వర్క్‌షాప్ ప్రొడక్షన్ లైన్ ఎర్రర్ ప్రూఫింగ్ వివరించబడింది

వర్క్‌షాప్ అసెంబ్లీ లైన్ నాణ్యతను ఎలా అంచనా వేయాలి?

తప్పులు జరగకుండా నిరోధించడమే ప్రధాన విషయం.

"ఎర్రర్ ప్రూఫింగ్" అంటే ఏమిటి?

Poka-YOKEని జపనీస్‌లో POKA-YOKE అని మరియు ఆంగ్లంలో ఎర్రర్ ప్రూఫ్ లేదా ఫూల్ ప్రూఫ్ అంటారు.
ఇక్కడ జపనీస్ ప్రస్తావన ఎందుకు? ఆటోమోటివ్ పరిశ్రమ లేదా తయారీ పరిశ్రమలో పనిచేసే స్నేహితులకు టయోటా మోటార్ కార్పొరేషన్ యొక్క టయోటా ప్రొడక్షన్ సిస్టమ్ (TPS) గురించి తెలిసి ఉండాలి లేదా విని ఉండాలి.

POKA-YOKE భావనను మొదట జపనీస్ క్వాలిటీ మేనేజ్‌మెంట్ నిపుణుడు మరియు TOYOTA ప్రొడక్షన్ సిస్టమ్ వ్యవస్థాపకుడు షింగో షింగో రూపొందించారు మరియు సున్నా లోపాలను సాధించడానికి మరియు చివరికి నాణ్యత తనిఖీని తొలగించడానికి ఒక సాధనంగా అభివృద్ధి చేశారు.

సాహిత్యపరంగా, పోక-యోక్ అంటే తప్పులు జరగకుండా నిరోధించడం. పోకా-యోక్‌ను నిజంగా అర్థం చేసుకోవడానికి, మొదట “లోపాలు” మరియు అవి ఎందుకు జరుగుతాయో చూద్దాం.

"లోపాలు" అంచనాల నుండి వైకల్యాలకు కారణమవుతాయి, ఇది చివరికి లోపాలకు దారితీయవచ్చు మరియు ఎక్కువ భాగం ప్రజలు నిర్లక్ష్యంగా ఉండటం, అపస్మారక స్థితి మొదలైనవి.

ఉత్పాదక పరిశ్రమలో, మా అతిపెద్ద ఆందోళన ఉత్పత్తి లోపాలు సంభవించడం. "మనిషి, యంత్రం, పదార్థం, పద్ధతి, పర్యావరణం" అన్నీ లోపాలకు దోహదపడతాయి.

మానవ తప్పిదాలు అనివార్యం మరియు పూర్తిగా నివారించబడవు. ఈ లోపాలు యంత్రాలు, పదార్థాలు, పద్ధతులు, పర్యావరణం మరియు కొలతలను కూడా ప్రభావితం చేస్తాయి, ఎందుకంటే వ్యక్తుల భావోద్వేగాలు ఎల్లప్పుడూ స్థిరంగా ఉండవు మరియు తప్పు పదార్థాన్ని ఉపయోగించడం వంటి తప్పులకు దారితీయవచ్చు.

ఫలితంగా, మానవ లోపాలను ఎదుర్కోవడంపై గణనీయమైన దృష్టితో "లోపం నివారణ" అనే భావన ఉద్భవించింది. మేము సాధారణంగా ఒకే సందర్భంలో పరికరాలు మరియు మెటీరియల్ లోపాల గురించి చర్చించము.

1. మానవ తప్పిదాలకు కారణాలు ఏమిటి?

మరచిపోవడం, తప్పుగా అర్థం చేసుకోవడం, తప్పుగా గుర్తించడం, ఆరంభకుల తప్పులు, ఉద్దేశపూర్వక తప్పులు, అజాగ్రత్త తప్పులు, ఆత్మసంతృప్తి లోపాలు, ప్రమాణాల లోపానికి సంబంధించిన లోపాలు, అనుకోకుండా తప్పులు మరియు ఉద్దేశపూర్వక తప్పులు.
1. మర్చిపోవడం:మనం దేనిపైనా దృష్టి పెట్టనప్పుడు, మనం దానిని మరచిపోయే అవకాశం ఉంది.
2. అవగాహన లోపాలు:మేము తరచుగా మా గత అనుభవాల ఆధారంగా కొత్త సమాచారాన్ని అర్థం చేసుకుంటాము.
3. గుర్తింపు లోపాలు:మనం చాలా త్వరగా కనిపించినా, స్పష్టంగా కనిపించకపోయినా, లేదా నిశితంగా గమనించకపోయినా లోపాలు సంభవించవచ్చు.
4. అనుభవం లేని లోపాలు:అనుభవం లేకపోవడం వల్ల తప్పులు; ఉదాహరణకు, కొత్త ఉద్యోగులు సాధారణంగా అనుభవజ్ఞులైన ఉద్యోగుల కంటే ఎక్కువ తప్పులు చేస్తారు.
5. ఉద్దేశపూర్వక లోపాలు:ఎరుపు లైట్‌ను అమలు చేయడం వంటి నిర్దిష్ట సమయంలో నిర్దిష్ట నియమాలను పాటించకూడదని ఎంచుకోవడం ద్వారా చేసిన లోపాలు.
6. అనుకోకుండా లోపాలు:అబ్సెంట్ మైండెడ్‌నెస్ వల్ల జరిగే పొరపాట్లు, ఉదాహరణకు, రెడ్ లైట్‌ని గమనించకుండా వీధి దాటడం.

7. జడత్వం లోపాలు:చాలా నెమ్మదిగా బ్రేకింగ్ చేయడం వంటి నిదానమైన తీర్పు లేదా చర్య ఫలితంగా ఏర్పడే లోపాలు.
8. ప్రమాణాలు లేకపోవడం వల్ల లోపాలు:నియమాలు లేకుండా, రుగ్మత ఉంటుంది.
9. ప్రమాదవశాత్తు లోపాలు:కొన్ని తనిఖీ పరికరాల ఆకస్మిక వైఫల్యం వంటి ఊహించని పరిస్థితుల ఫలితంగా పొరపాట్లు.
10. ఉద్దేశపూర్వక లోపం:ఉద్దేశపూర్వక మానవ తప్పిదం, ఇది ప్రతికూల లక్షణం.

2. ఈ లోపాలు ఉత్పత్తికి ఎలాంటి పరిణామాలకు దారితీస్తాయి?

ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో సంభవించే అనేక లోపాల ఉదాహరణలు ఉన్నాయి.
ఏ భాగాలు ఉత్పత్తి చేయబడినా, ఈ లోపాలు ఉత్పత్తికి క్రింది పరిణామాలను తీసుకురావచ్చు:
a. ఒక ప్రక్రియ లేదు
బి. ఆపరేషన్ లోపం
సి. వర్క్‌పీస్ సెట్టింగ్ లోపం
డి. తప్పిపోయిన భాగాలు
ఇ. తప్పు భాగాన్ని ఉపయోగించడం
f. వర్క్‌పీస్ ప్రాసెసింగ్ లోపం
g. తప్పు ఆపరేషన్
h. సర్దుబాటు లోపం
i. సరికాని పరికరాలు పారామితులు
జె. సరికాని ఫిక్చర్
లోపం యొక్క కారణం మరియు పర్యవసానాన్ని అనుసంధానించినట్లయితే, మేము ఈ క్రింది బొమ్మను పొందుతాము.

కారణాలు మరియు పరిణామాలను విశ్లేషించిన తర్వాత, మేము వాటిని పరిష్కరించడానికి ప్రారంభించాలి.

3. దోష నివారణకు వ్యతిరేక చర్యలు మరియు ఆలోచనలు

చాలా కాలంగా, ప్రధాన కంపెనీలు మానవ తప్పిదాలను నివారించడానికి ప్రాథమిక చర్యలుగా "శిక్షణ మరియు శిక్ష"పై ఆధారపడి ఉన్నాయి. ఆపరేటర్లు విస్తృతమైన శిక్షణ పొందారు మరియు నిర్వాహకులు తీవ్రంగా, కష్టపడి పని చేయడం మరియు నాణ్యతపై అవగాహన కలిగి ఉండటం యొక్క ప్రాముఖ్యతను నొక్కి చెప్పారు. లోపాలు సంభవించినప్పుడు, వేతనాలు మరియు బోనస్‌లు తరచూ శిక్ష రూపంలో తీసివేయబడతాయి. అయితే, మానవ నిర్లక్ష్యం లేదా మతిమరుపు వల్ల కలిగే లోపాలను పూర్తిగా తొలగించడం సవాలుగా ఉంది. అందువల్ల, "శిక్షణ మరియు శిక్ష" యొక్క దోష నివారణ పద్ధతి పూర్తిగా విజయవంతం కాలేదు. కొత్త దోష నివారణ పద్ధతి, POKA-YOKE, నిర్దిష్ట పరికరాలు లేదా పద్ధతులను ఉపయోగించడం ద్వారా ఆపరేటర్లు ఆపరేషన్ సమయంలో లోపాలను సులభంగా గుర్తించడంలో లేదా ఆపరేటింగ్ లోపాల తర్వాత లోపాలను నివారించడంలో సహాయపడతారు. ఇది ఆపరేటర్‌లను స్వీయ-తనిఖీ చేయడానికి మరియు లోపాలను మరింత స్పష్టంగా కనిపించేలా చేస్తుంది.

ప్రారంభించడానికి ముందు, దోష నివారణకు అనేక సూత్రాలను నొక్కి చెప్పడం ఇప్పటికీ అవసరం:
1. సజావుగా జరిగేలా చూసుకోవడానికి ఆపరేటర్ల పనిభారాన్ని పెంచడం మానుకోండి.

2. ఖర్చులను పరిగణించండి మరియు వాటి వాస్తవ ప్రభావాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకోకుండా ఖరీదైన వస్తువులను అనుసరించకుండా ఉండండి.

3. వీలైనప్పుడల్లా నిజ-సమయ అభిప్రాయాన్ని అందించండి.

4. పది ప్రధాన దోష నివారణ సూత్రాలు మరియు వాటి అప్లికేషన్లు

మెథడాలజీ నుండి అమలు వరకు, మా వద్ద 10 ప్రధాన దోష నివారణ సూత్రాలు మరియు వాటి అప్లికేషన్‌లు ఉన్నాయి.

1. రూట్ ఎలిమినేషన్ సూత్రం
లోపాలను నివారించడానికి లోపాల కారణాలు రూట్ నుండి తొలగించబడతాయి.

పైన ఉన్న చిత్రం గేర్ మెకానిజం యొక్క ప్లాస్టిక్ ప్యానెల్.
ప్లాస్టిక్ ప్యానెల్ డిజైన్ స్థాయి నుండి తలక్రిందులుగా వ్యవస్థాపించబడిన పరిస్థితిని నివారించడానికి ప్యానెల్ మరియు బేస్ మీద ఒక ఉబ్బెత్తు మరియు గాడి ఉద్దేశపూర్వకంగా రూపొందించబడ్డాయి.

2. భద్రతా సూత్రం
పనిని పూర్తి చేయడానికి రెండు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ చర్యలు కలిసి లేదా వరుసగా చేయాలి.

స్టాంపింగ్ కార్యకలాపాలలో పాల్గొన్న చాలా మంది కార్మికులు స్టాంపింగ్ ప్రక్రియలో వారి చేతులు లేదా వేళ్లను సకాలంలో తొలగించడంలో విఫలమవుతారు, ఇది తీవ్రమైన గాయాలకు దారితీస్తుంది. రెండు చేతులు ఏకకాలంలో బటన్‌ను నొక్కినప్పుడు మాత్రమే స్టాంపింగ్ పరికరాలు పనిచేస్తాయని పై చిత్రం వివరిస్తుంది. అచ్చు కింద రక్షిత గ్రేటింగ్‌ను జోడించడం ద్వారా, అదనపు రక్షణ పొరను అందించవచ్చు, ఇది డబుల్ రక్షణను అందిస్తుంది.

3. స్వయంచాలక సూత్రం
లోపాలను నివారించడానికి నిర్దిష్ట చర్యలను నియంత్రించడానికి లేదా ప్రాంప్ట్ చేయడానికి వివిధ ఆప్టికల్, ఎలక్ట్రికల్, మెకానికల్ మరియు రసాయన సూత్రాలను ఉపయోగించండి.

ఇన్‌స్టాలేషన్ స్థానంలో లేకపోతే, సెన్సార్ సిగ్నల్‌ను టెర్మినల్‌కు ప్రసారం చేస్తుంది మరియు విజిల్, ఫ్లాషింగ్ లైట్ మరియు వైబ్రేషన్ రూపంలో రిమైండర్‌ను జారీ చేస్తుంది.

4. వర్తింపు సూత్రం
చర్య యొక్క స్థిరత్వాన్ని ధృవీకరించడం ద్వారా, లోపాలను నివారించవచ్చు. ఈ ఉదాహరణ రూట్-కటింగ్ సూత్రాన్ని దగ్గరగా పోలి ఉంటుంది. స్క్రూ కవర్ ఒక వైపు స్నాప్ చేయడానికి మరియు మరొక వైపు విస్తరించడానికి ఉద్దేశించబడింది; సంబంధిత శరీరం కూడా ఒక ఎత్తు మరియు ఒక తక్కువ వైపు ఉండేలా రూపొందించబడింది మరియు ఒక దిశలో మాత్రమే ఇన్‌స్టాల్ చేయబడుతుంది.

5. సీక్వెన్షియల్ సూత్రం
పని యొక్క క్రమం లేదా ప్రక్రియను తిప్పికొట్టకుండా ఉండటానికి, మీరు దానిని సంఖ్యల క్రమంలో అమర్చవచ్చు.

పైన పేర్కొన్నది బార్‌కోడ్, ఇది తనిఖీలో ఉత్తీర్ణత సాధించిన తర్వాత మాత్రమే ముద్రించబడుతుంది. మొదట తనిఖీ చేసి, ఆపై బార్‌కోడ్‌ను జారీ చేయడం ద్వారా, మేము తనిఖీ ప్రక్రియను కోల్పోకుండా నివారించవచ్చు.

6. ఐసోలేషన్ సూత్రం
కొన్ని ప్రాంతాలను రక్షించడానికి మరియు లోపాలను నివారించడానికి వేర్వేరు ప్రాంతాలను వేరు చేయండి.

పైన ఉన్న చిత్రం ఇన్స్ట్రుమెంట్ ప్యానెల్ కోసం లేజర్ బలహీనపరిచే పరికరాలను వర్ణిస్తుంది. ఈ పరికరం ప్రక్రియ యొక్క వాస్తవ అవుట్‌పుట్ స్థితిని స్వయంచాలకంగా గుర్తిస్తుంది. ఇది అనర్హమైనదిగా గుర్తించినట్లయితే, ఉత్పత్తి తీసివేయబడదు మరియు అనర్హుల కోసం నియమించబడిన ప్రత్యేక ప్రాంతంలో ఉంచబడుతుందియంత్ర ఉత్పత్తులు.

7. కాపీ సూత్రం
ఒకే పనిని రెండు సార్లు కంటే ఎక్కువ చేయవలసి వస్తే, అది "కాపీ చేయడం" ద్వారా పూర్తి చేయబడుతుంది.

పై చిత్రం ఎడమ మరియు కుడి రెండింటినీ ప్రదర్శిస్తుందిఅనుకూల cnc భాగాలువిండ్ షీల్డ్ యొక్క. అవి ఒకేలా రూపొందించబడ్డాయి, ప్రతిబింబించబడవు. నిరంతర ఆప్టిమైజేషన్ ద్వారా, భాగాల సంఖ్య తగ్గించబడింది, ఇది నిర్వహణను సులభతరం చేస్తుంది మరియు లోపాల సంభావ్యతను తగ్గిస్తుంది.

8. లేయర్ సూత్రం
వేర్వేరు పనులను తప్పుగా చేయకుండా ఉండటానికి, వాటిని వేరు చేయడానికి ప్రయత్నించండి.

అధిక-ముగింపు మరియు తక్కువ-ముగింపు భాగాల మధ్య వివరాలలో తేడాలు ఉన్నాయి, ఇది ఆపరేటర్లకు తర్వాత వేరు చేయడానికి మరియు సమీకరించడానికి సౌకర్యవంతంగా ఉంటుంది.

9. హెచ్చరిక సూత్రం

అసాధారణమైన దృగ్విషయం సంభవించినట్లయితే, స్పష్టమైన సంకేతాలు లేదా ధ్వని మరియు కాంతి ద్వారా హెచ్చరికను సూచించవచ్చు. ఇది సాధారణంగా కార్లలో ఉపయోగించబడుతుంది. ఉదాహరణకు, వేగం చాలా ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు లేదా సీట్ బెల్ట్ బిగించనప్పుడు, అలారం ట్రిగ్గర్ చేయబడుతుంది (లైట్ మరియు వాయిస్ రిమైండర్‌తో).

10. ఉపశమన సూత్రం

లోపాల వల్ల కలిగే నష్టాన్ని తగ్గించడానికి వివిధ పద్ధతులను ఉపయోగించండి.

కార్డ్‌బోర్డ్ సెపరేటర్‌లు బ్లిస్టర్ ట్రే ప్యాకేజింగ్‌గా మార్చబడతాయి మరియు పెయింట్‌ను ఢీకొట్టకుండా నిరోధించడానికి పొరల మధ్య రక్షిత ప్యాడ్‌లు జోడించబడతాయి.

CNC ప్రొడక్షన్ వర్క్‌షాప్ యొక్క ఉత్పత్తి లైన్‌లో లోపం నివారణకు మేము శ్రద్ధ చూపకపోతే, అది కోలుకోలేని మరియు తీవ్రమైన పరిణామాలకు కూడా దారి తీస్తుంది:

ఒక CNC మెషీన్ సరిగ్గా క్రమాంకనం చేయకపోతే, అది పేర్కొన్న కొలతలకు అనుగుణంగా లేని భాగాలను ఉత్పత్తి చేస్తుంది, ఇది ఉపయోగించలేని లేదా విక్రయించలేని లోపభూయిష్ట ఉత్పత్తులకు దారి తీస్తుంది.

లో లోపాలుcnc తయారీ ప్రక్రియవృధా పదార్థాలు మరియు పునర్నిర్మాణం అవసరం ఫలితంగా ఉత్పత్తి ఖర్చులు గణనీయంగా పెరుగుతాయి.

ఉత్పాదక ప్రక్రియలో ఒక క్లిష్టమైన లోపం ఆలస్యంగా కనుగొనబడితే, తప్పుగా ఉన్న భాగాలను పునర్నిర్మించాల్సిన అవసరం ఉన్నందున ఇది గణనీయమైన జాప్యాలను కలిగిస్తుంది, ఇది మొత్తం ఉత్పత్తి షెడ్యూల్‌కు అంతరాయం కలిగిస్తుంది.

భద్రతా ప్రమాదాలు:
ఏరోస్పేస్ లేదా ఆటోమోటివ్ కాంపోనెంట్‌ల వంటి క్లిష్టమైన అప్లికేషన్‌లలో ఉపయోగించినట్లయితే, సరిగ్గా తయారు చేయని భాగాలు ప్రమాదాలు లేదా వైఫల్యాలకు దారితీసే ప్రమాదాన్ని కలిగిస్తాయి.

పరికరాలకు నష్టం:
ప్రోగ్రామింగ్ లేదా సెటప్‌లో లోపాలు మెషిన్ టూల్ మరియు వర్క్‌పీస్ మధ్య ఘర్షణలకు కారణమవుతాయి, ఖరీదైన CNC పరికరాలను దెబ్బతీస్తాయి మరియు ఖరీదైన మరమ్మతులు మరియు పనికిరాని సమయానికి దారితీస్తాయి.

కీర్తి నష్టం:
తక్కువ-నాణ్యత లేదా లోపభూయిష్టంగా స్థిరంగా ఉత్పత్తి చేయడంcnc భాగాలుకస్టమర్లు మరియు వ్యాపార అవకాశాలను కోల్పోవడానికి దారితీసే కంపెనీ ప్రతిష్టను దెబ్బతీస్తుంది.