డ్రిల్లింగ్, రీమింగ్, బోరింగ్, పుల్లింగ్‌ని అర్థం చేసుకోవడానికి ఒక కథనం… మెషినరీ పరిశ్రమలో పనిచేసేవారు తప్పనిసరిగా చదవాలి!

డ్రిల్లింగ్, లాగడం, రీమింగ్, బోరింగ్... వాటి అర్థం ఏమిటి? ఈ భావనల మధ్య వ్యత్యాసాన్ని సులభంగా అర్థం చేసుకోవడానికి క్రింది మీకు నేర్పుతుంది.

బాహ్య ఉపరితల ప్రాసెసింగ్‌తో పోలిస్తే, రంధ్రం ప్రాసెసింగ్ యొక్క పరిస్థితులు చాలా అధ్వాన్నంగా ఉన్నాయి మరియు బాహ్య సర్కిల్‌లను ప్రాసెస్ చేయడం కంటే రంధ్రాలను ప్రాసెస్ చేయడం చాలా కష్టం. ఇది ఎందుకంటే:
1) రంధ్రం మ్యాచింగ్ కోసం ఉపయోగించే సాధనం యొక్క పరిమాణం యంత్రం చేయవలసిన రంధ్రం యొక్క పరిమాణంతో పరిమితం చేయబడింది మరియు దృఢత్వం తక్కువగా ఉంటుంది, ఇది వంగడం వైకల్యం మరియు కంపనానికి అవకాశం ఉంది;
2) ఒక రంధ్రంతో మ్యాచింగ్ చేసినప్పుడుస్థిర-పరిమాణ సాధనం, రంధ్రం యొక్క పరిమాణం తరచుగా సాధనం యొక్క సంబంధిత పరిమాణం ద్వారా నేరుగా నిర్ణయించబడుతుంది మరియు తయారీ లోపం మరియు సాధనం యొక్క దుస్తులు నేరుగా రంధ్రం యొక్క మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది;

3) రంధ్రాలను మ్యాచింగ్ చేసేటప్పుడు, కట్టింగ్ ప్రాంతం వర్క్‌పీస్ లోపల ఉంటుంది, చిప్ తొలగింపు మరియు వేడి వెదజల్లే పరిస్థితులు తక్కువగా ఉంటాయి మరియు మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం మరియు ఉపరితల నాణ్యతను నియంత్రించడం సులభం కాదు.

1. డ్రిల్లింగ్ మరియు రీమింగ్
1. డ్రిల్లింగ్
డ్రిల్లింగ్ అనేది ఘన పదార్థాలలో రంధ్రాలను మ్యాచింగ్ చేసే మొదటి ప్రక్రియ, మరియు రంధ్రాల వ్యాసం సాధారణంగా 80 మిమీ కంటే తక్కువగా ఉంటుంది. డ్రిల్లింగ్ యొక్క రెండు మార్గాలు ఉన్నాయి: ఒకటి డ్రిల్ యొక్క భ్రమణం; మరొకటి వర్క్‌పీస్ యొక్క భ్రమణం. పై రెండు డ్రిల్లింగ్ పద్ధతుల ద్వారా ఉత్పన్నమయ్యే లోపాలు భిన్నంగా ఉంటాయి. డ్రిల్ బిట్ తిరిగే డ్రిల్లింగ్ పద్ధతిలో, కట్టింగ్ ఎడ్జ్ యొక్క అసమానత మరియు డ్రిల్ బిట్ యొక్క తగినంత దృఢత్వం కారణంగా డ్రిల్ బిట్ వైదొలిగినప్పుడు, యంత్రం రంధ్రం యొక్క మధ్య రేఖ వక్రంగా లేదా వక్రీకరించబడుతుంది. ఇది నేరుగా కాదు, కానీ రంధ్రం వ్యాసం ప్రాథమికంగా మారదు; దీనికి విరుద్ధంగా, వర్క్‌పీస్‌ని తిప్పే డ్రిల్లింగ్ పద్ధతిలో, డ్రిల్ బిట్ యొక్క విచలనం రంధ్రం యొక్క వ్యాసాన్ని మార్చడానికి కారణమవుతుంది, అయితే రంధ్రం మధ్యరేఖ ఇప్పటికీ నేరుగా ఉంటుంది.
సాధారణంగా ఉపయోగించే డ్రిల్లింగ్ సాధనాలు: ట్విస్ట్ డ్రిల్, సెంటర్ డ్రిల్, డీప్ హోల్ డ్రిల్ మొదలైనవి. వాటిలో సాధారణంగా ఉపయోగించేది ట్విస్ట్ డ్రిల్, దీని వ్యాసం Φ0.1-80mm.
నిర్మాణ పరిమితుల కారణంగా, డ్రిల్ బిట్ యొక్క బెండింగ్ దృఢత్వం మరియు టోర్షనల్ దృఢత్వం రెండూ తక్కువగా ఉంటాయి, పేలవమైన కేంద్రీకరణతో పాటు, డ్రిల్లింగ్ ఖచ్చితత్వం తక్కువగా ఉంటుంది, సాధారణంగా IT13 ~ IT11కి మాత్రమే చేరుకుంటుంది; ఉపరితల కరుకుదనం కూడా పెద్దది, మరియు Ra సాధారణంగా 50 ~12.5μm; కానీ డ్రిల్లింగ్ యొక్క మెటల్ తొలగింపు రేటు పెద్దది, మరియు కట్టింగ్ సామర్థ్యం ఎక్కువగా ఉంటుంది. డ్రిల్లింగ్ ప్రధానంగా బోల్ట్ హోల్స్, థ్రెడ్ బాటమ్ హోల్స్, ఆయిల్ హోల్స్ వంటి తక్కువ నాణ్యత అవసరాలతో రంధ్రాలను ప్రాసెస్ చేయడానికి ఉపయోగించబడుతుంది. అధిక మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం మరియు ఉపరితల నాణ్యత అవసరాలు ఉన్న రంధ్రాల కోసం, వాటిని రీమింగ్, రీమింగ్, బోరింగ్ లేదా గ్రైండింగ్ చేయడం ద్వారా సాధించాలి. తదుపరి మ్యాచింగ్. 2. రీమింగ్
రీమింగ్ అనేది ఎపర్చర్‌ను విస్తరించడానికి మరియు రంధ్రాల ప్రాసెసింగ్ నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి రీమింగ్ డ్రిల్‌తో డ్రిల్లింగ్ చేయబడిన, తారాగణం లేదా నకిలీ చేయబడిన రంధ్రాల తదుపరి ప్రాసెసింగ్.చివరి మ్యాచింగ్తక్కువ డిమాండ్ రంధ్రాలు. రీమింగ్ డ్రిల్ ట్విస్ట్ డ్రిల్‌ను పోలి ఉంటుంది, కానీ ఎక్కువ పళ్ళు మరియు ఉలి అంచు లేకుండా ఉంటుంది.
డ్రిల్లింగ్‌తో పోలిస్తే, రీమింగ్ కింది లక్షణాలను కలిగి ఉంది: (1) రీమింగ్ డ్రిల్ పళ్ల సంఖ్య పెద్దది (3~8 పళ్ళు), మార్గదర్శకత్వం మంచిది మరియు కట్టింగ్ సాపేక్షంగా స్థిరంగా ఉంటుంది; (2) రీమింగ్ డ్రిల్‌కు ఉలి అంచు లేదు మరియు కట్టింగ్ పరిస్థితులు బాగున్నాయి; (3) మ్యాచింగ్ అలవెన్స్ చిన్నది, చిప్ పాకెట్ నిస్సారంగా చేయవచ్చు, డ్రిల్ కోర్ మందంగా చేయవచ్చు మరియు కట్టర్ బాడీ యొక్క బలం మరియు దృఢత్వం మెరుగ్గా ఉంటాయి. హోల్ రీమింగ్ యొక్క ఖచ్చితత్వం సాధారణంగా IT11~IT10, మరియు ఉపరితల కరుకుదనం Ra 12.5~6.3μm. కంటే చిన్న వ్యాసం కలిగిన రంధ్రాలను యంత్రం చేయడానికి రీమింగ్ తరచుగా ఉపయోగించబడుతుంది. పెద్ద వ్యాసం (D ≥ 30 మిమీ)తో రంధ్రం చేస్తున్నప్పుడు, ఒక చిన్న డ్రిల్ బిట్ (వ్యాసం రంధ్రం యొక్క వ్యాసం కంటే 0.5~0.7 రెట్లు ఉంటుంది) తరచుగా రంధ్రాన్ని ముందుగా డ్రిల్ చేయడానికి ఉపయోగించబడుతుంది, ఆపై రీమింగ్ డ్రిల్ యొక్క సంబంధిత పరిమాణం రంధ్రాన్ని రీమ్ చేయడానికి ఉపయోగించబడుతుంది, ఇది రంధ్రం యొక్క నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది. ప్రాసెసింగ్ నాణ్యత మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యం.
స్థూపాకార రంధ్రాలను ప్రాసెస్ చేయడంతో పాటు, రీమింగ్ వివిధ కౌంటర్‌సంక్ సీట్ హోల్స్ మరియు కౌంటర్‌సింకింగ్‌ను ప్రాసెస్ చేయడానికి వివిధ ప్రత్యేక-ఆకారపు రీమింగ్ డ్రిల్‌లను (కౌంటర్‌సింక్‌లు అని కూడా పిలుస్తారు) ఉపయోగించవచ్చు. కౌంటర్‌సింక్ యొక్క ఫ్రంట్ ఎండ్ తరచుగా గైడ్ కాలమ్‌ను కలిగి ఉంటుంది, ఇది యంత్ర రంధ్రం ద్వారా మార్గనిర్దేశం చేయబడుతుంది.

2. రీమింగ్
రీమింగ్ అనేది రంధ్రాలను పూర్తి చేసే పద్ధతుల్లో ఒకటి, ఇది ఉత్పత్తిలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది. చిన్న రంధ్రాల కోసం, అంతర్గత గ్రౌండింగ్ మరియు చక్కటి బోరింగ్ కంటే రీమింగ్ అనేది మరింత ఆర్థిక మరియు ఆచరణాత్మక పద్ధతి.
1. రీమర్లు
రీమర్‌లు సాధారణంగా రెండు రకాలుగా విభజించబడ్డాయి: హ్యాండ్ రీమర్‌లు మరియు మెషిన్ రీమర్‌లు. హ్యాండ్ రీమర్ యొక్క హ్యాండిల్ స్ట్రెయిట్ హ్యాండిల్, పని భాగం పొడవుగా ఉంటుంది మరియు గైడింగ్ ఫంక్షన్ మెరుగ్గా ఉంటుంది. హ్యాండ్ రీమర్‌లో సమగ్ర రకం మరియు సర్దుబాటు చేయగల బయటి వ్యాసం యొక్క రెండు నిర్మాణాలు ఉన్నాయి. మెషిన్ రీమర్‌లలో రెండు రకాలు ఉన్నాయి, షాంక్ రకం మరియు స్లీవ్ రకం. రీమర్‌లు వృత్తాకార రంధ్రాలను మాత్రమే ప్రాసెస్ చేయగలవు, కానీ టేపర్ రీమర్‌లతో టేపర్ రంధ్రాలను కూడా ప్రాసెస్ చేయవచ్చు. 2. రీమింగ్ ప్రక్రియ మరియు దాని అప్లికేషన్
రీమింగ్ భత్యం రీమింగ్ నాణ్యతపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. భత్యం చాలా పెద్దది అయినట్లయితే, రీమర్ యొక్క లోడ్ పెద్దదిగా ఉంటుంది, కట్టింగ్ ఎడ్జ్ త్వరగా మొద్దుబారిపోతుంది, మృదువైన యంత్ర ఉపరితలాన్ని పొందడం సులభం కాదు మరియు డైమెన్షనల్ టాలరెన్స్ హామీ ఇవ్వడం సులభం కాదు; భత్యం చాలా తక్కువగా ఉంటే, మునుపటి ప్రక్రియ ద్వారా మిగిలిపోయిన సాధనం గుర్తులను తొలగించలేకపోతే, అది సహజంగానే హోల్ ప్రాసెసింగ్ నాణ్యతను మెరుగుపరచదు. సాధారణంగా, కఠినమైన కీలు భత్యం 0.35~0.15mm, మరియు ఫైన్ కీలు 01.5~0.05mm.
అంతర్నిర్మిత అంచు ఏర్పడకుండా ఉండటానికి, రీమింగ్ సాధారణంగా తక్కువ కట్టింగ్ వేగంతో నిర్వహిస్తారు (ఉక్కు మరియు తారాగణం ఇనుము కోసం హై-స్పీడ్ స్టీల్ రీమర్‌ల కోసం v <8మీ/నిమి). ఫీడ్ విలువ ప్రాసెస్ చేయాల్సిన ఎపర్చరుకు సంబంధించినది. పెద్ద ఎపర్చరు, ఫీడ్ యొక్క పెద్ద విలువ. హై-స్పీడ్ స్టీల్ రీమర్ ఉక్కు మరియు తారాగణం ఇనుమును ప్రాసెస్ చేసినప్పుడు, ఫీడ్ సాధారణంగా 0.3~1mm/r ఉంటుంది.
రంధ్రాలను రీమింగ్ చేసినప్పుడు, అంతర్నిర్మిత అంచుని నివారించడానికి మరియు చిప్‌లను సకాలంలో తొలగించడానికి తగిన కట్టింగ్ ద్రవంతో దానిని చల్లబరచాలి, లూబ్రికేట్ చేయాలి మరియు శుభ్రం చేయాలి. గ్రౌండింగ్ మరియు బోరింగ్‌తో పోలిస్తే, రీమింగ్ అధిక ఉత్పాదకతను కలిగి ఉంటుంది మరియు రంధ్రం యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడం సులభం; అయితే, రీమింగ్ రంధ్ర అక్షం యొక్క స్థాన లోపాన్ని సరిచేయదు మరియు రంధ్రం యొక్క స్థాన ఖచ్చితత్వం మునుపటి ప్రక్రియ ద్వారా హామీ ఇవ్వబడాలి. రీమింగ్ స్టెప్డ్ హోల్స్ మరియు బ్లైండ్ హోల్స్‌ను ప్రాసెస్ చేయకూడదు.
రీమింగ్ హోల్ యొక్క డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం సాధారణంగా IT9~IT7, మరియు ఉపరితల కరుకుదనం Ra సాధారణంగా 3.2~0.8 μm. అధిక ఖచ్చితత్వ అవసరాలు (IT7-స్థాయి ప్రెసిషన్ హోల్స్ వంటివి) ఉన్న మధ్యస్థ-పరిమాణ రంధ్రాల కోసం, డ్రిల్లింగ్-విస్తరించే-రీమింగ్ ప్రక్రియ అనేది ఉత్పత్తిలో సాధారణంగా ఉపయోగించే ఒక సాధారణ ప్రాసెసింగ్ పథకం.

3. బోరింగ్
బోరింగ్ అనేది ముందుగా నిర్మించిన రంధ్రాలను విస్తరించడానికి కట్టింగ్ సాధనాలను ఉపయోగించే ప్రాసెసింగ్ పద్ధతి. బోరింగ్ పని ఒక బోరింగ్ యంత్రం లేదా ఒక లాత్లో నిర్వహించబడుతుంది.
1. బోరింగ్ పద్ధతి
బోరింగ్ కోసం మూడు వేర్వేరు మ్యాచింగ్ పద్ధతులు ఉన్నాయి.
(1) వర్క్‌పీస్ తిరుగుతుంది మరియు సాధనం ఫీడ్ అవుతుంది. లాత్‌లోని చాలా బోరింగ్ ఈ బోరింగ్ పద్ధతికి చెందినది. ప్రక్రియ లక్షణాలు: మ్యాచింగ్ తర్వాత రంధ్రం యొక్క అక్షం రేఖ వర్క్‌పీస్ యొక్క భ్రమణ అక్షానికి అనుగుణంగా ఉంటుంది, రంధ్రం యొక్క గుండ్రని ప్రధానంగా మెషిన్ టూల్ స్పిండిల్ యొక్క భ్రమణ ఖచ్చితత్వంపై ఆధారపడి ఉంటుంది మరియు రంధ్రం యొక్క అక్షసంబంధ జ్యామితి లోపం ప్రధానంగా ఆధారపడి ఉంటుంది. వర్క్‌పీస్ యొక్క భ్రమణ అక్షానికి సంబంధించి సాధనం యొక్క ఫీడ్ దిశలో. స్థానం ఖచ్చితత్వం. ఈ బోరింగ్ పద్ధతి బాహ్య ఉపరితలంతో ఏకాక్షకత అవసరాలను కలిగి ఉన్న రంధ్రాలను ప్రాసెస్ చేయడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది.
(2) సాధనం తిరుగుతుంది మరియు వర్క్‌పీస్ ఫీడింగ్ మోషన్ చేస్తుంది. బోరింగ్ మెషిన్ యొక్క కుదురు బోరింగ్ సాధనాన్ని తిప్పడానికి డ్రైవ్ చేస్తుంది మరియు వర్క్‌టేబుల్ ఫీడింగ్ మోషన్ చేయడానికి వర్క్‌పీస్‌ను డ్రైవ్ చేస్తుంది.
(3) సాధనం తిరిగేటప్పుడు మరియు ఫీడింగ్ మోషన్ చేసినప్పుడు, బోరింగ్ పద్ధతి బోరింగ్ కోసం ఉపయోగించబడుతుంది. బోరింగ్ బార్ యొక్క ఓవర్‌హాంగ్ పొడవు మార్చబడింది మరియు బోరింగ్ బార్ యొక్క ఫోర్స్ డిఫార్మేషన్ కూడా మార్చబడుతుంది. రంధ్రపు వ్యాసం చిన్నది, ఇది దెబ్బతిన్న రంధ్రం ఏర్పరుస్తుంది. అదనంగా, బోరింగ్ బార్ యొక్క ఓవర్‌హాంగ్ పొడవు పెరుగుతుంది మరియు దాని స్వంత బరువు కారణంగా ప్రధాన షాఫ్ట్ యొక్క బెండింగ్ వైకల్యం కూడా పెరుగుతుంది మరియు యంత్ర రంధ్రం యొక్క అక్షం తదనుగుణంగా వంగి ఉంటుంది. ఈ బోరింగ్ పద్ధతి చిన్న రంధ్రాలకు మాత్రమే సరిపోతుంది.
2. డైమండ్ బోరింగ్
సాధారణ బోరింగ్‌తో పోలిస్తే, డైమండ్ బోరింగ్ అనేది తక్కువ మొత్తంలో బ్యాక్ కటింగ్, చిన్న ఫీడ్ మరియు అధిక కట్టింగ్ వేగంతో ఉంటుంది. ఇది అధిక మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని (IT7~IT6) మరియు చాలా మృదువైన ఉపరితలం (Ra 0.4~ 0.05 μm) పొందవచ్చు. డైమండ్ బోరింగ్ మొదట డైమండ్ బోరింగ్ టూల్స్‌తో ప్రాసెస్ చేయబడింది మరియు ఇప్పుడు ఇది సాధారణంగా సిమెంట్ కార్బైడ్, CBN మరియు సింథటిక్ డైమండ్ టూల్స్‌తో ప్రాసెస్ చేయబడుతుంది. ప్రధానంగా నాన్-ఫెర్రస్ మెటల్ వర్క్‌పీస్‌లను ప్రాసెస్ చేయడానికి, కాస్ట్ ఇనుము మరియు ఉక్కును ప్రాసెస్ చేయడానికి కూడా ఉపయోగిస్తారు.
డైమండ్ బోరింగ్ కోసం సాధారణంగా ఉపయోగించే కట్టింగ్ పరిమాణాలు: ప్రీ-బోరింగ్ యొక్క బ్యాక్-కట్ మొత్తం 0.2~0.6mm, మరియు చివరి బోరింగ్ 0.1mm; ఫీడ్ రేటు 0.01~0.14mm/r; కాస్ట్ ఇనుమును మ్యాచింగ్ చేసేటప్పుడు కట్టింగ్ వేగం 100~250మీ/నిమి, మరియు ఉక్కు కోసం మ్యాచింగ్ 150~300మీ/నిమి, ఫెర్రస్ కాని లోహాలను ప్రాసెస్ చేయడానికి 300~2000మీ/నిమి.
డైమండ్ బోరింగ్ అధిక మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం మరియు ఉపరితల నాణ్యతను సాధించగలదని నిర్ధారించడానికి, ఉపయోగించే యంత్ర సాధనం (డైమండ్ బోరింగ్ మెషిన్) అధిక రేఖాగణిత ఖచ్చితత్వం మరియు దృఢత్వాన్ని కలిగి ఉండాలి. యంత్ర సాధనం యొక్క ప్రధాన షాఫ్ట్ సాధారణంగా ఖచ్చితమైన కోణీయ కాంటాక్ట్ బాల్ బేరింగ్‌లు లేదా హైడ్రోస్టాటిక్ స్లైడింగ్ బేరింగ్‌లు మరియు హై-స్పీడ్ రొటేటింగ్ పార్ట్‌ల ద్వారా మద్దతు ఇస్తుంది. ఇది ఖచ్చితంగా సమతుల్యంగా ఉండాలి; అదనంగా, వర్క్‌టేబుల్ స్థిరమైన మరియు తక్కువ-వేగం ఫీడింగ్ కదలికను నిర్వహించగలదని నిర్ధారించడానికి ఫీడింగ్ మెకానిజం యొక్క కదలిక చాలా స్థిరంగా ఉండాలి.
డైమండ్ బోరింగ్ మంచి ప్రాసెసింగ్ నాణ్యత మరియు అధిక ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉంటుంది మరియు ఇంజిన్ సిలిండర్ హోల్స్, పిస్టన్ పిన్ హోల్స్ మరియు మెషిన్ టూల్ స్పిండిల్ బాక్స్‌లపై స్పిండిల్ హోల్స్ వంటి భారీ ఉత్పత్తిలో ఖచ్చితమైన రంధ్రాల తుది ప్రాసెసింగ్‌లో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది. అయినప్పటికీ, ఫెర్రస్ లోహ ఉత్పత్తులను ప్రాసెస్ చేయడానికి డైమండ్ బోరింగ్‌ను ఉపయోగించినప్పుడు, సిమెంటు కార్బైడ్ మరియు CBNతో చేసిన బోరింగ్ సాధనాలను మాత్రమే ఉపయోగించవచ్చని మరియు డైమండ్‌తో చేసిన బోరింగ్ సాధనాలను ఉపయోగించలేమని గమనించాలి, ఎందుకంటే వజ్రంలోని కార్బన్ అణువులకు పెద్ద అనుబంధం ఉంటుంది. ఇనుము సమూహ మూలకాలతో. , సాధనం జీవితం తక్కువగా ఉంది.

3. బోరింగ్ సాధనం
బోరింగ్ సాధనాలను సింగిల్ ఎడ్జ్ బోరింగ్ టూల్స్ మరియు డబుల్ ఎడ్జ్ బోరింగ్ టూల్స్‌గా విభజించవచ్చు.
4. బోరింగ్ యొక్క సాంకేతిక లక్షణాలు మరియు అప్లికేషన్ పరిధి
డ్రిల్లింగ్-విస్తరించే-రీమింగ్ ప్రక్రియతో పోలిస్తే, రంధ్రం యొక్క వ్యాసం సాధనం యొక్క పరిమాణంతో పరిమితం చేయబడదు మరియు బోరింగ్ బలమైన దోష దిద్దుబాటు సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉంటుంది. బోరింగ్ మరియు పొజిషనింగ్ ఉపరితలాలు అధిక స్థాన ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్వహిస్తాయి.
బోరింగ్ హోల్ యొక్క బయటి సర్కిల్‌తో పోలిస్తే, టూల్ హోల్డర్ సిస్టమ్ యొక్క పేలవమైన దృఢత్వం మరియు పెద్ద వైకల్యం కారణంగా, వేడి వెదజల్లడం మరియు చిప్ తొలగింపు పరిస్థితులు మంచివి కావు మరియు వర్క్‌పీస్ మరియు సాధనం యొక్క ఉష్ణ వైకల్యం సాపేక్షంగా పెద్దది. బోరింగ్ హోల్ యొక్క మ్యాచింగ్ నాణ్యత మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యం కారు యొక్క బయటి వృత్తం వలె ఎక్కువగా ఉండదు. .
పై విశ్లేషణ ఆధారంగా, బోరింగ్ విస్తృత ప్రాసెసింగ్ పరిధిని కలిగి ఉందని మరియు వివిధ పరిమాణాలు మరియు విభిన్న ఖచ్చితత్వ స్థాయిల రంధ్రాలను ప్రాసెస్ చేయగలదని చూడవచ్చు. పెద్ద వ్యాసాలు మరియు అధిక డైమెన్షనల్ మరియు పొజిషనల్ ఖచ్చితత్వ అవసరాలు కలిగిన రంధ్రాలు మరియు రంధ్ర వ్యవస్థల కోసం, బోరింగ్ అనేది దాదాపు ప్రాసెసింగ్ మాత్రమే. పద్ధతి. బోరింగ్ యొక్క మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం IT9~IT7. బోరింగ్ యంత్రాలు, లాత్‌లు మరియు మిల్లింగ్ యంత్రాలు వంటి యంత్ర పరికరాలపై బోరింగ్ చేయవచ్చు. ఇది వశ్యత యొక్క ప్రయోజనాలను కలిగి ఉంది మరియు ఉత్పత్తిలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది. భారీ ఉత్పత్తిలో, బోరింగ్ సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి, బోరింగ్ డైస్ తరచుగా ఉపయోగించబడతాయి.

4. హోనింగ్ రంధ్రాలు
1. హోనింగ్ సూత్రం మరియు తలని గౌరవించడం
హోనింగ్ అనేది గ్రౌండింగ్ స్టిక్ (విట్‌స్టోన్)తో హోనింగ్ హెడ్‌తో రంధ్రం పూర్తి చేసే పద్ధతి. హోనింగ్ సమయంలో, వర్క్‌పీస్ స్థిరంగా ఉంటుంది మరియు హోనింగ్ హెడ్ మెషిన్ యొక్క కుదురు ద్వారా తిప్పబడుతుంది మరియు పరస్పర సరళ కదలికను చేస్తుంది. హోనింగ్ ప్రక్రియలో, గ్రైండింగ్ బార్ ఒక నిర్దిష్ట ఒత్తిడితో వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితలంపై పనిచేస్తుంది మరియు వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితలం నుండి చాలా సన్నని పదార్థాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు కట్టింగ్ పథం క్రాస్డ్ మెష్. ఇసుక పట్టీ యొక్క రాపిడి ధాన్యాల కదలిక పథం పునరావృతం కాకుండా చేయడానికి, హోనింగ్ హెడ్ యొక్క భ్రమణ చలనం యొక్క నిమిషానికి విప్లవాలు మరియు హోనింగ్ హెడ్ యొక్క నిమిషానికి రెసిప్రొకేటింగ్ స్ట్రోక్‌ల సంఖ్య ఒకదానికొకటి ప్రధాన సంఖ్యలుగా ఉండాలి.
హోనింగ్ ట్రాక్ యొక్క ఖండన కోణం హోనింగ్ హెడ్ యొక్క రెసిప్రొకేటింగ్ వేగం మరియు పరిధీయ వేగానికి సంబంధించినది. కోణం యొక్క పరిమాణం ప్రాసెసింగ్ నాణ్యత మరియు హోనింగ్ యొక్క సామర్థ్యాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. సాధారణంగా, ఇది రఫ్ హోనింగ్ మరియు ఫైన్ హోనింగ్ కోసం ° గా తీసుకోబడుతుంది. విరిగిన రాపిడి కణాలు మరియు చిప్‌ల విడుదలను సులభతరం చేయడానికి, కట్టింగ్ ఉష్ణోగ్రతను తగ్గించడానికి మరియు ప్రాసెసింగ్ నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి, హోనింగ్ సమయంలో తగినంత కటింగ్ ద్రవాన్ని ఉపయోగించాలి.
రంధ్రం గోడను ఏకరీతిగా ప్రాసెస్ చేయడానికి, ఇసుక పట్టీ యొక్క స్ట్రోక్ రంధ్రం యొక్క రెండు చివర్లలోని ఓవర్‌రన్ మొత్తాన్ని మించి ఉండాలి. ఏకరీతి హోనింగ్ భత్యాన్ని నిర్ధారించడానికి మరియు మెషినింగ్ ఖచ్చితత్వంపై మెషిన్ టూల్ స్పిండిల్ రొటేషన్ ఎర్రర్ ప్రభావాన్ని తగ్గించడానికి, చాలా వరకు హోనింగ్ హెడ్‌లు మరియు మెషిన్ టూల్ స్పిండిల్స్ ఫ్లోటింగ్ ద్వారా కనెక్ట్ చేయబడతాయి.
హోనింగ్ హెడ్ గ్రౌండింగ్ బార్ యొక్క రేడియల్ విస్తరణ మరియు సంకోచం సర్దుబాటు మాన్యువల్, వాయు మరియు హైడ్రాలిక్ వంటి వివిధ నిర్మాణ రూపాలను కలిగి ఉంటుంది.
2. ప్రాసెస్ లక్షణాలు మరియు హోనింగ్ యొక్క అప్లికేషన్ పరిధి
1) హోనింగ్ అధిక డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వాన్ని మరియు ఆకృతి ఖచ్చితత్వాన్ని పొందవచ్చు. మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం IT7~IT6, మరియు రంధ్రాల యొక్క గుండ్రని మరియు స్థూపాకార దోషాలను పరిధిలో నియంత్రించవచ్చు, అయితే మెషిన్ చేసిన రంధ్రాల స్థాన ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపర్చడం సాధ్యం కాదు.
2) హోనింగ్ అధిక ఉపరితల నాణ్యతను పొందవచ్చు, ఉపరితల కరుకుదనం Ra 0.2~0.25μm, మరియు ఉపరితల లోహం యొక్క రూపాంతర లోపం పొర యొక్క లోతు చాలా చిన్నది 2.5~25μm.
3) గ్రౌండింగ్ వేగంతో పోలిస్తే, హోనింగ్ హెడ్ యొక్క పరిధీయ వేగం ఎక్కువగా లేనప్పటికీ (vc=16~60m/min), కానీ ఇసుక పట్టీ మరియు వర్క్‌పీస్ మధ్య పెద్ద సంపర్క ప్రాంతం కారణంగా, పరస్పర వేగం సాపేక్షంగా ఎక్కువగా ఉంటుంది. (va=8~20మీ/నిమి). నిమి), కాబట్టి హోనింగ్ ఇప్పటికీ అధిక ఉత్పాదకతను కలిగి ఉంది.
సామూహిక ఉత్పత్తిలో వివిధ హైడ్రాలిక్ పరికరాలలో ఇంజిన్ సిలిండర్ రంధ్రాలు మరియు ఖచ్చితమైన రంధ్రాల మ్యాచింగ్‌లో హోనింగ్ విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది. అయినప్పటికీ, పెద్ద ప్లాస్టిసిటీతో నాన్-ఫెర్రస్ మెటల్ వర్క్‌పీస్‌లపై రంధ్రాలను ప్రాసెస్ చేయడానికి హోనింగ్ తగినది కాదు, అలాగే కీ గ్రూవ్‌లు, స్ప్లైన్ హోల్స్ మొదలైన వాటితో రంధ్రాలను ప్రాసెస్ చేయదు.

5. రంధ్రం లాగండి
1. బ్రోచింగ్ మరియు బ్రోచింగ్
హోల్ బ్రోచింగ్ అనేది ఒక ప్రత్యేక బ్రోచ్‌తో బ్రోచింగ్ మెషీన్‌లో నిర్వహించబడే అత్యంత ఉత్పాదక ముగింపు పద్ధతి. బ్రోచింగ్ బెడ్‌లో రెండు రకాలు ఉన్నాయి: క్షితిజ సమాంతర బ్రోచింగ్ బెడ్ మరియు నిలువు బ్రోచింగ్ బెడ్, క్షితిజసమాంతర బ్రోచింగ్ బెడ్ సర్వసాధారణం.
బ్రోచింగ్ చేసేటప్పుడు, బ్రోచ్ తక్కువ-వేగం లీనియర్ మోషన్ (ప్రధాన చలనం) మాత్రమే చేస్తుంది. అదే సమయంలో పనిచేసే బ్రోచ్ యొక్క దంతాల సంఖ్య సాధారణంగా 3 కంటే తక్కువ ఉండకూడదు, లేకపోతే బ్రోచ్ సజావుగా పనిచేయదు మరియు వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితలంపై కంకణాకార అలలను ఉత్పత్తి చేయడం సులభం. అధిక బ్రోచింగ్ శక్తి కారణంగా బ్రోచ్ విరిగిపోకుండా నిరోధించడానికి, బ్రోచ్ పని చేస్తున్నప్పుడు, పని చేసే దంతాల సంఖ్య సాధారణంగా 6 నుండి 8కి మించకూడదు.
బ్రోచింగ్ కోసం మూడు వేర్వేరు బ్రోచింగ్ పద్ధతులు ఉన్నాయి, అవి క్రింది విధంగా వివరించబడ్డాయి:
1) లేయర్డ్ బ్రోచింగ్ ఈ బ్రోచింగ్ పద్ధతి యొక్క లక్షణం ఏమిటంటే, బ్రోచ్ వర్క్‌పీస్ మ్యాచింగ్ అలవెన్స్ పొరను వరుసగా లేయర్‌ల వారీగా కట్ చేస్తుంది. చిప్ బ్రేకింగ్‌ను సులభతరం చేయడానికి, కట్టర్ పళ్ళు అస్థిరమైన చిప్ సెపరేషన్ గ్రూవ్‌లతో గ్రౌండ్ చేయబడతాయి. లేయర్డ్ బ్రోచింగ్ పద్ధతి ప్రకారం రూపొందించిన బ్రోచ్‌ను సాధారణ బ్రోచ్ అంటారు.
2) బ్రోచింగ్ నిరోధించడం ఈ బ్రోచింగ్ పద్ధతి యొక్క లక్షణం ఏమిటంటే, మెషిన్ చేయబడిన ఉపరితలంపై ఉన్న ప్రతి మెటల్ పొర ప్రాథమికంగా ఒకే పరిమాణంలో ఉన్న దంతాల సమూహాన్ని కలిగి ఉంటుంది, అయితే అస్థిరమైన దంతాలు (సాధారణంగా ప్రతి సమూహంలో 2-3 దంతాలు ఉంటాయి) తొలగించబడతాయి. ప్రతి పంటి లోహపు పొరలో కొంత భాగాన్ని మాత్రమే కత్తిరించుకుంటుంది. బ్లాక్ బ్రోచింగ్ పద్ధతి ప్రకారం రూపొందించిన బ్రోచ్‌ను వీల్-కట్ బ్రోచ్ అంటారు.
3) సమగ్ర బ్రోచింగ్ ఈ పద్ధతి లేయర్డ్ మరియు సెగ్మెంటెడ్ బ్రోచింగ్ యొక్క ప్రయోజనాలను కేంద్రీకరిస్తుంది. కఠినమైన దంతాల భాగం విభజించబడిన బ్రోచింగ్‌ను స్వీకరిస్తుంది మరియు చక్కటి దంతాల భాగం లేయర్డ్ బ్రోచింగ్‌ను అవలంబిస్తుంది. ఈ విధంగా, బ్రోచ్ యొక్క పొడవును తగ్గించవచ్చు, ఉత్పాదకతను మెరుగుపరచవచ్చు మరియు మెరుగైన ఉపరితల నాణ్యతను పొందవచ్చు. సమగ్ర బ్రోచింగ్ పద్ధతి ప్రకారం రూపొందించిన బ్రోచ్‌ను సమగ్ర బ్రోచ్ అంటారు.
2. రంధ్రం లాగడం యొక్క ప్రాసెస్ లక్షణాలు మరియు అప్లికేషన్ పరిధి
1) బ్రోచ్ అనేది బహుళ-బ్లేడ్ సాధనం, ఇది అధిక ఉత్పత్తి సామర్థ్యంతో ఒక బ్రోచింగ్ స్ట్రోక్‌లో రంధ్రం యొక్క రఫింగ్, ఫినిషింగ్ మరియు ఫినిషింగ్‌ను వరుసగా పూర్తి చేయగలదు.
2) బ్రోచింగ్ ఖచ్చితత్వం ప్రధానంగా బ్రోచ్ యొక్క ఖచ్చితత్వంపై ఆధారపడి ఉంటుంది. సాధారణ పరిస్థితుల్లో, బ్రోచింగ్ ఖచ్చితత్వం IT9~IT7కి చేరుకుంటుంది మరియు ఉపరితల కరుకుదనం Ra 6.3~1.6 μmకి చేరుకుంటుంది.
3) రంధ్రం లాగేటప్పుడు, వర్క్‌పీస్ మెషిన్డ్ రంధ్రం ద్వారానే ఉంచబడుతుంది (బ్రోచ్ యొక్క ప్రధాన భాగం వర్క్‌పీస్ యొక్క పొజిషనింగ్ ఎలిమెంట్), మరియు రంధ్రం మరియు ఇతర ఉపరితలాల యొక్క పరస్పర స్థాన ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడం సులభం కాదు; శరీర భాగాల ప్రాసెసింగ్‌లో, రంధ్రాలు తరచుగా మొదట గీస్తారు, ఆపై ఇతర ఉపరితలాలు రంధ్రాలను స్థాన సూచనగా ఉపయోగించి మెషిన్ చేయబడతాయి. 4) బ్రోచ్ రౌండ్ రంధ్రాలను మాత్రమే ప్రాసెస్ చేయగలదు, కానీ రంధ్రాలు మరియు స్ప్లైన్ రంధ్రాలను కూడా ఏర్పరుస్తుంది.
5) బ్రోచ్ అనేది సంక్లిష్ట ఆకారం మరియు అధిక ధరతో స్థిర-పరిమాణ సాధనం, ఇది పెద్ద రంధ్రాలను మ్యాచింగ్ చేయడానికి తగినది కాదు.
పుల్ హోల్స్ సాధారణంగా Ф10~80mm వ్యాసం మరియు రంధ్రం యొక్క వ్యాసం కంటే 5 రెట్లు మించని రంధ్రం లోతుతో చిన్న మరియు మధ్యస్థ-పరిమాణ భాగాలపై రంధ్రాల ద్వారా ప్రాసెస్ చేయడానికి సామూహిక ఉత్పత్తిలో ఉపయోగిస్తారు.