బ్యాక్‌లాష్ మరియు పిచ్ పరిహారంతో మెషిన్ టూల్ ఖచ్చితత్వాన్ని పెంచే కళ

CNC మెషిన్ టూల్ పరికరాల సామర్థ్యం దాని ఖచ్చితత్వంతో ముడిపడి ఉంది, అటువంటి సాధనాలను సేకరించేటప్పుడు లేదా అభివృద్ధి చేసేటప్పుడు కంపెనీలకు ఇది కీలకమైన ప్రాధాన్యతనిస్తుంది. అయినప్పటికీ, చాలా కొత్త మెషీన్ టూల్స్ యొక్క ఖచ్చితత్వం తరచుగా ఫ్యాక్టరీని విడిచిపెట్టిన తర్వాత అవసరమైన ప్రమాణాల కంటే తక్కువగా ఉంటుంది. అదనంగా, సుదీర్ఘ ఉపయోగంలో మెకానికల్ రన్-ఇన్ మరియు వేర్ సంభవించడం అనేది సరైన ఉత్పత్తి పనితీరును నిర్ధారించడానికి CNC మెషిన్ టూల్స్ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని సర్దుబాటు చేయడం యొక్క ముఖ్యమైన అవసరాన్ని నొక్కి చెబుతుంది.

1. ఎదురుదెబ్బ పరిహారం

CNC మెషిన్ టూల్స్‌లో బ్యాక్‌లాష్‌ను తగ్గించడం, ప్రతి కోఆర్డినేట్ అక్షం యొక్క ఫీడ్ ట్రాన్స్‌మిషన్ చైన్‌పై డ్రైవింగ్ భాగాల రివర్స్ డెడ్ జోన్‌ల నుండి ఉత్పన్నమయ్యే లోపాలు మరియు ప్రతి మెకానికల్ మోషన్ ట్రాన్స్‌మిషన్ జత యొక్క రివర్స్ క్లియరెన్స్ ప్రతి కోఆర్డినేట్ అక్షం ఫార్వర్డ్ నుండి రివర్స్ మోషన్‌కు మారినప్పుడు విచలనాలకు దారి తీస్తుంది. రివర్స్ క్లియరెన్స్ లేదా లాస్ట్ మొమెంటం అని కూడా పిలువబడే ఈ విచలనం, సెమీ-క్లోజ్డ్-లూప్ సర్వో సిస్టమ్‌లను ఉపయోగించినప్పుడు మెషిన్ టూల్ యొక్క పొజిషనింగ్ ఖచ్చితత్వం మరియు పునరావృత స్థాన ఖచ్చితత్వాన్ని గణనీయంగా ప్రభావితం చేస్తుంది. ఇంకా, కాలక్రమేణా ధరించే కారణంగా కైనమాటిక్ జత క్లియరెన్స్‌లలో క్రమంగా పెరుగుదల రివర్స్ విచలనంలో సంబంధిత పెరుగుదలకు దారి తీస్తుంది. అందువల్ల, యంత్ర సాధనం యొక్క ప్రతి కోఆర్డినేట్ అక్షం యొక్క రివర్స్ విచలనం కోసం సాధారణ కొలత మరియు పరిహారం తప్పనిసరి.

బ్యాక్‌లాష్‌ను కొలవడం

రివర్స్ విచలనాన్ని అంచనా వేయడానికి, కోఆర్డినేట్ అక్షం యొక్క ప్రయాణ పరిధిలో ప్రారంభించండి. ముందుగా, ముందుకు లేదా రివర్స్ దిశలో సెట్ దూరాన్ని తరలించడం ద్వారా రిఫరెన్స్ పాయింట్‌ను ఏర్పాటు చేయండి. దీన్ని అనుసరించి, నిర్దిష్ట దూరాన్ని కవర్ చేయడానికి అదే దిశలో నిర్దిష్ట కదలిక ఆదేశాన్ని జారీ చేయండి. తరువాత, అదే దూరాన్ని వ్యతిరేక దిశలో తరలించడానికి కొనసాగండి మరియు సూచన మరియు స్టాప్ స్థానాల మధ్య వ్యత్యాసాన్ని గుర్తించండి. సాధారణంగా, బహుళ కొలతలు (తరచుగా ఏడు) మధ్య బిందువు దగ్గర మూడు ప్రదేశాలలో మరియు ప్రయాణ శ్రేణి యొక్క రెండు తీవ్రతల వద్ద నిర్వహించబడతాయి. సగటు విలువ ప్రతి స్థానంలో లెక్కించబడుతుంది, ఈ సగటులలో గరిష్టంగా రివర్స్ విచలనం కోసం కొలతగా ఉపయోగించబడుతుంది. రివర్స్ విచలనం విలువను ఖచ్చితంగా నిర్ణయించడానికి కొలతల సమయంలో నిర్దిష్ట దూరాన్ని తరలించడం చాలా అవసరం.

లీనియర్ మోషన్ యాక్సిస్ యొక్క రివర్స్ విచలనాన్ని అంచనా వేసేటప్పుడు, కొలత సాధనంగా డయల్ ఇండికేటర్ లేదా డయల్ గేజ్‌ని ఉపయోగించడం సర్వసాధారణం. పరిస్థితులు అనుమతిస్తే, ఈ ప్రయోజనం కోసం డ్యూయల్-ఫ్రీక్వెన్సీ లేజర్ ఇంటర్‌ఫెరోమీటర్‌ను కూడా ఉపయోగించవచ్చు. కొలతల కోసం డయల్ ఇండికేటర్‌ను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, మీటర్ బేస్ మరియు కాండం ఎక్కువగా విస్తరించకుండా చూసుకోవడం చాలా అవసరం, ఎందుకంటే కొలత సమయంలో పొడవైన కాంటిలివర్ శక్తి కారణంగా మీటర్ బేస్ కదలవచ్చు, ఇది సరికాని రీడింగ్‌లు మరియు అవాస్తవిక పరిహార విలువలకు దారి తీస్తుంది.

కొలత కోసం ప్రోగ్రామింగ్ పద్ధతిని అమలు చేయడం ప్రక్రియ యొక్క సౌలభ్యం మరియు ఖచ్చితత్వాన్ని పెంచుతుంది. ఉదాహరణకు, త్రీ-కోఆర్డినేట్ వర్టికల్ మెషిన్ టూల్‌పై X-యాక్సిస్ యొక్క రివర్స్ విచలనాన్ని అంచనా వేయడానికి, స్పిండిల్ యొక్క స్థూపాకార ఉపరితలంపై మీటర్‌ను నొక్కడం ద్వారా ప్రక్రియను ప్రారంభించవచ్చు, ఆ తర్వాత కొలత కోసం నియమించబడిన ప్రోగ్రామ్‌ను అమలు చేయడం ద్వారా ప్రక్రియ ప్రారంభమవుతుంది.

N10G91G01X50F1000; వర్క్‌బెంచ్‌ను కుడి వైపుకు తరలించండి

N20X-50;ప్రసార గ్యాప్‌ను తొలగించడానికి వర్క్‌టేబుల్ ఎడమవైపుకు కదులుతుంది

N30G04X5; పరిశీలన కోసం విరామం

N40Z50; Z-అక్షం పైకి లేచింది

N50X-50: వర్క్‌బెంచ్ ఎడమవైపుకు కదులుతుంది

N60X50: వర్క్‌బెంచ్ కుడివైపు కదులుతుంది మరియు రీసెట్ చేయబడుతుంది

N70Z-50: Z అక్షం రీసెట్

N80G04X5: పరిశీలన కోసం విరామం

N90M99;

వర్క్‌బెంచ్ యొక్క వివిధ ఆపరేటింగ్ వేగం ఆధారంగా కొలిచిన ఫలితాలు మారవచ్చని గమనించడం ముఖ్యం. సాధారణంగా, తక్కువ వేగంతో కొలవబడిన విలువ అధిక వేగం కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది, ప్రత్యేకించి మెషిన్ టూల్ యాక్సిస్ లోడ్ మరియు మోషన్ రెసిస్టెన్స్ గణనీయంగా ఉన్నప్పుడు. తక్కువ వేగంతో, వర్క్‌టేబుల్ నెమ్మదిగా కదులుతుంది, దీని ఫలితంగా ఓవర్‌షూట్ మరియు ఓవర్‌ట్రావెల్ తక్కువ సంభావ్యత ఏర్పడుతుంది, అందువల్ల అధిక కొలిచిన విలువను అందిస్తుంది. మరోవైపు, అధిక వేగంతో, వేగవంతమైన వర్క్‌టేబుల్ వేగం కారణంగా ఓవర్‌షూట్ మరియు ఓవర్‌ట్రావెల్ ఎక్కువగా జరిగే అవకాశం ఉంది, ఫలితంగా కొలవబడిన విలువ తక్కువగా ఉంటుంది. భ్రమణ చలన అక్షం యొక్క రివర్స్ విచలనం కోసం కొలత విధానం లీనియర్ యాక్సిస్‌తో సమానమైన ప్రక్రియను అనుసరిస్తుంది, గుర్తించడానికి ఉపయోగించే పరికరం మాత్రమే తేడా.

బ్యాక్‌లాష్‌కు పరిహారం

దేశంలో తయారు చేయబడిన అనేక CNC మెషిన్ టూల్స్ 0.02 మిమీ కంటే ఎక్కువ స్థాన ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రదర్శిస్తాయి, అయినప్పటికీ పరిహారం కోసం సామర్థ్యం లేదు. కొన్ని సందర్భాల్లో, వన్-వే పొజిషనింగ్‌ని సాధించడానికి మరియు అటువంటి మెషిన్ టూల్స్‌కు ఎదురుదెబ్బను తొలగించడానికి ప్రోగ్రామింగ్ టెక్నిక్‌లను ఉపయోగించవచ్చు. మెకానికల్ భాగం మారకుండా ఉన్నంత వరకు, తక్కువ-వేగం, వన్-వే పొజిషనింగ్ ఇంటర్‌పోలేషన్ కోసం ప్రారంభ బిందువుకు చేరుకున్న తర్వాత ఇంటర్‌పోలేషన్ ప్రాసెసింగ్‌ను ప్రారంభించడం సాధ్యమవుతుంది. ఇంటర్‌పోలేషన్ ఫీడ్ సమయంలో రివర్స్ డైరెక్షన్‌ను ఎదుర్కొన్నప్పుడు, రివర్స్ క్లియరెన్స్ విలువను అధికారికంగా ఇంటర్‌పోలేషన్ చేయడం వల్ల ఇంటర్‌పోలేషన్ ప్రాసెసింగ్ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి మరియు సమర్థవంతంగా కలిసే సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉంటుంది.cnc మిల్లింగ్ భాగంయొక్క సహనం అవసరాలు.

ఇతర రకాల CNC మెషిన్ టూల్స్ కోసం, CNC పరికరంలోని బహుళ మెమరీ చిరునామాలు సాధారణంగా ప్రతి అక్షం యొక్క బ్యాక్‌లాష్ విలువను నిల్వ చేయడానికి నియమించబడతాయి. యంత్ర సాధనం యొక్క అక్షం దాని కదలిక దిశను మార్చడానికి నిర్దేశించినప్పుడు, CNC పరికరం స్వయంచాలకంగా అక్షం యొక్క బ్యాక్‌లాష్ విలువను తిరిగి పొందుతుంది, ఇది కోఆర్డినేట్ డిస్‌ప్లేస్‌మెంట్ కమాండ్ విలువను భర్తీ చేస్తుంది మరియు సరిదిద్దుతుంది. ఇది మెషీన్ టూల్ కమాండ్ పొజిషన్ వద్ద ఖచ్చితంగా ఉంచబడుతుందని నిర్ధారిస్తుంది మరియు మెషిన్ టూల్ యొక్క ఖచ్చితత్వంపై రివర్స్ డివియేషన్ యొక్క ప్రతికూల ప్రభావాన్ని తగ్గిస్తుంది.

సాధారణంగా, CNC సిస్టమ్‌లు ఒకే అందుబాటులో ఉన్న బ్యాక్‌లాష్ పరిహారం విలువతో అమర్చబడి ఉంటాయి. అధిక మరియు తక్కువ-వేగం చలన ఖచ్చితత్వాన్ని సమతుల్యం చేయడం, అలాగే యాంత్రిక మెరుగుదలను పరిష్కరించడం సవాలుగా మారుతుంది. అంతేకాకుండా, వేగవంతమైన కదలిక సమయంలో కొలవబడిన రివర్స్ విచలనం విలువ ఇన్‌పుట్ పరిహారం విలువగా మాత్రమే ఉపయోగించబడుతుంది. పర్యవసానంగా, కట్టింగ్ సమయంలో వేగవంతమైన స్థాన ఖచ్చితత్వం మరియు ఇంటర్‌పోలేషన్ ఖచ్చితత్వం మధ్య సమతౌల్యాన్ని సాధించడం కష్టమని రుజువు చేస్తుంది.

FANUC0i మరియు FANUC18i వంటి CNC సిస్టమ్‌ల కోసం, రాపిడ్ మోషన్ (G00) మరియు స్లో-స్పీడ్ కట్టింగ్ ఫీడ్ మోషన్ (G01) కోసం బ్యాక్‌లాష్ పరిహారం యొక్క రెండు రూపాలు అందుబాటులో ఉన్నాయి. ఎంచుకున్న ఫీడింగ్ పద్ధతిపై ఆధారపడి, CNC సిస్టమ్ స్వయంచాలకంగా మెరుగైన ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని సాధించడానికి విభిన్న పరిహార విలువలను ఎంచుకుంటుంది మరియు వినియోగిస్తుంది.

G01 కట్టింగ్ ఫీడ్ మోషన్ నుండి పొందిన బ్యాక్‌లాష్ విలువ A, పరామితి NO11851లోకి నమోదు చేయాలి (సాధారణంగా ఉపయోగించే కట్టింగ్ ఫీడ్ స్పీడ్ మరియు మెషిన్ టూల్ లక్షణాల ఆధారంగా G01 ట్రయల్ వేగాన్ని నిర్ణయించాలి), అయితే G00 నుండి B బ్యాక్‌లాష్ విలువ ఇన్‌పుట్ చేయాలి. పరామితి NO11852 లోకి. CNC సిస్టమ్ విడిగా పేర్కొన్న రివర్స్ బ్యాక్‌లాష్ పరిహారాన్ని అమలు చేయడానికి ప్రయత్నిస్తే, పారామితి సంఖ్య 1800 యొక్క నాల్గవ అంకె (RBK) తప్పనిసరిగా 1కి సెట్ చేయబడుతుందని గమనించడం ముఖ్యం; లేకపోతే, విడిగా పేర్కొన్న రివర్స్ బ్యాక్‌లాష్ పరిహారం అమలు చేయబడదు. గ్యాప్ పరిహారం. G02, G03, JOG మరియు G01 అన్నీ ఒకే పరిహార విలువను ఉపయోగిస్తాయి.

పిచ్ లోపాల కోసం పరిహారం

CNC మెషిన్ టూల్స్ యొక్క ఖచ్చితత్వ స్థానం అనేది CNC సిస్టమ్ యొక్క ఆదేశంలో మెషిన్ టూల్ యొక్క కదిలే భాగాలు చేరుకోగల ఖచ్చితత్వం యొక్క మూల్యాంకనాన్ని కలిగి ఉంటుంది. ఈ ఖచ్చితత్వం CNC మెషిన్ టూల్స్‌ను సాంప్రదాయికమైన వాటి నుండి వేరు చేయడంలో కీలక పాత్ర పోషిస్తుంది. యంత్ర సాధనం యొక్క రేఖాగణిత ఖచ్చితత్వంతో సమలేఖనం చేయబడింది, ఇది కట్టింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని, ముఖ్యంగా రంధ్రం మ్యాచింగ్‌లో గణనీయంగా ప్రభావితం చేస్తుంది. రంధ్రం డ్రిల్లింగ్‌లో పిచ్ లోపం గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. దాని ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని అంచనా వేయడానికి CNC మెషీన్ సాధనం యొక్క సామర్థ్యం సాధించిన పొజిషనింగ్ ఖచ్చితత్వంపై ఆధారపడి ఉంటుంది. అందువల్ల, ప్రాసెసింగ్ నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి CNC మెషిన్ టూల్స్ యొక్క పొజిషనింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని గుర్తించడం మరియు సరిదిద్దడం అనేది ముఖ్యమైన చర్యలు.

పిచ్ కొలత ప్రక్రియ

ప్రస్తుతం, మెషిన్ టూల్స్ మూల్యాంకనం చేయడానికి మరియు నిర్వహించడానికి ప్రాథమిక పద్ధతి డ్యూయల్-ఫ్రీక్వెన్సీ లేజర్ ఇంటర్‌ఫెరోమీటర్‌లను ఉపయోగించడం. ఈ ఇంటర్‌ఫెరోమీటర్‌లు లేజర్ ఇంటర్‌ఫెరోమెట్రీ సూత్రాలపై పనిచేస్తాయి మరియు నిజ-సమయ లేజర్ తరంగదైర్ఘ్యాన్ని కొలతకు సూచనగా ఉపయోగించుకుంటాయి, తద్వారా కొలత ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది మరియు అప్లికేషన్‌ల పరిధిని విస్తరిస్తుంది.

పిచ్ని గుర్తించే ప్రక్రియ క్రింది విధంగా ఉంది:

1. డ్యూయల్-ఫ్రీక్వెన్సీ లేజర్ ఇంటర్‌ఫెరోమీటర్‌ను ఇన్‌స్టాల్ చేయండి.
2. కొలత అవసరమయ్యే యంత్ర సాధనం యొక్క అక్షం వెంట ఆప్టికల్ కొలిచే పరికరాన్ని ఉంచండి.
3. మెషిన్ టూల్ యొక్క కదలిక అక్షంతో కొలత అక్షం సమాంతరంగా లేదా కొలినియర్‌గా ఉండేలా లేజర్ హెడ్‌ను సమలేఖనం చేయండి, తద్వారా ఆప్టికల్ పాత్‌ను ముందుగా సమలేఖనం చేస్తుంది.
4. లేజర్ దాని ఆపరేటింగ్ ఉష్ణోగ్రతను చేరుకున్న తర్వాత కొలత పారామితులను ఇన్‌పుట్ చేయండి.
5. యంత్ర సాధనాన్ని తరలించడం ద్వారా సూచించిన కొలత విధానాలను అమలు చేయండి.
6. డేటాను ప్రాసెస్ చేయండి మరియు ఫలితాలను రూపొందించండి.

పిచ్ ఎర్రర్ పరిహారం మరియు ఆటోమేటిక్ కాలిబ్రేషన్

CNC మెషిన్ టూల్ యొక్క కొలిచిన స్థాన లోపం అనుమతించదగిన పరిధిని అధిగమించినప్పుడు, లోపాన్ని సరిదిద్దాల్సిన అవసరం ఉంది. ఒక ప్రబలంగా ఉన్న విధానంలో పిచ్ ఎర్రర్ పరిహార పట్టికను కంప్యూటింగ్ చేయడం మరియు పొజిషనింగ్ లోపాన్ని సరిచేయడానికి మెషిన్ టూల్ యొక్క CNC సిస్టమ్‌లోకి మానవీయంగా ఇన్‌పుట్ చేయడం. అయినప్పటికీ, మాన్యువల్ పరిహారం సమయం తీసుకుంటుంది మరియు లోపాలకు అవకాశం ఉంటుంది, ప్రత్యేకించి CNC మెషిన్ టూల్ యొక్క మూడు లేదా నాలుగు అక్షాలలో అనేక పరిహారం పాయింట్లతో వ్యవహరించేటప్పుడు.

ఈ ప్రక్రియను క్రమబద్ధీకరించడానికి, ఒక పరిష్కారం అభివృద్ధి చేయబడింది. RS232 ఇంటర్‌ఫేస్ ద్వారా కంప్యూటర్ మరియు మెషిన్ టూల్ యొక్క CNC కంట్రోలర్‌ను లింక్ చేయడం ద్వారా మరియు VBలో సృష్టించబడిన ఆటోమేటిక్ కాలిబ్రేషన్ సాఫ్ట్‌వేర్‌ను ప్రభావితం చేయడం ద్వారా, లేజర్ ఇంటర్‌ఫెరోమీటర్ మరియు CNC మెషిన్ టూల్‌ను సమకాలీకరించడం సాధ్యమవుతుంది. ఈ సమకాలీకరణ CNC మెషీన్ టూల్ యొక్క స్థాన ఖచ్చితత్వం యొక్క స్వయంచాలక గుర్తింపును మరియు స్వయంచాలక పిచ్ లోపం పరిహారం అమలును అనుమతిస్తుంది. పరిహారం పద్ధతిలో ఇవి ఉన్నాయి:

1. CNC నియంత్రణ వ్యవస్థలో ఇప్పటికే ఉన్న పరిహార పారామితుల బ్యాకప్‌ను సృష్టించడం.
2. కంప్యూటర్‌ను ఉపయోగించి పాయింట్-బై-పాయింట్ పొజిషనింగ్ ఖచ్చితత్వ కొలత కోసం యంత్ర సాధనం CNC ప్రోగ్రామ్‌ను రూపొందించడం, ఇది CNC సిస్టమ్‌కు ప్రసారం చేయబడుతుంది.
3. ప్రతి పాయింట్ యొక్క స్థాన దోషాన్ని స్వయంచాలకంగా కొలవడం.
4. ముందుగా నిర్ణయించిన పరిహారం పాయింట్ల ఆధారంగా కొత్త పరిహార పారామితులను రూపొందించడం మరియు ఆటోమేటిక్ పిచ్ పరిహారం కోసం వాటిని CNC సిస్టమ్‌కు ప్రసారం చేయడం.
5. పదేపదే ఖచ్చితత్వాన్ని ధృవీకరించడం.

ఈ నిర్దిష్ట పరిష్కారాలు CNC మెషిన్ టూల్స్ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని పెంచే లక్ష్యంతో ఉన్నాయి. అయినప్పటికీ, వివిధ CNC మెషిన్ టూల్స్ యొక్క ఖచ్చితత్వం మారవచ్చని గమనించడం చాలా అవసరం. ఫలితంగా, యంత్ర పరికరాలను వారి వ్యక్తిగత పరిస్థితులకు అనుగుణంగా క్రమాంకనం చేయాలి.

మెషిన్ టూల్‌పై లోపం పరిహారాన్ని అమలు చేయకపోతే, ఉత్పత్తి చేయబడిన CNC భాగాలపై అది ఎలాంటి ప్రభావం చూపుతుంది?

మెషిన్ టూల్‌లో లోపం పరిహారాన్ని విస్మరించినట్లయితే, అది వ్యత్యాసాలకు దారి తీస్తుందిCNC భాగాలుతయారు చేయబడింది. ఉదాహరణకు, మెషిన్ టూల్ సరిదిద్దని స్థాన దోషాన్ని కలిగి ఉంటే, సాధనం లేదా వర్క్‌పీస్ యొక్క నిజమైన స్థానం CNC ప్రోగ్రామ్‌లో పేర్కొన్న ప్రోగ్రామ్ చేయబడిన స్థానం నుండి వేరు చేయబడవచ్చు, ఇది ఉత్పత్తి చేయబడిన భాగాలలో డైమెన్షనల్ తప్పులు మరియు రేఖాగణిత దోషాలకు దారి తీస్తుంది.

ఉదాహరణకు, ఒక CNC మిల్లింగ్ మెషీన్ X-యాక్సిస్‌లో సరిదిద్దబడని స్థాన దోషాన్ని కలిగి ఉంటే, వర్క్‌పీస్‌లోని మిల్లింగ్ స్లాట్‌లు లేదా రంధ్రాలు తప్పుగా అమర్చబడి ఉండవచ్చు లేదా సరికాని కొలతలు కలిగి ఉండవచ్చు. అదేవిధంగా, ఒక లాత్ ఆపరేషన్‌లో, సర్దుబాటు చేయని స్థాన లోపాలు మారిన భాగాల యొక్క వ్యాసం లేదా పొడవులో దోషాలను కలిగిస్తాయి. ఈ వ్యత్యాసాలు విఫలమయ్యే నాన్-కన్ఫార్మింగ్ భాగాలకు దారితీయవచ్చు

అనెబాన్ ప్రతి శ్రమను అద్భుతమైన మరియు అద్భుతమైనదిగా చేస్తుంది మరియు OEM, కస్టమ్ కోసం చైనా గోల్డ్ సప్లయర్ కోసం ఖండాంతర టాప్-గ్రేడ్ మరియు హై-టెక్ ఎంటర్‌ప్రైజెస్ ర్యాంక్ నుండి నిలబడటానికి మా చర్యలను వేగవంతం చేస్తుంది.cnc మ్యాచింగ్ సేవ, షీట్ మెటల్ ఫాబ్రికేషన్ సర్వీస్, మిల్లింగ్ సేవలు. అనెబోన్ మీ స్వంత సంతృప్తికరంగా ఉండటానికి మీ వ్యక్తిగతీకరించిన కొనుగోలును చేస్తుంది! అనెబాన్ వ్యాపారం అవుట్‌పుట్ డిపార్ట్‌మెంట్, రెవెన్యూ డిపార్ట్‌మెంట్, అద్భుతమైన కంట్రోల్ డిపార్ట్‌మెంట్ మరియు సర్వీస్ సెంటర్ మొదలైన అనేక విభాగాలను ఏర్పాటు చేస్తుంది.

ఫ్యాక్టరీ సరఫరా చైనాప్రెసిషన్ పార్ట్ మరియు అల్యూమినియం పార్ట్, మార్కెట్‌లో చాలా సారూప్య భాగాలను నిరోధించడానికి మీ స్వంత మోడల్ కోసం ప్రత్యేకమైన డిజైన్‌ను అభివృద్ధి చేయాలనే మీ ఆలోచనను మీరు అనెబాన్‌కి తెలియజేయవచ్చు! మీ అన్ని అవసరాలను తీర్చడానికి మేము మా అత్యుత్తమ సేవను అందించబోతున్నాము! అనెబాన్‌ను వెంటనే సంప్రదించాలని గుర్తుంచుకోండి!