స్టడీ స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ మెటీరియల్స్ ప్రాసెసింగ్‌లో అడ్డంకుల మీద వెలుగునిస్తుంది

ఉక్కు మరియు అల్యూమినియం మిశ్రమాలతో పోలిస్తే స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్‌ను ముడి పదార్థంగా ఉపయోగించే CNC భాగాల యొక్క స్పష్టమైన ప్రయోజనాలు ఏమిటి?

స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ దాని ప్రత్యేక లక్షణాల కారణంగా వివిధ రకాల అప్లికేషన్‌లకు అద్భుతమైన ఎంపిక. ఇది తుప్పుకు అధిక నిరోధకతను కలిగి ఉంటుంది, ఇది సముద్ర, అంతరిక్ష మరియు రసాయన పరిశ్రమల వంటి కఠినమైన వాతావరణాలలో ఉపయోగించడానికి అనువైనదిగా చేస్తుంది. ఉక్కు మరియు అల్యూమినియం మిశ్రమాల వలె కాకుండా, స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ సులభంగా తుప్పు పట్టదు లేదా తుప్పు పట్టదు, ఇది భాగాల దీర్ఘాయువు మరియు విశ్వసనీయతను పెంచుతుంది.

స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ కూడా చాలా బలంగా మరియు మన్నికైనది, ఉక్కు మిశ్రమాలతో పోల్చదగినది మరియు అల్యూమినియం మిశ్రమాల బలాన్ని కూడా అధిగమిస్తుంది. ఆటోమోటివ్, ఏరోస్పేస్ మరియు నిర్మాణం వంటి పటిష్టత మరియు నిర్మాణ సమగ్రత అవసరమయ్యే అప్లికేషన్‌లకు ఇది గొప్ప ఎంపిక.

స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ యొక్క మరొక ప్రయోజనం ఏమిటంటే ఇది అధిక మరియు తక్కువ ఉష్ణోగ్రతల వద్ద దాని యాంత్రిక లక్షణాలను నిర్వహిస్తుంది. ఈ లక్షణం విపరీతమైన ఉష్ణోగ్రత వ్యత్యాసాలు ఎదుర్కొనే అనువర్తనాలకు అనుకూలంగా ఉంటుంది. దీనికి విరుద్ధంగా, అల్యూమినియం మిశ్రమాలు అధిక ఉష్ణోగ్రతల వద్ద తగ్గిన బలాన్ని అనుభవించవచ్చు మరియు ఉక్కు ఎత్తైన ఉష్ణోగ్రతల వద్ద తుప్పు పట్టే అవకాశం ఉంది.

స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ కూడా స్వాభావికంగా సానిటరీ మరియు శుభ్రం చేయడానికి సూటిగా ఉంటుంది. ఇది వైద్య, ఔషధ, మరియు ఆహార ప్రాసెసింగ్ పరిశ్రమలలో పరిశుభ్రత అవసరమయ్యే అనువర్తనాలకు ఇది ఒక ఆదర్శవంతమైన ఎంపికగా చేస్తుంది. ఉక్కు వలె కాకుండా, స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్‌కు దాని పరిశుభ్రమైన లక్షణాలను నిర్వహించడానికి అదనపు పూతలు లేదా చికిత్సలు అవసరం లేదు.

స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ అనేక ప్రయోజనాలను కలిగి ఉన్నప్పటికీ, దాని ప్రాసెసింగ్ ఇబ్బందులను విస్మరించలేము.

స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ పదార్థాలను ప్రాసెస్ చేయడంలో ఇబ్బందులు ప్రధానంగా క్రింది అంశాలను కలిగి ఉంటాయి:

1. అధిక కట్టింగ్ శక్తి మరియు అధిక కట్టింగ్ ఉష్ణోగ్రత

ఈ పదార్ధం అధిక బలం మరియు ముఖ్యమైన టాంజెన్షియల్ ఒత్తిడిని కలిగి ఉంటుంది మరియు ఇది కట్టింగ్ సమయంలో గణనీయమైన ప్లాస్టిక్ వైకల్యానికి లోనవుతుంది, ఇది గణనీయమైన కట్టింగ్ ఫోర్స్‌కు దారితీస్తుంది. అంతేకాకుండా, పదార్థం పేలవమైన ఉష్ణ వాహకతను కలిగి ఉంటుంది, దీని వలన కట్టింగ్ ఉష్ణోగ్రత పెరుగుతుంది. అధిక ఉష్ణోగ్రత తరచుగా సాధనం యొక్క కట్టింగ్ ఎడ్జ్ సమీపంలో ఇరుకైన ప్రదేశంలో కేంద్రీకృతమై ఉంటుంది, ఇది సాధనం యొక్క వేగవంతమైన దుస్తులకు దారితీస్తుంది.

2. తీవ్రమైన పని గట్టిపడటం

ఆస్టెనిటిక్ స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ మరియు కొన్ని అధిక-ఉష్ణోగ్రత మిశ్రమం స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్‌లు ఆస్టెనిటిక్ నిర్మాణాన్ని కలిగి ఉంటాయి. ఈ పదార్థాలు కట్టింగ్ సమయంలో గట్టిపడే పనిని ఎక్కువగా కలిగి ఉంటాయి, సాధారణంగా సాధారణ కార్బన్ స్టీల్ కంటే చాలా రెట్లు ఎక్కువ. ఫలితంగా, కట్టింగ్ సాధనం పని-గట్టిగా ఉండే ప్రదేశంలో పనిచేస్తుంది, ఇది సాధనం యొక్క జీవితకాలాన్ని తగ్గిస్తుంది.

3. కత్తికి అంటుకోవడం సులభం

ఆస్టెనిటిక్ స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ మరియు మార్టెన్‌సిటిక్ స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ రెండూ బలమైన చిప్‌లను ఉత్పత్తి చేయడం మరియు ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు అధిక కట్టింగ్ ఉష్ణోగ్రతలను ఉత్పత్తి చేయడం వంటి లక్షణాలను పంచుకుంటాయి. ఇది సంశ్లేషణ, వెల్డింగ్ మరియు ఇతర అంటుకునే దృగ్విషయాలకు దారి తీస్తుంది, ఇవి ఉపరితల కరుకుదనంతో జోక్యం చేసుకోవచ్చు.యంత్ర భాగాలు.

4. వేగవంతమైన సాధనం దుస్తులు

పైన పేర్కొన్న పదార్థాలు అధిక ద్రవీభవన-బిందువు మూలకాలను కలిగి ఉంటాయి, చాలా సున్నితంగా ఉంటాయి మరియు అధిక కోత ఉష్ణోగ్రతలను ఉత్పత్తి చేస్తాయి. ఈ కారకాలు వేగవంతమైన సాధనం ధరించడానికి దారితీస్తాయి, తరచుగా సాధనం పదునుపెట్టడం మరియు భర్తీ చేయడం అవసరం. ఇది ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని ప్రతికూలంగా ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు సాధన వినియోగ ఖర్చులను పెంచుతుంది. దీనిని ఎదుర్కోవడానికి, కట్టింగ్ లైన్ వేగం మరియు ఫీడ్ని తగ్గించడానికి ఇది సిఫార్సు చేయబడింది. అదనంగా, స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ లేదా అధిక-ఉష్ణోగ్రత మిశ్రమాలను ప్రాసెస్ చేయడానికి ప్రత్యేకంగా రూపొందించిన సాధనాలను ఉపయోగించడం మరియు డ్రిల్లింగ్ మరియు ట్యాప్ చేసేటప్పుడు అంతర్గత శీతలీకరణను ఉపయోగించడం ఉత్తమం.

స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ విడిభాగాల ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీ

ప్రాసెసింగ్ ఇబ్బందుల యొక్క పై విశ్లేషణ ద్వారా, స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ యొక్క ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీ మరియు సంబంధిత టూల్ పారామీటర్ డిజైన్ సాధారణ స్ట్రక్చరల్ స్టీల్ మెటీరియల్‌ల నుండి చాలా భిన్నంగా ఉండాలి. నిర్దిష్ట ప్రాసెసింగ్ సాంకేతికత క్రింది విధంగా ఉంది:

1. డ్రిల్లింగ్ ప్రాసెసింగ్

స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ మెటీరియల్‌లను డ్రిల్లింగ్ చేసినప్పుడు, వాటి పేలవమైన ఉష్ణ వాహకత మరియు చిన్న సాగే మాడ్యులస్ కారణంగా రంధ్రం ప్రాసెసింగ్ కష్టంగా ఉంటుంది. ఈ సవాలును అధిగమించడానికి, తగిన సాధన సామగ్రిని ఎంచుకోవాలి, సాధనం యొక్క సహేతుకమైన రేఖాగణిత పారామితులను నిర్ణయించాలి మరియు సాధనం యొక్క కట్టింగ్ మొత్తాన్ని సెట్ చేయాలి. ఈ రకమైన పదార్థాలను డ్రిల్లింగ్ చేయడానికి W6Mo5Cr4V2Al మరియు W2Mo9Cr4Co8 వంటి పదార్థాలతో తయారు చేయబడిన డ్రిల్ బిట్స్ సిఫార్సు చేయబడ్డాయి.

అధిక-నాణ్యత పదార్థాలతో తయారు చేయబడిన డ్రిల్ బిట్స్ కొన్ని నష్టాలను కలిగి ఉంటాయి. అవి సాపేక్షంగా ఖరీదైనవి మరియు కొనుగోలు చేయడం కష్టం. సాధారణంగా ఉపయోగించే W18Cr4V ప్రామాణిక హై-స్పీడ్ స్టీల్ డ్రిల్ బిట్‌ను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, కొన్ని లోపాలు ఉన్నాయి. ఉదాహరణకు, శీర్ష కోణం చాలా చిన్నది, ఉత్పత్తి చేయబడిన చిప్‌లు చాలా వెడల్పుగా ఉంటాయి, అవి సకాలంలో రంధ్రం నుండి విడుదల చేయబడవు మరియు కట్టింగ్ ద్రవం డ్రిల్ బిట్‌ను త్వరగా చల్లబరుస్తుంది. అంతేకాకుండా, స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్, పేలవమైన థర్మల్ కండక్టర్ కావడం వల్ల కట్టింగ్ ఎడ్జ్‌లో కట్టింగ్ ఉష్ణోగ్రత ఏకాగ్రత ఏర్పడుతుంది. ఇది రెండు పార్శ్వ ఉపరితలాలు మరియు ప్రధాన అంచు యొక్క కాలిన గాయాలు మరియు చిప్పింగ్‌లకు కారణమవుతుంది, డ్రిల్ బిట్ యొక్క సేవా జీవితాన్ని తగ్గిస్తుంది.

1) సాధనం రేఖాగణిత పారామితి డిజైన్ W18Cr4V తో డ్రిల్లింగ్ చేసినప్పుడు ఒక సాధారణ హై-స్పీడ్ స్టీల్ డ్రిల్ బిట్‌ను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, కట్టింగ్ ఫోర్స్ మరియు ఉష్ణోగ్రత ప్రధానంగా డ్రిల్ చిట్కాపై కేంద్రీకృతమై ఉంటాయి. డ్రిల్ బిట్ యొక్క కట్టింగ్ భాగం యొక్క మన్నికను మెరుగుపరచడానికి, మేము శీర్ష కోణాన్ని సుమారు 135°~140°కి పెంచవచ్చు. ఇది బయటి అంచు రేక్ కోణాన్ని కూడా తగ్గిస్తుంది మరియు డ్రిల్లింగ్ చిప్‌లను సులభంగా తొలగించడానికి వాటిని ఇరుకైనదిగా చేస్తుంది. అయినప్పటికీ, శీర్ష కోణాన్ని పెంచడం వలన డ్రిల్ బిట్ యొక్క ఉలి అంచు వెడల్పుగా ఉంటుంది, ఫలితంగా అధిక కట్టింగ్ నిరోధకత ఏర్పడుతుంది. అందువలన, మేము డ్రిల్ బిట్ యొక్క ఉలి అంచుని రుబ్బు చేయాలి. గ్రౌండింగ్ తర్వాత, ఉలి అంచు యొక్క బెవెల్ కోణం 47° నుండి 55° మధ్య ఉండాలి మరియు రేక్ కోణం 3°~5° ఉండాలి. ఉలి అంచుని గ్రౌండింగ్ చేస్తున్నప్పుడు, ఉలి అంచు యొక్క బలాన్ని పెంచడానికి మేము కట్టింగ్ ఎడ్జ్ మరియు స్థూపాకార ఉపరితలం మధ్య మూలను చుట్టుముట్టాలి.

స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ పదార్థాలు చిన్న సాగే మాడ్యులస్‌ను కలిగి ఉంటాయి, అంటే చిప్ పొర కింద ఉన్న మెటల్ పెద్ద సాగే రికవరీని కలిగి ఉంటుంది మరియు ప్రాసెసింగ్ సమయంలో గట్టిపడుతుంది. క్లియరెన్స్ కోణం చాలా తక్కువగా ఉంటే, డ్రిల్ బిట్ పార్శ్వ ఉపరితలం యొక్క దుస్తులు వేగవంతమవుతాయి, కట్టింగ్ ఉష్ణోగ్రత పెరుగుతుంది మరియు డ్రిల్ బిట్ యొక్క జీవితం తగ్గించబడుతుంది. అందువల్ల, ఉపశమన కోణాన్ని తగిన విధంగా పెంచడం అవసరం. అయితే, ఉపశమన కోణం చాలా పెద్దది అయినట్లయితే, డ్రిల్ బిట్ యొక్క ప్రధాన అంచు సన్నగా మారుతుంది మరియు ప్రధాన అంచు యొక్క దృఢత్వం తగ్గుతుంది. 12° నుండి 15° వరకు ఉపశమన కోణం సాధారణంగా ప్రాధాన్యతనిస్తుంది. డ్రిల్ చిప్‌లను తగ్గించడానికి మరియు చిప్ తొలగింపును సులభతరం చేయడానికి, డ్రిల్ బిట్ యొక్క రెండు పార్శ్వ ఉపరితలాలపై అస్థిరమైన చిప్ పొడవైన కమ్మీలను తెరవడం కూడా అవసరం.

2) డ్రిల్లింగ్ కోసం కట్టింగ్ మొత్తాన్ని ఎంచుకున్నప్పుడు, కటింగ్ విషయానికి వస్తే, కటింగ్ ఉష్ణోగ్రతను తగ్గించడం ప్రారంభ స్థానంగా ఉండాలి. హై-స్పీడ్ కట్టింగ్ ఫలితంగా కట్టింగ్ ఉష్ణోగ్రత పెరుగుతుంది, ఇది టూల్ వేర్‌ను తీవ్రతరం చేస్తుంది. అందువల్ల, కట్టింగ్ యొక్క అతి ముఖ్యమైన అంశం సరైన కట్టింగ్ వేగాన్ని ఎంచుకోవడం. సాధారణంగా, సిఫార్సు చేయబడిన కట్టింగ్ వేగం 12-15m/min మధ్య ఉంటుంది. ఫీడ్ రేటు, మరోవైపు, సాధన జీవితంపై తక్కువ ప్రభావం చూపుతుంది. అయినప్పటికీ, ఫీడ్ రేటు చాలా తక్కువగా ఉంటే, సాధనం గట్టిపడిన పొరలో కత్తిరించబడుతుంది, ఇది దుస్తులు మరింత దిగజారుతుంది. ఫీడ్ రేటు చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, ఉపరితల కరుకుదనం కూడా తీవ్రమవుతుంది. పై రెండు కారకాలను పరిశీలిస్తే, సిఫార్సు చేయబడిన ఫీడ్ రేటు 0.32 మరియు 0.50mm/r మధ్య ఉంటుంది.

3) కటింగ్ ద్రవ ఎంపిక: డ్రిల్లింగ్ సమయంలో కట్టింగ్ ఉష్ణోగ్రతను తగ్గించడానికి, ఎమల్షన్‌ను శీతలీకరణ మాధ్యమంగా ఉపయోగించవచ్చు.

2. రీమింగ్ ప్రాసెసింగ్

1) స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ పదార్థాలను రీమింగ్ చేసేటప్పుడు, కార్బైడ్ రీమర్‌లను సాధారణంగా ఉపయోగిస్తారు. రీమర్ యొక్క నిర్మాణం మరియు రేఖాగణిత పారామితులు సాధారణ రీమర్ల నుండి భిన్నంగా ఉంటాయి. రీమింగ్ సమయంలో చిప్ అడ్డుపడకుండా నిరోధించడానికి మరియు కట్టర్ దంతాల బలాన్ని పెంచడానికి, రీమర్ దంతాల సంఖ్య సాధారణంగా తక్కువగా ఉంచబడుతుంది. రీమర్ యొక్క రేక్ కోణం సాధారణంగా 8° నుండి 12° మధ్య ఉంటుంది, అయితే కొన్ని నిర్దిష్ట సందర్భాలలో, హై-స్పీడ్ రీమింగ్ సాధించడానికి 0° నుండి 5° వరకు రేక్ కోణాన్ని ఉపయోగించవచ్చు. క్లియరెన్స్ కోణం సాధారణంగా 8° నుండి 12° వరకు ఉంటుంది.

రంధ్రం ఆధారంగా ప్రధాన క్షీణత కోణం ఎంపిక చేయబడుతుంది. సాధారణంగా, త్రూ హోల్ కోసం, కోణం 15° నుండి 30° వరకు ఉంటుంది, అయితే నాన్ త్రూ హోల్ కోసం ఇది 45°. రీమింగ్ చేసేటప్పుడు చిప్‌లను ముందుకు విడుదల చేయడానికి, అంచు వంపు కోణాన్ని సుమారు 10° నుండి 20° వరకు పెంచవచ్చు. బ్లేడ్ వెడల్పు 0.1 నుండి 0.15 మిమీ మధ్య ఉండాలి. రీమర్‌పై విలోమ టేపర్ సాధారణ రీమర్‌ల కంటే పెద్దదిగా ఉండాలి. కార్బైడ్ రీమర్‌లు సాధారణంగా 0.25 నుండి 0.5 మిమీ/100 మిమీ వరకు ఉంటాయి, అయితే హై-స్పీడ్ స్టీల్ రీమర్‌లు వాటి టేపర్ పరంగా 0.1 నుండి 0.25 మిమీ/100 మిమీ వరకు ఉంటాయి.

రీమర్ యొక్క దిద్దుబాటు భాగం సాధారణంగా సాధారణ రీమర్ల పొడవులో 65% నుండి 80% వరకు ఉంటుంది. స్థూపాకార భాగం యొక్క పొడవు సాధారణంగా సాధారణ రీమర్‌ల కంటే 40% నుండి 50% వరకు ఉంటుంది.

2) రీమింగ్ చేసేటప్పుడు, సరైన ఫీడ్ మొత్తాన్ని ఎంచుకోవడం ముఖ్యం, ఇది 0.08 నుండి 0.4mm/r మధ్య ఉండాలి మరియు కట్టింగ్ వేగం 10 నుండి 20m/min మధ్య ఉండాలి. రఫ్ రీమింగ్ అలవెన్స్ 0.2 నుండి 0.3 మిమీ మధ్య ఉండాలి, అయితే ఫైన్ రీమింగ్ అలవెన్స్ 0.1 నుండి 0.2 మిమీ మధ్య ఉండాలి. కఠినమైన రీమింగ్ కోసం కార్బైడ్ సాధనాలను మరియు చక్కటి రీమింగ్ కోసం హై-స్పీడ్ స్టీల్ సాధనాలను ఉపయోగించాలని సిఫార్సు చేయబడింది.

3) స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ పదార్థాలను రీమింగ్ చేయడానికి కటింగ్ ద్రవాన్ని ఎంచుకున్నప్పుడు, టోటల్ లాస్ సిస్టమ్ ఆయిల్ లేదా మాలిబ్డినం డైసల్ఫైడ్‌ను శీతలీకరణ మాధ్యమంగా ఉపయోగించవచ్చు.

3. బోరింగ్ ప్రాసెసింగ్

1) స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ భాగాలను ప్రాసెస్ చేయడానికి టూల్ మెటీరియల్‌ను ఎంచుకున్నప్పుడు, అధిక కట్టింగ్ ఫోర్స్ మరియు ఉష్ణోగ్రతను పరిగణనలోకి తీసుకోవడం చాలా ముఖ్యం. YW లేదా YG కార్బైడ్ వంటి అధిక బలం మరియు మంచి ఉష్ణ వాహకత కలిగిన కార్బైడ్‌లు సిఫార్సు చేయబడ్డాయి. పూర్తి చేయడానికి, YT14 మరియు YT15 కార్బైడ్ ఇన్సర్ట్‌లను కూడా ఉపయోగించవచ్చు. బ్యాచ్ ప్రాసెసింగ్ కోసం సిరామిక్ మెటీరియల్ టూల్స్ ఉపయోగించవచ్చు. అయినప్పటికీ, ఈ పదార్థాలు అధిక మొండితనం మరియు తీవ్రమైన పని గట్టిపడటం ద్వారా వర్గీకరించబడతాయని గమనించడం ముఖ్యం, ఇది సాధనం కంపించేలా చేస్తుంది మరియు బ్లేడ్‌పై మైక్రోస్కోపిక్ వైబ్రేషన్‌లకు దారితీయవచ్చు. అందువల్ల, ఈ పదార్థాలను కత్తిరించడానికి సిరామిక్ సాధనాలను ఎంచుకున్నప్పుడు, మైక్రోస్కోపిక్ మొండితనాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి. ప్రస్తుతం, α/βSialon మెటీరియల్ ఒక మంచి ఎంపిక ఎందుకంటే అధిక-ఉష్ణోగ్రత వైకల్యానికి మరియు వ్యాప్తిని ధరించడానికి దాని అద్భుతమైన ప్రతిఘటన ఉంది. ఇది నికెల్-ఆధారిత మిశ్రమాలను కత్తిరించడంలో విజయవంతంగా ఉపయోగించబడింది మరియు దాని సేవ జీవితం Al2O3-ఆధారిత సిరామిక్‌లను మించిపోయింది. SiC విస్కర్-రీన్‌ఫోర్స్డ్ సెరామిక్స్ అనేది స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ లేదా నికెల్-ఆధారిత మిశ్రమాలను కత్తిరించడానికి సమర్థవంతమైన సాధనం.

CBN (క్యూబిక్ బోరాన్ నైట్రైడ్) బ్లేడ్‌లు ఈ పదార్థాలతో తయారు చేయబడిన చల్లబడిన భాగాలను ప్రాసెస్ చేయడానికి సిఫార్సు చేయబడ్డాయి. కాఠిన్యం పరంగా CBN వజ్రం తర్వాత రెండవ స్థానంలో ఉంది, కాఠిన్యం స్థాయి 7000~8000HVకి చేరుకోగలదు. ఇది అధిక దుస్తులు నిరోధకతను కలిగి ఉంటుంది మరియు 1200 ° C వరకు అధిక కట్టింగ్ ఉష్ణోగ్రతలను తట్టుకోగలదు. ఇంకా, ఇది రసాయనికంగా జడమైనది మరియు 1200 నుండి 1300 ° C వద్ద ఇనుప సమూహ లోహాలతో రసాయన పరస్పర చర్యను కలిగి ఉండదు, ఇది స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ పదార్థాలను ప్రాసెస్ చేయడానికి అనువైనది. దీని టూల్ లైఫ్ కార్బైడ్ లేదా సిరామిక్ టూల్స్ కంటే డజన్ల కొద్దీ రెట్లు ఎక్కువ ఉంటుంది.

2) సమర్థవంతమైన కట్టింగ్ పనితీరును సాధించడానికి సాధనం రేఖాగణిత పారామితుల రూపకల్పన కీలకం. కార్బైడ్ టూల్స్‌కు సాఫీగా కట్టింగ్ ప్రాసెస్ మరియు ఎక్కువ టూల్ లైఫ్ ఉండేలా పెద్ద రేక్ యాంగిల్ అవసరం. రేక్ కోణం రఫ్ మ్యాచింగ్ కోసం 10° నుండి 20° వరకు ఉండాలి, సెమీ-ఫినిషింగ్ కోసం 15° నుండి 20° వరకు మరియు పూర్తి చేయడానికి 20° నుండి 30° వరకు ఉండాలి. ప్రాసెస్ సిస్టమ్ యొక్క దృఢత్వం ఆధారంగా ప్రధాన విక్షేపం కోణాన్ని ఎంచుకోవాలి, మంచి దృఢత్వం కోసం 30° నుండి 45° పరిధి మరియు పేలవమైన దృఢత్వం కోసం 60° నుండి 75° వరకు ఉండాలి. వర్క్‌పీస్ యొక్క పొడవు-వ్యాసం నిష్పత్తి పది రెట్లు మించి ఉన్నప్పుడు, ప్రధాన విక్షేపం కోణం 90° ఉంటుంది.

సిరామిక్ టూల్స్‌తో బోరింగ్ స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ పదార్థాలను ఉపయోగించినప్పుడు, -5° నుండి -12° వరకు కత్తిరించడానికి ప్రతికూల రేక్ కోణం సాధారణంగా ఉపయోగించబడుతుంది. ఇది బ్లేడ్‌ను బలోపేతం చేయడంలో సహాయపడుతుంది మరియు సిరామిక్ సాధనాల యొక్క అధిక సంపీడన బలం యొక్క పూర్తి ప్రయోజనాన్ని పొందుతుంది. ఉపశమన కోణం యొక్క పరిమాణం నేరుగా 5° నుండి 12° పరిధితో సాధనం దుస్తులు మరియు బ్లేడ్ బలాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. ప్రధాన విక్షేపం కోణంలో మార్పులు రేడియల్ మరియు అక్షసంబంధ కట్టింగ్ శక్తులను, అలాగే కట్టింగ్ వెడల్పు మరియు మందాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి. కంపనం సిరామిక్ కట్టింగ్ సాధనాలకు హానికరం కాబట్టి, కంపనాన్ని తగ్గించడానికి ప్రధాన విక్షేపం కోణాన్ని ఎంచుకోవాలి, సాధారణంగా 30° నుండి 75° పరిధిలో ఉంటుంది.

CBNని టూల్ మెటీరియల్‌గా ఉపయోగించినప్పుడు, టూల్ రేఖాగణిత పారామితులు 0° నుండి 10° వరకు రేక్ కోణం, 12° నుండి 20° వరకు ఉపశమన కోణం మరియు 45° నుండి 90° వరకు ప్రధాన విక్షేపం కోణం కలిగి ఉండాలి.

3) రేక్ ఉపరితలం పదును పెట్టేటప్పుడు, కరుకుదనం విలువను చిన్నగా ఉంచడం ముఖ్యం. ఎందుకంటే సాధనం ఒక చిన్న కరుకుదనాన్ని కలిగి ఉన్నప్పుడు, అది కట్టింగ్ చిప్స్ యొక్క ప్రవాహ నిరోధకతను తగ్గించడంలో సహాయపడుతుంది మరియు చిప్స్ సాధనానికి అంటుకునే సమస్యను నివారిస్తుంది. చిన్న కరుకుదనం విలువను నిర్ధారించడానికి, సాధనం యొక్క ముందు మరియు వెనుక ఉపరితలాలను జాగ్రత్తగా మెత్తగా చేయడానికి సిఫార్సు చేయబడింది. ఇది కత్తికి అంటుకునే చిప్స్‌ను నివారించడంలో కూడా సహాయపడుతుంది.

4) పని గట్టిపడటాన్ని తగ్గించడానికి సాధనం యొక్క అంచుని పదునుగా ఉంచడం ముఖ్యం. అదనంగా, ఫీడ్ మొత్తం మరియు బ్యాక్-కటింగ్ మొత్తం సహేతుకంగా ఉండాలి, ఇది సాధనం గట్టిపడిన లేయర్‌లోకి కత్తిరించకుండా నిరోధించడానికి, ఇది సాధనం యొక్క జీవితకాలాన్ని ప్రతికూలంగా ప్రభావితం చేస్తుంది.

5) స్టెయిన్లెస్ స్టీల్తో పనిచేసేటప్పుడు చిప్ బ్రేకర్ యొక్క గ్రౌండింగ్ ప్రక్రియకు శ్రద్ద ముఖ్యం. ఈ చిప్స్ వాటి బలమైన మరియు కఠినమైన లక్షణాలకు ప్రసిద్ధి చెందాయి, కాబట్టి సాధనం యొక్క రేక్ ఉపరితలంపై చిప్ బ్రేకర్ సరిగ్గా నేల ఉండాలి. ఇది కట్టింగ్ ప్రక్రియలో చిప్‌లను విచ్ఛిన్నం చేయడం, పట్టుకోవడం మరియు తీసివేయడం సులభతరం చేస్తుంది.

6) స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్‌ను కత్తిరించేటప్పుడు, తక్కువ వేగం మరియు పెద్ద ఫీడ్ మొత్తాలను ఉపయోగించమని సిఫార్సు చేయబడింది. సిరామిక్ సాధనాలతో బోరింగ్ కోసం, సరైన పనితీరు కోసం సరైన కట్టింగ్ మొత్తాన్ని ఎంచుకోవడం చాలా ముఖ్యం. నిరంతర కట్టింగ్ కోసం, దుస్తులు మన్నిక మరియు కట్టింగ్ మొత్తానికి మధ్య ఉన్న సంబంధం ఆధారంగా కట్టింగ్ మొత్తాన్ని ఎంచుకోవాలి. అడపాదడపా కట్టింగ్ కోసం, సాధనం విచ్ఛిన్నం నమూనా ఆధారంగా తగిన కట్టింగ్ మొత్తాన్ని నిర్ణయించాలి.

సిరామిక్ టూల్స్ అద్భుతమైన వేడి మరియు దుస్తులు నిరోధకతను కలిగి ఉంటాయి కాబట్టి, టూల్ వేర్ లైఫ్‌పై కటింగ్ మొత్తం ప్రభావం కార్బైడ్ టూల్స్‌తో పోలిస్తే అంత ముఖ్యమైనది కాదు. సాధారణంగా, సిరామిక్ సాధనాలను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, ఫీడ్ రేటు అనేది సాధనం విచ్ఛిన్నానికి అత్యంత సున్నితమైన అంశం. అందువల్ల, స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ భాగాలను బోరింగ్ చేసినప్పుడు, మెషిన్ టూల్ పవర్, ప్రాసెస్ సిస్టమ్ దృఢత్వం మరియు బ్లేడ్ బలానికి లోబడి వర్క్‌పీస్ మెటీరియల్ ఆధారంగా అధిక కట్టింగ్ స్పీడ్, పెద్ద బ్యాక్ కటింగ్ మొత్తాన్ని మరియు సాపేక్షంగా తక్కువ అడ్వాన్స్‌ని ఎంచుకోవడానికి ప్రయత్నించండి.

7) స్టెయిన్లెస్ స్టీల్తో పని చేస్తున్నప్పుడు, విజయవంతమైన బోరింగ్ను నిర్ధారించడానికి సరైన కట్టింగ్ ద్రవాన్ని ఎంచుకోవడం చాలా ముఖ్యం. స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ బంధానికి గురవుతుంది మరియు పేలవమైన వేడి వెదజల్లడం కలిగి ఉంటుంది, కాబట్టి ఎంచుకున్న కట్టింగ్ ద్రవం మంచి బంధన నిరోధకత మరియు ఉష్ణ వెదజల్లే లక్షణాలను కలిగి ఉండాలి. ఉదాహరణకు, అధిక క్లోరిన్ కంటెంట్‌తో కట్టింగ్ ద్రవాన్ని ఉపయోగించవచ్చు.

అదనంగా, H1L-2 సింథటిక్ కట్టింగ్ ఫ్లూయిడ్ వంటి మంచి శీతలీకరణ, శుభ్రపరచడం, యాంటీ-రస్ట్ మరియు కందెన ప్రభావాలను కలిగి ఉండే మినరల్ ఆయిల్-రహిత, నైట్రేట్-రహిత సజల ద్రావణాలు అందుబాటులో ఉన్నాయి. తగిన కట్టింగ్ ద్రవాన్ని ఉపయోగించడం ద్వారా, స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ ప్రాసెసింగ్‌తో సంబంధం ఉన్న ఇబ్బందులను అధిగమించవచ్చు, ఫలితంగా డ్రిల్లింగ్, రీమింగ్ మరియు బోరింగ్ సమయంలో మెరుగైన టూల్ లైఫ్, తగ్గిన సాధనం పదునుపెట్టడం మరియు మార్పులు, మెరుగైన ఉత్పత్తి సామర్థ్యం మరియు అధిక నాణ్యత హోల్ ప్రాసెసింగ్. సంతృప్తికరమైన ఫలితాలను సాధించడం ద్వారా ఇది అంతిమంగా శ్రమ తీవ్రత మరియు ఉత్పత్తి ఖర్చులను తగ్గిస్తుంది.

అనెబాన్‌లో, నాణ్యత మరియు నిజాయితీకి ప్రాధాన్యత ఇవ్వడం, నిజాయితీతో కూడిన సహాయాన్ని అందించడం మరియు పరస్పర లాభం కోసం ప్రయత్నించడం మా ఆలోచన. మేము నిలకడగా అద్భుతమైన సృష్టించాలని లక్ష్యంగా పెట్టుకున్నాముమారిన మెటల్ భాగాలుమరియు సూక్ష్మCNC మిల్లింగ్ భాగాలు. మేము మీ విచారణకు విలువిస్తాము మరియు వీలైనంత త్వరగా మీకు ప్రతిస్పందిస్తాము.