือกับฮาร์ดแวร์ที่แข็งกระด้างและความท้าทายต่างๆได้อย่างมีประสิทธิภาพชิ้นส่วนเครื่องจักรกลซีเอ็นซีในกระบวนการผลิต จำเป็นต้องเลือกวัสดุเครื่องมือ พารามิเตอร์การตัด มุมรูปทรงของเครื่องมือ และวิธีการใช้งานที่เหมาะสม เพื่อให้ได้ผลลัพธ์ทางเศรษฐกิจที่น่าพอใจ ตัวอย่างเช่น เมื่อการเจาะแบบสี่เหลี่ยมแตกหักและจำเป็นต้องสร้างใหม่ กระบวนการผลิตซ้ำอาจใช้เวลานานและมีค่าใช้จ่ายสูง แต่เราสามารถใช้คาร์ไบด์ YM052 และเครื่องมือตัดอื่นๆ ที่รากของการแตกหักของการเจาะแบบเดิมแทนได้ ด้วยการเจียรหัวใบมีดให้เป็นมุมคายลบที่ -6° ถึง -8° เราก็สามารถเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานของมันได้ คมตัดสามารถขัดให้ละเอียดด้วยหินน้ำมัน โดยใช้ความเร็วตัด 10 ถึง 15 ม./นาที
หลังจากหมุนวงกลมด้านนอกแล้ว เราก็ดำเนินการตัดช่องและสุดท้ายก็จัดรูปทรงเกลียว จากนั้นจึงแยกกระบวนการเปลี่ยนเป็นการกลึงและการกลึงละเอียด หลังจากการกลึงหยาบแล้ว ต้องลับเครื่องมือและกราวด์ก่อนจึงจะสามารถทำการกลึงเกลียวนอกอย่างละเอียดได้ นอกจากนี้ จะต้องเตรียมส่วนของเกลียวด้านในของก้านสูบ และควรปรับเครื่องมือหลังจากทำการเชื่อมต่อแล้ว ท้ายที่สุดแล้ว เข็มกลัดทรงสี่เหลี่ยมที่หักและเป็นเศษซากสามารถซ่อมแซมได้ด้วยการกลึง และทำให้กลับคืนสภาพเดิมได้สำเร็จ
(2) การเลือกใช้วัสดุเครื่องมือสำหรับการกลึงชิ้นส่วนชุบแข็ง
blade โดยทั่วไปใบมีดคาร์ไบด์ใหม่เช่น YM052, YM053 และ YT05 จะมีความเร็วในการตัดต่ำกว่า 18 ม./นาที และความหยาบผิวของชิ้นงานสามารถเข้าถึง Ra1.6~0.80μm
2. เครื่องมือคิวบิกโบรอนไนไตรด์ รุ่น FD สามารถแปรรูปเหล็กชุบแข็งชนิดต่างๆ และพ่นได้เปลี่ยนส่วนประกอบที่ความเร็วตัดสูงสุด 100 ม./นาที ทำให้ได้ความหยาบผิว Ra 0.80 ถึง 0.20 μm นอกจากนี้ เครื่องมือคอมโพสิตลูกบาศก์โบรอนไนไตรด์ DCS-F ซึ่งผลิตโดยโรงงาน Capital Machinery Factory ของรัฐและโรงงาน Guizhou Sixth Grinding Wheel ก็มีประสิทธิภาพใกล้เคียงกัน
อย่างไรก็ตาม ประสิทธิภาพในการประมวลผลของเครื่องมือเหล่านี้ยังด้อยกว่าซีเมนต์คาร์ไบด์ แม้ว่าความแข็งแกร่งของเครื่องมือคิวบิกโบรอนไนไตรด์จะต่ำกว่าซีเมนต์คาร์ไบด์ แต่ก็มีระยะกินลึกน้อยกว่าและมีราคาแพงกว่า นอกจากนี้หัวเครื่องมืออาจเสียหายได้ง่ายหากใช้ไม่ถูกต้อง
⑨ เครื่องมือเซรามิก ความเร็วในการตัด 40-60 ม./นาที ความแข็งแรงไม่ดี
เครื่องมือข้างต้นมีลักษณะเฉพาะของตัวเองในการกลึงชิ้นส่วนที่ดับแล้ว และควรเลือกตามเงื่อนไขเฉพาะของการกลึงวัสดุที่แตกต่างกันและความแข็งที่แตกต่างกัน
(3) ประเภทของชิ้นส่วนเหล็กชุบแข็งที่ทำจากวัสดุต่าง ๆ และการเลือกประสิทธิภาพของเครื่องมือ
ชิ้นส่วนเหล็กชุบแข็งที่ทำจากวัสดุต่างกันมีข้อกำหนดที่แตกต่างกันโดยสิ้นเชิงสำหรับประสิทธิภาพของเครื่องมือที่ความแข็งเท่ากัน ซึ่งสามารถแบ่งคร่าวๆ ได้เป็นสามประเภทดังต่อไปนี้
1. เหล็กกล้าโลหะผสมสูงหมายถึงเหล็กกล้าเครื่องมือและเหล็กกล้าแม่พิมพ์ (เหล็กกล้าความเร็วสูงชนิดต่างๆ เป็นหลัก) โดยมีปริมาณธาตุโลหะผสมมากกว่า 10%
2 เหล็กกล้าโลหะผสมหมายถึงเหล็กกล้าเครื่องมือและเหล็กกล้าแม่พิมพ์ที่มีองค์ประกอบโลหะผสม 2-9% เช่น 9SiCr, CrWMn และเหล็กโครงสร้างโลหะผสมที่มีความแข็งแรงสูง
3. เหล็กกล้าคาร์บอน: รวมถึงแผ่นเครื่องมือคาร์บอนต่างๆ ที่ทำจากเหล็กและเหล็กคาร์บูไรซิ่ง เช่น เหล็ก T8, T10, 15 หรือเหล็กคาร์บูไรซิ่งเหล็ก 20 เป็นต้น
สำหรับเหล็กกล้าคาร์บอน โครงสร้างจุลภาคหลังการชุบแข็งจะประกอบด้วยมาร์เทนไซต์ชุบแข็งและคาร์ไบด์จำนวนเล็กน้อย ส่งผลให้มีช่วงความแข็ง HV800-1000 ซึ่งต่ำกว่าความแข็งของทังสเตนคาร์ไบด์ (WC) ไทเทเนียมคาร์ไบด์ (TiC) ในซีเมนต์คาร์ไบด์ และ A12D3 ในเครื่องมือเซรามิกเป็นอย่างมาก นอกจากนี้ ความแข็งร้อนของเหล็กกล้าคาร์บอนยังน้อยกว่าความแข็งของมาร์เทนไซต์ที่ไม่มีธาตุผสม ซึ่งโดยทั่วไปจะไม่เกิน 200°C
เมื่อปริมาณธาตุโลหะผสมในเหล็กเพิ่มขึ้น ปริมาณคาร์ไบด์ในโครงสร้างจุลภาคหลังการชุบแข็งและการอบคืนตัวก็จะเพิ่มขึ้นเช่นกัน ส่งผลให้คาร์ไบด์มีความหลากหลายมากขึ้น ตัวอย่างเช่น ในเหล็กความเร็วสูง ปริมาณคาร์ไบด์สามารถสูงถึง 10-15% (โดยปริมาตร) หลังจากการชุบแข็งและการอบคืนตัว รวมถึงประเภทต่างๆ เช่น MC, M2C, M6, M3 และ 2C วาเนเดียมคาร์ไบด์ (VC) มีความแข็งสูงซึ่งเกินกว่าเฟสแข็งในวัสดุเครื่องมือทั่วไป
นอกจากนี้ การมีองค์ประกอบโลหะผสมหลายตัวช่วยเพิ่มความแข็งขณะร้อนของมาร์เทนไซต์ ทำให้มีอุณหภูมิถึงประมาณ 600°C ดังนั้นความสามารถในการขึ้นรูปของเหล็กชุบแข็งที่มีความแข็งระดับมหภาคใกล้เคียงกันจึงอาจแตกต่างกันอย่างมีนัยสำคัญ ก่อนที่จะกลึงชิ้นส่วนเหล็กชุบแข็ง จำเป็นต้องระบุหมวดหมู่ ทำความเข้าใจคุณลักษณะ และเลือกวัสดุเครื่องมือที่เหมาะสม พารามิเตอร์การตัด และรูปทรงของเครื่องมือเพื่อให้กระบวนการกลึงเสร็จสมบูรณ์ได้อย่างมีประสิทธิภาพ
หากท่านต้องการทราบข้อมูลเพิ่มเติมหรือสอบถามรายละเอียดเพิ่มเติม โปรดติดต่อinfo@anebon.com.
เวลาโพสต์: 11 พ.ย.-2024