สามัญสำนึกพื้นฐานของการตัดเฉือน อย่าทำถ้าคุณไม่เข้าใจ!

1. เกณฑ์มาตรฐาน

ชิ้นส่วนประกอบด้วยพื้นผิวหลายแบบ โดยแต่ละพื้นผิวมีขนาดเฉพาะและข้อกำหนดตำแหน่งที่เหมือนกัน ข้อกำหนดตำแหน่งสัมพัทธ์ระหว่างพื้นผิวของชิ้นส่วนประกอบด้วยสองด้าน: ความแม่นยำของมิติระยะทางระหว่างพื้นผิวและความแม่นยำของตำแหน่งสัมพัทธ์ (เช่น ข้อกำหนดด้านโคแอกเชียล ความขนาน ความตั้งฉาก และการเบี่ยงเบนหนีศูนย์แบบวงกลม ฯลฯ) การศึกษาความสัมพันธ์ของตำแหน่งสัมพัทธ์ระหว่างพื้นผิวของชิ้นส่วนไม่สามารถแยกออกจาก Datum ได้ และไม่สามารถระบุตำแหน่งของพื้นผิวชิ้นส่วนได้หากไม่มี Datum ที่ชัดเจน ในความหมายทั่วไป Datum คือจุด เส้น และพื้นผิวบนชิ้นส่วนที่ใช้ในการกำหนดตำแหน่งของจุด เส้น และพื้นผิวอื่นๆ ตามหน้าที่ที่แตกต่างกัน เกณฑ์มาตรฐานสามารถแบ่งออกเป็นสองประเภท: เกณฑ์มาตรฐานการออกแบบและเกณฑ์มาตรฐานกระบวนการ

1. พื้นฐานการออกแบบ

Datum ที่ใช้ในการกำหนดจุด เส้น และพื้นผิวอื่นๆ บนการวาดชิ้นส่วนเรียกว่า Datum การออกแบบ สำหรับลูกสูบ ข้อมูลการออกแบบหมายถึงเส้นกึ่งกลางของลูกสูบและเส้นกึ่งกลางของรูเข็ม

2. เกณฑ์มาตรฐานกระบวนการ

ข้อมูลที่ใช้โดยชิ้นส่วนในกระบวนการตัดเฉือนและประกอบเรียกว่าข้อมูลกระบวนการ ตามการใช้งานที่แตกต่างกัน การวัดประสิทธิภาพกระบวนการจะแบ่งออกเป็นการวัดประสิทธิภาพการกำหนดตำแหน่ง การวัดประสิทธิภาพการวัด และการวัดประสิทธิภาพการประกอบ

1) Datum การกำหนดตำแหน่ง: Datum ที่ใช้เพื่อทำให้ชิ้นงานอยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้องในเครื่องมือกลหรือฟิกซ์เจอร์ระหว่างการประมวลผลเรียกว่า Datum การกำหนดตำแหน่ง ตามองค์ประกอบการวางตำแหน่งที่แตกต่างกัน ที่ใช้กันมากที่สุดคือสองประเภทต่อไปนี้:
การจัดกึ่งกลางและการวางตำแหน่งอัตโนมัติ: เช่นการวางตำแหน่งหัวจับแบบสามขากรรไกร
การวางตำแหน่งปลอกแขน: องค์ประกอบการวางตำแหน่งถูกสร้างเป็นปลอกวางตำแหน่ง เช่น การวางตำแหน่งของแผ่นหยุด
อื่นๆ ได้แก่ การวางตำแหน่งในกรอบรูปตัว V การวางตำแหน่งในรูครึ่งวงกลม ฯลฯ

2) ข้อมูลการวัด: ข้อมูลที่ใช้วัดขนาดและตำแหน่งของพื้นผิวเครื่องจักรระหว่างการตรวจสอบชิ้นส่วนเรียกว่า ข้อมูลการวัด

3) ข้อมูลการประกอบ: ข้อมูลที่ใช้ในการกำหนดตำแหน่งของชิ้นส่วนในส่วนประกอบหรือผลิตภัณฑ์ระหว่างการประกอบเรียกว่า ข้อมูลการประกอบ

ประการที่สอง วิธีการติดตั้งชิ้นงาน

ในการประมวลผลพื้นผิวที่ตรงตามข้อกำหนดทางเทคนิคที่ระบุบนบางส่วนของชิ้นงาน ชิ้นงานจะต้องอยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้องโดยสัมพันธ์กับเครื่องมือบนเครื่องมือกลก่อนที่จะทำการตัดเฉือน กระบวนการนี้มักเรียกกันว่า "การวางตำแหน่ง" ของชิ้นงาน หลังจากวางชิ้นงานแล้ว เนื่องจากแรงตัด แรงโน้มถ่วง ฯลฯ ในระหว่างการประมวลผล ควรใช้กลไกบางอย่างในการ "ยึด" ชิ้นงาน เพื่อให้ตำแหน่งที่กำหนดยังคงไม่เปลี่ยนแปลง กระบวนการรับชิ้นงานให้อยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้องบนเครื่องจักรและการหนีบชิ้นงานเรียกว่า "การตั้งค่า"

คุณภาพของการติดตั้งชิ้นงานถือเป็นประเด็นสำคัญในการตัดเฉือน ไม่เพียงส่งผลโดยตรงต่อความแม่นยำในการตัด ความเร็ว และความเสถียรของการติดตั้งชิ้นงาน แต่ยังส่งผลต่อระดับความสามารถในการผลิตอีกด้วย เพื่อให้มั่นใจในความแม่นยำของตำแหน่งสัมพัทธ์ระหว่างพื้นผิวที่ตัดเฉือนและ Datum การออกแบบ ควรติดตั้งชิ้นงานเพื่อให้ Datum การออกแบบของพื้นผิวที่ตัดเฉือนนั้นอยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้องโดยสัมพันธ์กับเครื่องมือกล ตัวอย่างเช่น ในกระบวนการตกแต่งร่องแหวน เพื่อให้แน่ใจว่าข้อกำหนดของการเบี่ยงเบนหนีศูนย์แบบวงกลมของเส้นผ่านศูนย์กลางด้านล่างของร่องแหวนและแกนของสเกิร์ต จะต้องติดตั้งชิ้นงานเพื่อให้ข้อมูลการออกแบบสอดคล้องกับแกน ของแกนหมุนของเครื่องมือกล

เมื่อตัดเฉือนชิ้นส่วนด้วยเครื่องมือกลชนิดต่างๆ มีวิธีการติดตั้งที่หลากหลาย วิธีการติดตั้งสามารถแบ่งได้เป็นสามประเภท: วิธีการจัดตำแหน่งโดยตรง วิธีการจัดตำแหน่งอาลักษณ์ และวิธีการติดตั้งฟิกซ์เจอร์

1) วิธีการจัดตำแหน่งโดยตรง เมื่อใช้วิธีการนี้ ตำแหน่งที่ถูกต้องที่ชิ้นงานควรจะอยู่บนเครื่องมือกลนั้นจะได้รับจากความพยายามหลายครั้ง วิธีการเฉพาะคือการใช้ไดอัลอินดิเคเตอร์หรือเข็มเขียนบนแผ่นเขียนเพื่อแก้ไขตำแหน่งที่ถูกต้องของชิ้นงานโดยการตรวจสอบด้วยสายตาหลังจากชิ้นงานถูกติดตั้งบนเครื่องมือกลโดยตรงจนกว่าจะตรงตามข้อกำหนด
ความถูกต้องของตำแหน่งและความเร็วของวิธีการจัดตำแหน่งโดยตรงขึ้นอยู่กับความแม่นยำในการจัดตำแหน่ง วิธีการจัดตำแหน่ง เครื่องมือจัดตำแหน่ง และระดับทางเทคนิคของผู้ปฏิบัติงาน ข้อเสียคือใช้เวลานาน ผลผลิตต่ำ และต้องดำเนินการด้วยประสบการณ์ และต้องใช้ทักษะสูงสำหรับคนทำงาน จึงใช้ในการผลิตชิ้นเดียวและชุดเล็กเท่านั้น ตัวอย่างเช่น การพึ่งพาการเลียนแบบการจัดตำแหน่งของร่างกายเป็นวิธีการจัดตำแหน่งโดยตรง

2) วิธีการจัดตำแหน่งการเขียนด้วยลายมือ วิธีการนี้คือการใช้เข็มเขียนบนเครื่องมือกลเพื่อจัดแนวชิ้นงานตามเส้นที่วาดบนผลิตภัณฑ์เปล่าหรือผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป เพื่อให้ได้ตำแหน่งที่ถูกต้อง แน่นอนว่าวิธีนี้ต้องใช้กระบวนการเขียนอีกหนึ่งขั้นตอน เส้นที่วาดนั้นมีความกว้างที่แน่นอน และมีข้อผิดพลาดในการเขียนเมื่อเขียน และมีข้อผิดพลาดในการสังเกตเมื่อแก้ไขตำแหน่งของชิ้นงาน ดังนั้นวิธีนี้ส่วนใหญ่จะใช้สำหรับชุดการผลิตขนาดเล็ก ความแม่นยำของชิ้นงานเปล่าต่ำ และชิ้นงานขนาดใหญ่ ไม่เหมาะที่จะใช้อุปกรณ์ติดตั้ง ในการตัดเฉือนหยาบ ตัวอย่างเช่น ตำแหน่งของรูพินของผลิตภัณฑ์สองจังหวะจะถูกกำหนดโดยใช้วิธีการมาร์กของหัวดัชนี

3) การใช้วิธีการติดตั้งฟิกซ์เจอร์: อุปกรณ์กระบวนการที่ใช้ในการยึดชิ้นงานและทำให้อยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้องเรียกว่าฟิกซ์เจอร์เครื่องมือกล ฟิกซ์เจอร์เป็นอุปกรณ์เพิ่มเติมของเครื่องมือกล ตำแหน่งที่สัมพันธ์กับเครื่องมือบนเครื่องมือกลได้รับการปรับล่วงหน้าก่อนที่จะติดตั้งชิ้นงาน ดังนั้นจึงไม่จำเป็นต้องจัดตำแหน่งทีละรายการเมื่อประมวลผลชิ้นงานเป็นชุด ซึ่งสามารถรับประกันข้อกำหนดทางเทคนิคของการประมวลผลได้ เป็นวิธีการกำหนดตำแหน่งที่มีประสิทธิภาพซึ่งช่วยประหยัดแรงงานและปัญหา และมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตแบบเป็นชุดและจำนวนมาก การประมวลผลลูกสูบในปัจจุบันของเราคือวิธีการติดตั้งฟิกซ์เจอร์ที่ใช้

1. หลังจากวางชิ้นงานแล้ว การดำเนินการเพื่อรักษาตำแหน่งการวางตำแหน่งไม่เปลี่ยนแปลงในระหว่างกระบวนการตัดเฉือนเรียกว่าการหนีบ อุปกรณ์ในฟิกซ์เจอร์ที่ช่วยให้ชิ้นงานอยู่ในตำแหน่งเดิมระหว่างการประมวลผลเรียกว่าอุปกรณ์จับยึด

②. อุปกรณ์จับยึดควรเป็นไปตามข้อกำหนดต่อไปนี้: เมื่อจับยึดตำแหน่งของชิ้นงานไม่ควรได้รับความเสียหาย หลังจากการหนีบตำแหน่งของชิ้นงานในระหว่างการประมวลผลไม่ควรเปลี่ยนแปลงและการหนีบควรมีความแม่นยำปลอดภัยและเชื่อถือได้ การหนีบการดำเนินการรวดเร็วการดำเนินการสะดวกและประหยัดแรงงาน โครงสร้างนั้นเรียบง่ายและการผลิตก็ง่าย

๓. ข้อควรระวังในการจับยึด: แรงจับยึดควรมีความเหมาะสม หากมีขนาดใหญ่เกินไปชิ้นงานจะเสียรูป หากมีขนาดเล็กเกินไป ชิ้นงานจะเคลื่อนที่ระหว่างการประมวลผล และจะทำให้ตำแหน่งของชิ้นงานเสียหาย

3. ความรู้เบื้องต้นเกี่ยวกับการตัดโลหะ

1. การหมุนและพื้นผิวที่ขึ้นรูป

การเคลื่อนที่แบบหมุน: ในกระบวนการตัด เพื่อเอาโลหะส่วนเกินออก จำเป็นต้องทำให้ชิ้นงานและเครื่องมือมีการเคลื่อนที่ในการตัดโดยสัมพันธ์กัน การเคลื่อนที่ของการกำจัดโลหะส่วนเกินบนชิ้นงานด้วยเครื่องมือกลึงบนเครื่องกลึงเรียกว่าการเคลื่อนที่แบบหมุน ซึ่งสามารถแบ่งออกเป็นการเคลื่อนที่หลักและการเคลื่อนที่ของฟีด ให้ออกกำลังกาย

การเคลื่อนไหวหลัก: ชั้นการตัดบนชิ้นงานถูกตัดออกโดยตรงเพื่อแปลงเป็นเศษ ทำให้เกิดการเคลื่อนที่ของพื้นผิวใหม่ของชิ้นงาน ซึ่งเรียกว่าการเคลื่อนไหวหลัก เมื่อทำการตัด การเคลื่อนที่แบบหมุนของชิ้นงานถือเป็นการเคลื่อนไหวหลัก โดยปกติแล้ว ความเร็วของการเคลื่อนไหวหลักจะสูงกว่า และกำลังในการตัดจะสูงกว่า
การเคลื่อนตัวป้อน: การเคลื่อนตัวของชั้นการตัดใหม่ที่ถูกใส่เข้าไปในการตัดอย่างต่อเนื่อง การเคลื่อนตัวป้อนคือการเคลื่อนที่ไปตามพื้นผิวของชิ้นงานที่จะขึ้นรูป ซึ่งอาจเคลื่อนที่ต่อเนื่องหรือเคลื่อนที่เป็นระยะ ๆ ตัวอย่างเช่น การเคลื่อนที่ของเครื่องมือกลึงบนเครื่องกลึงแนวนอนนั้นต่อเนื่อง และการเคลื่อนตัวป้อนของชิ้นงานบนเครื่องกบนั้นเป็นการเคลื่อนไหวเป็นระยะ ๆ
พื้นผิวที่สร้างบนชิ้นงาน: ในระหว่างกระบวนการตัด พื้นผิวที่ถูกกลึง พื้นผิวที่ถูกกลึง และพื้นผิวที่จะกลึงจะเกิดขึ้นบนชิ้นงาน พื้นผิวสำเร็จรูปหมายถึงพื้นผิวใหม่ที่ถูกเอาออกจากโลหะส่วนเกิน พื้นผิวที่จะตัดเฉือนหมายถึงพื้นผิวที่จะใช้ตัดชั้นโลหะ พื้นผิวที่กลึงหมายถึงพื้นผิวที่คมตัดของเครื่องมือกลึงกำลังกลึง
2. องค์ประกอบทั้งสามของปริมาณการตัดหมายถึงความลึกของการตัด อัตราการป้อน และความเร็วตัด
1) ความลึกของการตัด: ap=(dw-dm)/2(มม.) dw=เส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงานที่ยังไม่ได้กลึง dm=เส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงานที่กลึง ความลึกของการตัดคือสิ่งที่เรามักเรียกว่าปริมาณการตัด
การเลือกความลึกของการตัด: ควรกำหนดความลึกของการตัด αp ตามค่าเผื่อการตัดเฉือน เมื่อทำการกัดหยาบ นอกเหนือจากการเว้นเผื่อการเก็บผิวละเอียดไว้แล้ว ควรลบค่าเผื่อการหยาบทั้งหมดออกในรอบเดียวให้มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ สิ่งนี้ไม่เพียงแต่ทำให้ผลิตภัณฑ์ที่มีความลึกของการตัด อัตราการป้อน ƒ และความเร็วตัด V มีขนาดใหญ่ขึ้นภายใต้สมมติฐานที่รับประกันความทนทานในระดับหนึ่ง แต่ยังช่วยลดจำนวนรอบการพิมพ์อีกด้วย เมื่อค่าเผื่อการตัดเฉือนสูงเกินไป หรือความแข็งแกร่งของระบบกระบวนการไม่เพียงพอ หรือความแข็งแรงของใบมีดไม่เพียงพอ ควรแบ่งออกเป็นรอบมากกว่าสองรอบ ในเวลานี้ ระยะกินลึกของการกลึงครั้งแรกควรมีมากขึ้น ซึ่งสามารถคิดเป็น 2/3 ถึง 3/4 ของค่าเผื่อทั้งหมด และความลึกของการตัดในรอบที่สองควรน้อยลง เพื่อให้ได้กระบวนการเก็บผิวละเอียด ค่าพารามิเตอร์ความหยาบผิวน้อยลงและความแม่นยำในการตัดเฉือนที่สูงขึ้น
เมื่อพื้นผิวของชิ้นส่วนตัดเป็นแบบหล่อที่มีผิวแข็ง การตีขึ้นรูป หรือเหล็กกล้าไร้สนิม และวัสดุแช่เย็นที่รุนแรงอื่นๆ ความลึกของการตัดควรเกินความแข็งหรือชั้นแช่เย็น เพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้คมตัดตัดบนชั้นแข็งหรือแช่เย็น
2) การเลือกปริมาณการป้อน: การเคลื่อนตัวของชิ้นงานและเครื่องมือในทิศทางการเคลื่อนที่ของฟีดทุกครั้งที่ชิ้นงานหรือเครื่องมือหมุนหรือกลับกันหนึ่งครั้ง หน่วยเป็น มม. หลังจากเลือกระยะกินลึกแล้ว ควรเลือกอัตราป้อนที่ใหญ่ขึ้นให้มากที่สุด การเลือกค่าฟีดที่เหมาะสมควรตรวจสอบให้แน่ใจว่าเครื่องมือกลและเครื่องมือจะไม่ได้รับความเสียหายเนื่องจากแรงตัดมากเกินไป การโก่งตัวของชิ้นงานที่เกิดจากแรงตัดจะไม่เกินค่าที่อนุญาตของความแม่นยำของชิ้นงาน และค่าพารามิเตอร์ความหยาบผิวจะไม่ใหญ่เกินไป เมื่อทำการกัดหยาบ ขีดจำกัดหลักของการป้อนคือแรงตัด และในการกัดกึ่งสำเร็จและการเก็บผิวละเอียด ขีดจำกัดหลักของการป้อนคือความหยาบของพื้นผิว
3) การเลือกความเร็วตัด: ในระหว่างการตัด ความเร็วทันทีของจุดหนึ่งบนคมตัดของเครื่องมือสัมพันธ์กับพื้นผิวที่จะกลึงในทิศทางการเคลื่อนที่หลัก มีหน่วยเป็น ม./นาที เมื่อเลือกความลึกของการตัด αp และอัตราการป้อน ƒ ความเร็วตัดสูงสุดจะถูกเลือกตามพื้นฐานเหล่านี้ และทิศทางการพัฒนาของการประมวลผลการตัดจะเป็นการตัดด้วยความเร็วสูงปั๊มชิ้นส่วน

ประการที่สี่ แนวคิดทางกลของความหยาบ
ในกลศาสตร์ ความหยาบหมายถึงคุณสมบัติทางเรขาคณิตระดับจุลภาคที่ประกอบด้วยระยะห่างเล็กๆ จุดสูงสุดและหุบเขาบนพื้นผิวที่กลึงด้วยเครื่องจักร เป็นปัญหาประการหนึ่งของการวิจัยเรื่องการแลกเปลี่ยนกัน โดยทั่วไปความหยาบของพื้นผิวจะเกิดขึ้นจากวิธีการประมวลผลที่ใช้และปัจจัยอื่นๆ เช่น แรงเสียดทานระหว่างเครื่องมือกับพื้นผิวของชิ้นส่วนในระหว่างการประมวลผล การเสียรูปพลาสติกของพื้นผิวโลหะเมื่อแยกเศษออก และการสั่นสะเทือนความถี่สูงใน ระบบกระบวนการ เนื่องจากวิธีการประมวลผลและวัสดุชิ้นงานที่แตกต่างกัน ความลึก ความหนาแน่น รูปร่าง และพื้นผิวของเครื่องหมายที่เหลืออยู่บนพื้นผิวกลึงจึงแตกต่างกัน ความหยาบของพื้นผิวมีความสัมพันธ์อย่างใกล้ชิดกับคุณสมบัติที่ตรงกัน ความต้านทานการสึกหรอ ความแข็งแรงเมื่อยล้า ความแข็งของการสัมผัส การสั่นสะเทือนและเสียงรบกวนของชิ้นส่วนเครื่องจักรกล และมีผลกระทบสำคัญต่ออายุการใช้งานและความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์เครื่องจักรกลส่วนหล่ออลูมิเนียม
การแสดงความหยาบ
หลังจากประมวลผลพื้นผิวของชิ้นส่วนแล้ว จะดูเรียบเนียน แต่จะไม่เรียบหลังจากขยาย ความหยาบของพื้นผิวหมายถึงคุณสมบัติทางเรขาคณิตจุลภาคที่ประกอบด้วยระยะทางเล็กๆ และยอดเขาและหุบเขาเล็กๆ บนพื้นผิวของชิ้นส่วนที่ผ่านการประมวลผล ซึ่งโดยทั่วไปจะเกิดขึ้นโดยวิธีการประมวลผลและ (หรือ) ปัจจัยอื่นๆ ฟังก์ชั่นของพื้นผิวของชิ้นส่วนนั้นแตกต่างกัน และค่าพารามิเตอร์ความหยาบของพื้นผิวที่ต้องการก็แตกต่างกันเช่นกัน ควรทำเครื่องหมายรหัสความหยาบผิว (สัญลักษณ์) ไว้บนแบบร่างชิ้นส่วนเพื่ออธิบายลักษณะพื้นผิวที่ต้องได้รับหลังจากพื้นผิวเสร็จสมบูรณ์ พารามิเตอร์ความสูงความหยาบผิวมี 3 ประเภท:
1. Contour เลขคณิตเฉลี่ยส่วนเบี่ยงเบน Ra
ค่าเฉลี่ยเลขคณิตของค่าสัมบูรณ์ของระยะห่างระหว่างจุดบนเส้นชั้นความสูงในทิศทางการวัด (ทิศทาง Y) และเส้นอ้างอิงภายในความยาวตัวอย่าง
2. ความสูงสิบจุด Rz ของความไม่สม่ำเสมอของกล้องจุลทรรศน์
หมายถึงผลรวมของค่าเฉลี่ยของความสูงสูงสุดของโปรไฟล์ที่ใหญ่ที่สุด 5 อันดับและความลึกของหุบเขาโปรไฟล์ที่ใหญ่ที่สุด 5 อันดับภายในความยาวตัวอย่าง
3. ความสูงสูงสุดของรูปร่าง Ry
ระยะห่างระหว่างเส้นของยอดเขาสูงสุดและเส้นของหุบเขาต่ำสุดของโปรไฟล์ภายในความยาวตัวอย่าง
ปัจจุบันรา. ส่วนใหญ่จะใช้ในอุตสาหกรรมการผลิตเครื่องจักรทั่วไป
รูปภาพ

4. วิธีการแสดงความหยาบ

5. ผลกระทบของความหยาบต่อประสิทธิภาพของชิ้นส่วน

คุณภาพพื้นผิวของชิ้นงานหลังการประมวลผลส่งผลโดยตรงต่อคุณสมบัติทางกายภาพ เคมี และทางกล ประสิทธิภาพการทำงาน ความน่าเชื่อถือ และอายุการใช้งานของผลิตภัณฑ์ขึ้นอยู่กับคุณภาพพื้นผิวของชิ้นส่วนหลักเป็นส่วนใหญ่ โดยทั่วไปแล้ว ข้อกำหนดด้านคุณภาพพื้นผิวของชิ้นส่วนที่สำคัญหรือสำคัญจะสูงกว่าชิ้นส่วนทั่วไป เนื่องจากชิ้นส่วนที่มีคุณภาพพื้นผิวที่ดีจะปรับปรุงความต้านทานการสึกหรอ ความต้านทานการกัดกร่อน และความต้านทานต่อความเสียหายจากความเมื่อยล้าได้อย่างมากชิ้นส่วนอลูมิเนียมกลึง CNC

6. น้ำมันตัดกลึง

1) บทบาทของน้ำมันตัด
ผลการระบายความร้อน: ความร้อนในการตัดสามารถนำความร้อนในการตัดออกไปได้จำนวนมาก ปรับปรุงสภาวะการกระจายความร้อน ลดอุณหภูมิของเครื่องมือและชิ้นงาน ซึ่งจะช่วยยืดอายุการใช้งานของเครื่องมือและป้องกันข้อผิดพลาดด้านมิติของชิ้นงานที่เกิดจาก การเปลี่ยนรูปจากความร้อน
การหล่อลื่น: น้ำมันตัดสามารถแทรกซึมระหว่างชิ้นงานและเครื่องมือได้ ทำให้เกิดชั้นบาง ๆ ของฟิล์มดูดซับในช่องว่างเล็กๆ ระหว่างเศษและเครื่องมือ ซึ่งจะช่วยลดค่าสัมประสิทธิ์การเสียดสี จึงสามารถลดแรงเสียดทานระหว่างเครื่องมือได้ ชิปและชิ้นงาน เพื่อลดแรงตัดและความร้อนในการตัด ลดการสึกหรอของเครื่องมือและปรับปรุงคุณภาพพื้นผิวของชิ้นงาน ในการเก็บผิวละเอียด การหล่อลื่นถือเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่ง
ผลการทำความสะอาด: เศษเล็กๆ ที่เกิดขึ้นในระหว่างกระบวนการทำความสะอาดนั้นง่ายต่อการยึดติดกับชิ้นงานและเครื่องมือ โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อเจาะรูลึกและรูรีม เศษจะถูกบล็อกได้ง่ายในร่องชิป ซึ่งส่งผลต่อความหยาบผิวของชิ้นงานและ อายุการใช้งานของเครื่องมือ - การใช้น้ำมันตัดกลึงสามารถชะล้างเศษได้อย่างรวดเร็ว เพื่อให้การตัดเป็นไปอย่างราบรื่น
2) ประเภท: น้ำมันตัดกลึงที่ใช้กันทั่วไปมีสองประเภท

อิมัลชัน: มีบทบาทในการทำความเย็นเป็นหลัก อิมัลชันทำโดยการเจือจางน้ำมันอิมัลชันด้วยน้ำ 15~20 เท่า น้ำมันตัดกลึงชนิดนี้มีความร้อนจำเพาะสูง มีความหนืดต่ำ มีความลื่นไหลได้ดี และสามารถดูดซับความร้อนได้มาก น้ำมันตัดกลึงส่วนใหญ่จะใช้เพื่อทำให้เครื่องมือและชิ้นงานเย็นลง ปรับปรุงอายุการใช้งานของเครื่องมือ และลดการเสียรูปเนื่องจากความร้อน อิมัลชันมีน้ำมากกว่า และฟังก์ชันการหล่อลื่นและการป้องกันสนิมไม่ดี
น้ำมันตัดกลึง: ส่วนประกอบหลักของน้ำมันตัดกลึงคือน้ำมันแร่ น้ำมันตัดกลึงชนิดนี้มีความร้อนจำเพาะต่ำ มีความหนืดสูง และไหลได้ไม่ดี มีบทบาทในการหล่อลื่นเป็นหลัก น้ำมันแร่ที่มีความหนืดต่ำมักใช้กันทั่วไป เช่น น้ำมันเครื่อง น้ำมันดีเซลชนิดเบา น้ำมันก๊าด เป็นต้น