1. త్రికోణమితి ఫంక్షన్‌లను ఉపయోగించడం ద్వారా కొంత లోతును పొందండి
ఖచ్చితమైన మ్యాచింగ్ పరిశ్రమలో, మేము తరచుగా రెండవ-స్థాయి ఖచ్చితత్వం అవసరమయ్యే అంతర్గత మరియు బాహ్య సర్కిల్‌లను కలిగి ఉన్న భాగాలతో పని చేస్తాము. అయినప్పటికీ, వర్క్‌పీస్ మరియు టూల్ మధ్య వేడి మరియు రాపిడిని కత్తిరించడం వంటి అంశాలు టూల్ వేర్‌కు దారితీయవచ్చు. అదనంగా, స్క్వేర్ టూల్ హోల్డర్ యొక్క రిపీట్ పొజిషనింగ్ ఖచ్చితత్వం తుది ఉత్పత్తి నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది.
ఖచ్చితమైన మైక్రో-డీపెనింగ్ యొక్క సవాలును పరిష్కరించడానికి, టర్నింగ్ ప్రక్రియలో మనం ఎదురుగా మరియు లంబ త్రిభుజం యొక్క హైపోటెన్యూస్ మధ్య సంబంధాన్ని ప్రభావితం చేయవచ్చు. రేఖాంశ సాధనం హోల్డర్ యొక్క కోణాన్ని అవసరమైన విధంగా సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా, మేము టర్నింగ్ సాధనం యొక్క క్షితిజ సమాంతర లోతుపై చక్కటి నియంత్రణను సమర్థవంతంగా సాధించగలము. ఈ పద్ధతి సమయం మరియు కృషిని ఆదా చేయడమే కాకుండా ఉత్పత్తి నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది మరియు మొత్తం పని సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది.
ఉదాహరణకు, C620 లాత్‌పై ఉన్న సాధనం యొక్క స్కేల్ విలువ గ్రిడ్‌కు 0.05 మిమీ. 0.005 మిమీ పార్శ్వ లోతును సాధించడానికి, మేము సైన్ త్రికోణమితి ఫంక్షన్‌ను సూచించవచ్చు. గణన క్రింది విధంగా ఉంది: sinα = 0.005/0.05 = 0.1, అంటే α = 5º44′. కాబట్టి, టూల్ రెస్ట్‌ను 5º44′కి సెట్ చేయడం ద్వారా, ఒక గ్రిడ్ ద్వారా రేఖాంశ చెక్కే డిస్క్ యొక్క ఏదైనా కదలిక టర్నింగ్ టూల్ కోసం 0.005 మిమీ పార్శ్వ సర్దుబాటుకు దారి తీస్తుంది.
2. రివర్స్ టర్నింగ్ టెక్నాలజీ అప్లికేషన్స్ యొక్క మూడు ఉదాహరణలు
రివర్స్-కటింగ్ టెక్నాలజీ నిర్దిష్ట టర్నింగ్ ప్రక్రియలలో అద్భుతమైన ఫలితాలను ఇవ్వగలదని దీర్ఘకాలిక ఉత్పత్తి అభ్యాసం నిరూపించింది.
(1) రివర్స్ కట్టింగ్ థ్రెడ్ మెటీరియల్ మార్టెన్‌సిటిక్ స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్
1.25 మరియు 1.75 మిమీ పిచ్‌లతో అంతర్గత మరియు బాహ్య థ్రెడ్ వర్క్‌పీస్‌లను మ్యాచింగ్ చేసినప్పుడు, వర్క్‌పీస్ పిచ్ నుండి లాత్ స్క్రూ పిచ్‌ను తీసివేయడం వల్ల ఫలిత విలువలు విడదీయబడవు. సాధనాన్ని ఉపసంహరించుకోవడానికి మ్యాటింగ్ గింజ హ్యాండిల్‌ను ఎత్తడం ద్వారా థ్రెడ్ మెషిన్ చేయబడితే, ఇది తరచుగా అస్థిరమైన థ్రెడింగ్‌కు దారితీస్తుంది. సాధారణ లాత్‌లు సాధారణంగా యాదృచ్ఛిక థ్రెడింగ్ డిస్క్‌లను కలిగి ఉండవు మరియు అటువంటి సెట్‌ను సృష్టించడం చాలా సమయం తీసుకుంటుంది.
ఫలితంగా, ఈ పిచ్ యొక్క థ్రెడ్‌లను మ్యాచింగ్ చేయడానికి సాధారణంగా ఉపయోగించే పద్ధతి తక్కువ-వేగంతో ముందుకు తిరగడం. హై-స్పీడ్ థ్రెడింగ్ సాధనాన్ని ఉపసంహరించుకోవడానికి తగిన సమయాన్ని అనుమతించదు, ఇది తక్కువ ఉత్పాదక సామర్థ్యానికి దారితీస్తుంది మరియు టర్నింగ్ ప్రక్రియలో టూల్ గ్నాష్ అయ్యే ప్రమాదాన్ని పెంచుతుంది. ఈ సమస్య ఉపరితల కరుకుదనాన్ని గణనీయంగా ప్రభావితం చేస్తుంది, ప్రత్యేకించి 1Cr13 మరియు 2Cr13 వంటి మార్టెన్‌సిటిక్ స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ మెటీరియల్‌లను ఉచ్చారణ సాధనం గ్నాషింగ్ కారణంగా తక్కువ వేగంతో మ్యాచింగ్ చేసినప్పుడు.
ఈ సవాళ్లను పరిష్కరించడానికి, ఆచరణాత్మక ప్రాసెసింగ్ అనుభవం ద్వారా "త్రీ-రివర్స్" కట్టింగ్ పద్ధతి అభివృద్ధి చేయబడింది. ఈ పద్ధతిలో రివర్స్ టూల్ లోడింగ్, రివర్స్ కట్టింగ్ మరియు టూల్‌ను వ్యతిరేక దిశలో ఫీడింగ్ చేయడం వంటివి ఉంటాయి. వర్క్‌పీస్ నుండి నిష్క్రమించడానికి సాధనం ఎడమ నుండి కుడికి కదులుతున్నందున ఇది మంచి మొత్తం కట్టింగ్ పనితీరును సమర్థవంతంగా సాధిస్తుంది మరియు హై-స్పీడ్ థ్రెడ్ కట్టింగ్‌ను అనుమతిస్తుంది. పర్యవసానంగా, ఈ పద్ధతి హై-స్పీడ్ థ్రెడింగ్ సమయంలో టూల్ ఉపసంహరణతో సమస్యలను తొలగిస్తుంది. నిర్దిష్ట పద్ధతి క్రింది విధంగా ఉంది:
ప్రాసెసింగ్ ప్రారంభించే ముందు, రివర్స్‌లో ప్రారంభించేటప్పుడు సరైన వేగాన్ని నిర్ధారించడానికి రివర్స్ ఫ్రిక్షన్ ప్లేట్ స్పిండిల్‌ను కొద్దిగా బిగించండి. థ్రెడ్ కట్టర్‌ను సమలేఖనం చేయండి మరియు ఓపెనింగ్ మరియు క్లోజింగ్ గింజను బిగించడం ద్వారా దాన్ని భద్రపరచండి. కట్టర్ గాడి ఖాళీ అయ్యే వరకు తక్కువ వేగంతో ఫార్వర్డ్ రొటేషన్‌ను ప్రారంభించండి, ఆపై థ్రెడ్-టర్నింగ్ సాధనాన్ని తగిన కట్టింగ్ డెప్త్‌కు ఇన్సర్ట్ చేయండి మరియు దిశను రివర్స్ చేయండి. ఈ సమయంలో, టర్నింగ్ సాధనం అధిక వేగంతో ఎడమ నుండి కుడికి కదలాలి. ఈ పద్ధతిలో అనేక కోతలు చేసిన తర్వాత, మీరు మంచి ఉపరితల కరుకుదనం మరియు అధిక ఖచ్చితత్వంతో థ్రెడ్‌ను సాధిస్తారు.
(2) రివర్స్ నర్లింగ్
సాంప్రదాయ ఫార్వర్డ్ నర్లింగ్ ప్రక్రియలో, ఇనుప ఫైలింగ్‌లు మరియు శిధిలాలు వర్క్‌పీస్ మరియు నూర్లింగ్ సాధనం మధ్య సులభంగా చిక్కుకుపోతాయి. ఈ పరిస్థితి వర్క్‌పీస్‌పై అధిక శక్తిని ప్రయోగించడానికి దారి తీస్తుంది, దీని ఫలితంగా నమూనాలు తప్పుగా అమర్చడం, నమూనాలను అణిచివేయడం లేదా దెయ్యం వంటి సమస్యలు వస్తాయి. అయినప్పటికీ, లాత్ స్పిండిల్ అడ్డంగా తిరిగేటటువంటి రివర్స్ నర్లింగ్ యొక్క కొత్త పద్ధతిని ఉపయోగించడం ద్వారా, ఫార్వర్డ్ ఆపరేషన్‌తో సంబంధం ఉన్న అనేక ప్రతికూలతలను సమర్థవంతంగా నివారించవచ్చు, ఇది మెరుగైన మొత్తం ఫలితానికి దారి తీస్తుంది.
(3) అంతర్గత మరియు బాహ్య టేపర్ పైపు థ్రెడ్‌ల రివర్స్ టర్నింగ్
తక్కువ ఖచ్చితత్వ అవసరాలు మరియు చిన్న ఉత్పత్తి బ్యాచ్‌లతో వివిధ అంతర్గత మరియు బాహ్య టేపర్ పైపు థ్రెడ్‌లను మార్చేటప్పుడు, మీరు డై-కటింగ్ పరికరం అవసరం లేకుండా రివర్స్ కట్టింగ్ అనే కొత్త పద్ధతిని ఉపయోగించవచ్చు. కత్తిరించేటప్పుడు, మీరు మీ చేతితో సాధనానికి క్షితిజ సమాంతర శక్తిని వర్తింపజేయవచ్చు. బాహ్య టేపర్ పైప్ థ్రెడ్‌ల కోసం, సాధనాన్ని ఎడమ నుండి కుడికి తరలించడం దీని అర్థం. ఈ పార్శ్వ శక్తి మీరు పెద్ద వ్యాసం నుండి చిన్న వ్యాసానికి పురోగమిస్తున్నప్పుడు కట్టింగ్ లోతును మరింత ప్రభావవంతంగా నియంత్రించడంలో సహాయపడుతుంది. ఈ పద్ధతి ప్రభావవంతంగా పనిచేయడానికి కారణం సాధనాన్ని కొట్టేటప్పుడు వర్తించే ముందస్తు ఒత్తిడి. టర్నింగ్ ప్రాసెసింగ్‌లో ఈ రివర్స్ ఆపరేషన్ టెక్నాలజీ యొక్క అప్లికేషన్ విస్తృతంగా విస్తృతంగా మారుతోంది మరియు వివిధ నిర్దిష్ట పరిస్థితులకు అనుగుణంగా అనువైనదిగా స్వీకరించబడుతుంది.
3. చిన్న రంధ్రాలు డ్రిల్లింగ్ కోసం కొత్త ఆపరేషన్ పద్ధతి మరియు సాధనం ఆవిష్కరణ
0.6 మిమీ కంటే చిన్న రంధ్రాలను డ్రిల్లింగ్ చేసినప్పుడు, డ్రిల్ బిట్ యొక్క చిన్న వ్యాసం, పేలవమైన దృఢత్వం మరియు తక్కువ కట్టింగ్ వేగంతో కలిపి, ముఖ్యంగా వేడి-నిరోధక మిశ్రమాలు మరియు స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్‌తో పనిచేసేటప్పుడు గణనీయమైన కట్టింగ్ నిరోధకతను కలిగిస్తుంది. ఫలితంగా, ఈ సందర్భాలలో మెకానికల్ ట్రాన్స్‌మిషన్ ఫీడింగ్‌ని ఉపయోగించడం వల్ల డ్రిల్ బిట్ విచ్ఛిన్నానికి సులభంగా దారితీయవచ్చు.
ఈ సమస్యను పరిష్కరించడానికి, సరళమైన మరియు సమర్థవంతమైన సాధనం మరియు మాన్యువల్ ఫీడింగ్ పద్ధతిని ఉపయోగించవచ్చు. ముందుగా, ఒరిజినల్ డ్రిల్ చక్‌ని స్ట్రెయిట్ షాంక్ ఫ్లోటింగ్ టైప్‌గా మార్చండి. ఉపయోగంలో ఉన్నప్పుడు, చిన్న డ్రిల్ బిట్‌ను తేలియాడే డ్రిల్ చక్‌లో సురక్షితంగా బిగించి, మృదువైన డ్రిల్లింగ్‌ను అనుమతిస్తుంది. డ్రిల్ బిట్ యొక్క స్ట్రెయిట్ షాంక్ పుల్ స్లీవ్‌లో సున్నితంగా సరిపోతుంది, ఇది స్వేచ్ఛగా కదలడానికి వీలు కల్పిస్తుంది.
చిన్న రంధ్రాలు డ్రిల్లింగ్ చేసినప్పుడు, మీరు మాన్యువల్ మైక్రో-ఫీడింగ్ సాధించడానికి మీ చేతితో డ్రిల్ చక్‌ను శాంతముగా పట్టుకోవచ్చు. ఈ సాంకేతికత నాణ్యత మరియు సామర్థ్యం రెండింటినీ నిర్ధారిస్తూ చిన్న రంధ్రాలను త్వరగా డ్రిల్లింగ్ చేయడానికి అనుమతిస్తుంది, తద్వారా డ్రిల్ బిట్ యొక్క సేవ జీవితాన్ని పొడిగిస్తుంది. సవరించిన బహుళ-ప్రయోజన డ్రిల్ చక్ చిన్న-వ్యాసం గల అంతర్గత థ్రెడ్‌లు, రీమింగ్ హోల్స్ మరియు మరిన్నింటిని ట్యాప్ చేయడానికి కూడా ఉపయోగించవచ్చు. ఒక పెద్ద రంధ్రం డ్రిల్లింగ్ చేయవలసి వస్తే, పుల్ స్లీవ్ మరియు స్ట్రెయిట్ షాంక్ మధ్య పరిమితి పిన్ను చొప్పించవచ్చు (మూర్తి 3 చూడండి).
4. లోతైన రంధ్రం ప్రాసెసింగ్ యొక్క వ్యతిరేక వైబ్రేషన్
లోతైన రంధ్రం ప్రాసెసింగ్‌లో, రంధ్రం యొక్క చిన్న వ్యాసం మరియు బోరింగ్ సాధనం యొక్క సన్నని డిజైన్ Φ30-50mm వ్యాసం మరియు సుమారు 1000mm లోతుతో లోతైన రంధ్రం భాగాలను తిప్పేటప్పుడు కంపనాలు సంభవించడం అనివార్యంగా చేస్తుంది. సాధనం యొక్క ఈ వైబ్రేషన్‌ను తగ్గించడానికి, టూల్ బాడీకి క్లాత్-రీన్‌ఫోర్స్డ్ బేకలైట్ వంటి పదార్థాలతో తయారు చేయబడిన రెండు సపోర్టులను జోడించడం సరళమైన మరియు అత్యంత ప్రభావవంతమైన పద్ధతుల్లో ఒకటి. ఈ మద్దతులు రంధ్రం వలె అదే వ్యాసం ఉండాలి. కట్టింగ్ ప్రక్రియలో, క్లాత్-రీన్‌ఫోర్స్డ్ బేకలైట్ సపోర్ట్‌లు పొజిషనింగ్ మరియు స్టెబిలిటీని అందిస్తాయి, ఇది సాధనం కంపించకుండా నిరోధించడంలో సహాయపడుతుంది, ఫలితంగా అధిక-నాణ్యత లోతైన రంధ్రం భాగాలు ఏర్పడతాయి.
5. చిన్న సెంటర్ కసరత్తుల వ్యతిరేక బ్రేకింగ్
టర్నింగ్ ప్రాసెసింగ్‌లో, 1.5 మిమీ (Φ1.5 మిమీ) కంటే చిన్న మధ్య రంధ్రం డ్రిల్లింగ్ చేసినప్పుడు, సెంటర్ డ్రిల్ విరిగిపోయే అవకాశం ఉంది. మధ్య రంధ్రం డ్రిల్లింగ్ చేస్తున్నప్పుడు టెయిల్‌స్టాక్‌ను లాక్ చేయడాన్ని నివారించడం అనేది విచ్ఛిన్నతను నివారించడానికి సులభమైన మరియు ప్రభావవంతమైన పద్ధతి. బదులుగా, రంధ్రం డ్రిల్ చేయబడినప్పుడు టెయిల్‌స్టాక్ యొక్క బరువు మెషిన్ టూల్ బెడ్ యొక్క ఉపరితలంపై ఘర్షణను సృష్టించడానికి అనుమతించండి. కట్టింగ్ రెసిస్టెన్స్ అధికంగా ఉంటే, టెయిల్‌స్టాక్ ఆటోమేటిక్‌గా వెనుకకు కదులుతుంది, ఇది సెంటర్ డ్రిల్‌కు రక్షణ కల్పిస్తుంది.
6. "O" రకం రబ్బరు అచ్చు యొక్క ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీ
"O" రకం రబ్బరు అచ్చును ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, మగ మరియు ఆడ అచ్చుల మధ్య తప్పుగా అమర్చడం అనేది ఒక సాధారణ సమస్య. ఈ తప్పుడు అమరిక చిత్రం 4లో వివరించిన విధంగా నొక్కిన "O" రకం రబ్బరు రింగ్ యొక్క ఆకారాన్ని వక్రీకరిస్తుంది, ఇది ముఖ్యమైన పదార్థ వ్యర్థాలకు దారి తీస్తుంది.
అనేక పరీక్షల తర్వాత, కింది పద్ధతి ప్రాథమికంగా సాంకేతిక అవసరాలకు అనుగుణంగా "O"-ఆకారపు అచ్చును ఉత్పత్తి చేస్తుంది.
(1) మగ మోల్డ్ ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీ
① ఫైన్ ఫైన్-ప్రతి భాగం యొక్క కొలతలు మరియు డ్రాయింగ్ ప్రకారం 45° బెవెల్.
② R ఫార్మింగ్ నైఫ్‌ను ఇన్‌స్టాల్ చేయండి, చిన్న కత్తి హోల్డర్‌ను 45°కి తరలించండి మరియు కత్తి అమరిక పద్ధతి మూర్తి 5లో చూపబడింది.
రేఖాచిత్రం ప్రకారం, R సాధనం A స్థానంలో ఉన్నప్పుడు, సాధనం C కాంటాక్ట్ పాయింట్‌తో బయటి వృత్తం Dని సంప్రదిస్తుంది. పెద్ద స్లయిడ్‌ను ఒక బాణం దిశలో ఒక దూరం తరలించి, ఆపై క్షితిజ సమాంతర సాధనం హోల్డర్ Xని దిశలో తరలించండి. బాణం 2. X క్రింది విధంగా లెక్కించబడుతుంది:
X=(Dd)/2+(R-Rsin45°)
=(Dd)/2+(R-0.7071R)
=(Dd)/2+0.2929R
(అంటే 2X=D—d+0.2929Φ).
అప్పుడు, పెద్ద స్లయిడ్‌ను బాణం మూడు దిశలో తరలించండి, తద్వారా R సాధనం 45° వాలును సంప్రదిస్తుంది. ఈ సమయంలో, సాధనం మధ్య స్థానంలో ఉంటుంది (అంటే, R సాధనం B స్థానంలో ఉంటుంది).
③ చిన్న సాధనం హోల్డర్‌ను బాణం 4 దిశలో R కుహరాన్ని చెక్కడానికి తరలించండి మరియు ఫీడ్ లోతు Φ/2.
గమనిక ① R సాధనం B స్థానంలో ఉన్నప్పుడు:
∵OC=R, OD=Rsin45°=0.7071R
∴CD=OC-OD=R-0.7071R=0.2929R,
④ X పరిమాణం బ్లాక్ గేజ్ ద్వారా నియంత్రించబడుతుంది మరియు R పరిమాణం లోతును నియంత్రించడానికి డయల్ సూచిక ద్వారా నియంత్రించబడుతుంది.
(2) ప్రతికూల అచ్చు యొక్క ప్రాసెసింగ్ సాంకేతికత
① మూర్తి 6 యొక్క అవసరాలకు అనుగుణంగా ప్రతి భాగం యొక్క కొలతలు ప్రాసెస్ చేయండి (కుహరం కొలతలు ప్రాసెస్ చేయబడవు).
② 45° బెవెల్ మరియు ముగింపు ఉపరితలాన్ని గ్రైండ్ చేయండి.
③ R ఫార్మింగ్ టూల్‌ను ఇన్‌స్టాల్ చేయండి మరియు చిన్న టూల్ హోల్డర్‌ను 45° కోణంలో సర్దుబాటు చేయండి (పాజిటివ్ మరియు నెగటివ్ అచ్చులను ప్రాసెస్ చేయడానికి ఒక సర్దుబాటు చేయండి). మూర్తి 6లో చూపిన విధంగా R సాధనం A′ వద్ద ఉంచబడినప్పుడు, సాధనం C కాంటాక్ట్ పాయింట్ వద్ద బాహ్య వృత్తం Dని సంప్రదిస్తుందని నిర్ధారించుకోండి. తర్వాత, పెద్ద స్లయిడ్‌ను బాణం 1 దిశలో తరలించి బాహ్య వృత్తం నుండి టూల్‌ను వేరు చేయండి D, ఆపై క్షితిజ సమాంతర సాధనం హోల్డర్‌ను బాణం 2 దిశలో మార్చండి. దూరం X క్రింది విధంగా లెక్కించబడుతుంది:
X=d+(Dd)/2+CD
=d+(Dd)/2+(R-0.7071R)
=d+(Dd)/2+0.2929R
(అంటే 2X=D+d+0.2929Φ)
తర్వాత, R సాధనం 45° బెవెల్‌ను సంప్రదించే వరకు పెద్ద స్లయిడ్‌ను బాణం మూడు దిశలో తరలించండి. ఈ సమయంలో, సాధనం మధ్య స్థానంలో ఉంటుంది (అంటే, మూర్తి 6లో స్థానం B′).
④ కుహరం Rని కత్తిరించడానికి చిన్న సాధనం హోల్డర్‌ను బాణం 4 దిశలో తరలించండి మరియు ఫీడ్ డెప్త్ Φ/2.
గమనిక: ①∵DC=R, OD=Rsin45°=0.7071R
∴CD=0.2929R,
⑤X పరిమాణం బ్లాక్ గేజ్ ద్వారా నియంత్రించబడుతుంది మరియు R పరిమాణం లోతును నియంత్రించడానికి డయల్ సూచిక ద్వారా నియంత్రించబడుతుంది.
7. సన్నని గోడల వర్క్‌పీస్‌లను తిప్పేటప్పుడు యాంటీ వైబ్రేషన్
సన్నని గోడల టర్నింగ్ ప్రక్రియలోకాస్టింగ్ భాగాలు, వారి పేలవమైన దృఢత్వం కారణంగా కంపనాలు తరచుగా ఉత్పన్నమవుతాయి. స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ మరియు హీట్-రెసిస్టెంట్ అల్లాయ్‌లను మ్యాచింగ్ చేసేటప్పుడు ఈ సమస్య ప్రత్యేకంగా ఉచ్ఛరిస్తారు, ఇది చాలా పేలవమైన ఉపరితల కరుకుదనం మరియు సాధనం జీవితకాలం తగ్గిపోతుంది. ఉత్పత్తిలో ఉపయోగించగల అనేక సరళమైన యాంటీ-వైబ్రేషన్ పద్ధతులు క్రింద ఉన్నాయి.
1. స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ బోలు సన్నని గొట్టాల ఔటర్ సర్కిల్‌ను తిప్పడం**: కంపనాలను తగ్గించడానికి, వర్క్‌పీస్ యొక్క బోలు విభాగాన్ని సాడస్ట్‌తో పూరించండి మరియు దానిని గట్టిగా మూసివేయండి. అదనంగా, వర్క్‌పీస్ యొక్క రెండు చివరలను మూసివేయడానికి క్లాత్-రీన్‌ఫోర్స్డ్ బేకలైట్ ప్లగ్‌లను ఉపయోగించండి. టూల్ రెస్ట్‌పై ఉన్న సపోర్ట్ పంజాలను క్లాత్-రీన్‌ఫోర్స్డ్ బేకలైట్‌తో తయారు చేసిన సపోర్ట్ మెలోన్‌లతో భర్తీ చేయండి. అవసరమైన ఆర్క్‌ను సమలేఖనం చేసిన తర్వాత, మీరు బోలు సన్నని రాడ్‌ను తిప్పడానికి కొనసాగవచ్చు. ఈ పద్ధతి కటింగ్ సమయంలో ప్రకంపనలు మరియు వైకల్పనాన్ని సమర్థవంతంగా తగ్గిస్తుంది.
2. ఇన్నర్ హోల్ ఆఫ్ హీట్-రెసిస్టెంట్ (అధిక నికెల్-క్రోమియం) అల్లాయ్ థిన్-వాల్డ్ వర్క్‌పీస్**: సన్నని టూల్‌బార్‌తో కలిపి ఈ వర్క్‌పీస్ యొక్క పేలవమైన దృఢత్వం కారణంగా, కత్తిరింపు సమయంలో తీవ్రమైన ప్రతిధ్వని ఏర్పడవచ్చు, సాధనం దెబ్బతినే ప్రమాదం మరియు ఉత్పత్తి వ్యర్థం. వర్క్‌పీస్ యొక్క బయటి వృత్తాన్ని రబ్బరు స్ట్రిప్స్ లేదా స్పాంజ్‌ల వంటి షాక్-శోషక పదార్థాలతో చుట్టడం వల్ల వైబ్రేషన్‌లను గణనీయంగా తగ్గించవచ్చు మరియు సాధనాన్ని రక్షించవచ్చు.
3. హీట్-రెసిస్టెంట్ అల్లాయ్ థిన్-వాల్డ్ స్లీవ్ వర్క్‌పీస్ యొక్క ఔటర్ సర్కిల్‌ను తిప్పడం**: వేడి-నిరోధక మిశ్రమాల యొక్క అధిక కట్టింగ్ రెసిస్టెన్స్ కట్టింగ్ ప్రక్రియలో కంపనం మరియు వైకల్యానికి దారి తీస్తుంది. దీన్ని ఎదుర్కోవడానికి, వర్క్‌పీస్ రంధ్రం రబ్బరు లేదా కాటన్ థ్రెడ్ వంటి పదార్థాలతో నింపండి మరియు రెండు చివర ముఖాలను సురక్షితంగా బిగించండి. ఈ విధానం ప్రభావవంతంగా కంపనాలు మరియు వైకల్యాలను నిరోధిస్తుంది, అధిక-నాణ్యత గల సన్నని గోడల స్లీవ్ వర్క్‌పీస్‌ల ఉత్పత్తికి వీలు కల్పిస్తుంది.
8. డిస్క్-ఆకారపు డిస్క్‌ల కోసం బిగింపు సాధనం
డిస్క్-ఆకారపు భాగం డబుల్ బెవెల్‌లను కలిగి ఉన్న సన్నని గోడల భాగం. రెండవ టర్నింగ్ ప్రక్రియలో, ఆకారం మరియు స్థాన సహనాలను కలిగి ఉండేలా చూసుకోవడం మరియు బిగింపు మరియు కట్టింగ్ సమయంలో వర్క్‌పీస్ యొక్క ఏదైనా వైకల్యాన్ని నిరోధించడం చాలా అవసరం. దీన్ని సాధించడానికి, మీరు బిగించే సాధనాల యొక్క సాధారణ సెట్‌ను మీరే సృష్టించవచ్చు.
ఈ సాధనాలు పొజిషనింగ్ కోసం మునుపటి ప్రాసెసింగ్ దశ నుండి బెవెల్‌ను ఉపయోగించుకుంటాయి. డిస్క్-ఆకారపు భాగం ఈ సాధారణ సాధనంలో బయటి బెవెల్‌పై గింజను ఉపయోగించి భద్రపరచబడింది, దీనితో పాటు ఉన్న మూర్తి 7లో వివరించిన విధంగా చివరి ముఖం, రంధ్రం మరియు బయటి బెవెల్‌పై ఆర్క్ వ్యాసార్థం (R) తిరగడానికి అనుమతిస్తుంది.
9. ప్రెసిషన్ బోరింగ్ పెద్ద వ్యాసం మృదువైన దవడ పరిమితి
పెద్ద వ్యాసం కలిగిన ఖచ్చితమైన వర్క్‌పీస్‌లను తిప్పేటప్పుడు మరియు బిగించేటప్పుడు, ఖాళీల కారణంగా మూడు దవడలు మారకుండా నిరోధించడం చాలా అవసరం. దీన్ని సాధించడానికి, మృదువైన దవడలకు ఏవైనా సర్దుబాట్లు చేయడానికి ముందు వర్క్‌పీస్ యొక్క వ్యాసానికి సరిపోయే బార్‌ను మూడు దవడల వెనుక ముందుగా బిగించాలి.
మా కస్టమ్-బిల్ట్ ఖచ్చితత్వం బోరింగ్ పెద్ద వ్యాసం సాఫ్ట్ దవడ పరిమితి ప్రత్యేక లక్షణాలను కలిగి ఉంది (మూర్తి 8 చూడండి). ప్రత్యేకంగా, పార్ట్ నం. 1లోని మూడు స్క్రూలు వ్యాసాన్ని విస్తరించడానికి స్థిరమైన ప్లేట్‌లో సర్దుబాటు చేయబడతాయి, అవసరమైన వివిధ పరిమాణాల బార్‌లను భర్తీ చేయడానికి మాకు వీలు కల్పిస్తుంది.
10. సాధారణ ఖచ్చితత్వం అదనపు మృదువైన పంజా
In టర్నింగ్ ప్రాసెసింగ్, మేము తరచుగా మీడియం మరియు చిన్న ఖచ్చితత్వ వర్క్‌పీస్‌లతో పని చేస్తాము. ఈ భాగాలు తరచుగా కఠినమైన ఆకారం మరియు స్థానం సహనం అవసరాలతో సంక్లిష్టమైన అంతర్గత మరియు బాహ్య ఆకృతులను కలిగి ఉంటాయి. దీనిని పరిష్కరించడానికి, మేము C1616 వంటి లాత్‌ల కోసం అనుకూలమైన మూడు-దవడ చక్‌ల సెట్‌ను రూపొందించాము. ఖచ్చితమైన మృదువైన దవడలు వర్క్‌పీస్‌లు వివిధ ఆకారాలు మరియు స్థాన సహన ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉండేలా చూస్తాయి, బహుళ బిగింపు కార్యకలాపాల సమయంలో ఏదైనా చిటికెడు లేదా వైకల్యాన్ని నివారిస్తాయి.
ఈ ఖచ్చితమైన మృదువైన దవడల తయారీ ప్రక్రియ సూటిగా ఉంటుంది. అవి అల్యూమినియం అల్లాయ్ రాడ్‌ల నుండి తయారు చేయబడతాయి మరియు స్పెసిఫికేషన్‌లకు డ్రిల్ చేయబడతాయి. బయటి వృత్తంలో ఒక బేస్ రంధ్రం సృష్టించబడుతుంది, దానిలో M8 థ్రెడ్‌లు నొక్కబడతాయి. రెండు వైపులా మిల్లింగ్ చేసిన తర్వాత, మృదువైన దవడలను మూడు దవడల చక్ యొక్క అసలు గట్టి దవడలపై అమర్చవచ్చు. M8 షడ్భుజి సాకెట్ స్క్రూలు మూడు దవడలను భద్రపరచడానికి ఉపయోగించబడతాయి. దీన్ని అనుసరించి, కత్తిరించే ముందు అల్యూమినియం మృదువైన దవడలలో వర్క్‌పీస్ యొక్క ఖచ్చితమైన బిగింపు కోసం మేము స్థాన రంధ్రాలను రంధ్రం చేస్తాము.
ఈ పరిష్కారాన్ని అమలు చేయడం మూర్తి 9లో వివరించిన విధంగా గణనీయమైన ఆర్థిక ప్రయోజనాలను పొందవచ్చు.
11. అదనపు యాంటీ వైబ్రేషన్ సాధనాలు
సన్నని షాఫ్ట్ వర్క్‌పీస్ యొక్క తక్కువ దృఢత్వం కారణంగా, బహుళ-గాడి కట్టింగ్ సమయంలో కంపనం సులభంగా సంభవించవచ్చు. ఇది వర్క్‌పీస్‌పై పేలవమైన ఉపరితల ముగింపుకు దారితీస్తుంది మరియు కట్టింగ్ సాధనానికి నష్టం కలిగించవచ్చు. ఏదేమైనప్పటికీ, కస్టమ్-మేడ్ యాంటీ-వైబ్రేషన్ సాధనాల సమితి గ్రూవింగ్ సమయంలో సన్నని భాగాలతో సంబంధం ఉన్న వైబ్రేషన్ సమస్యలను సమర్థవంతంగా పరిష్కరించగలదు (మూర్తి 10 చూడండి).
పనిని ప్రారంభించే ముందు, స్క్వేర్ టూల్ హోల్డర్‌పై తగిన స్థానంలో స్వీయ-నిర్మిత యాంటీ-వైబ్రేషన్ సాధనాన్ని ఇన్‌స్టాల్ చేయండి. తర్వాత, స్క్వేర్ టూల్ హోల్డర్‌కు అవసరమైన గ్రోవ్ టర్నింగ్ టూల్‌ను అటాచ్ చేయండి మరియు స్ప్రింగ్ దూరం మరియు కుదింపును సర్దుబాటు చేయండి. ప్రతిదీ సెటప్ చేసిన తర్వాత, మీరు ఆపరేషన్ ప్రారంభించవచ్చు. టర్నింగ్ టూల్ వర్క్‌పీస్‌తో సంబంధాన్ని ఏర్పరుచుకున్నప్పుడు, యాంటీ వైబ్రేషన్ సాధనం వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితలంపై ఏకకాలంలో నొక్కి, ప్రభావవంతంగా వైబ్రేషన్‌లను తగ్గిస్తుంది.
12. అదనపు లైవ్ సెంటర్ క్యాప్
వివిధ ఆకృతులతో చిన్న షాఫ్ట్‌లను మ్యాచింగ్ చేసేటప్పుడు, కట్టింగ్ సమయంలో వర్క్‌పీస్‌ను సురక్షితంగా పట్టుకోవడానికి లైవ్ సెంటర్‌ను ఉపయోగించడం చాలా అవసరం. ముగింపు నుండిప్రోటోటైప్ CNC మిల్లింగ్వర్క్‌పీస్‌లు తరచుగా వేర్వేరు ఆకారాలు మరియు చిన్న వ్యాసాలను కలిగి ఉంటాయి, ప్రామాణిక ప్రత్యక్ష కేంద్రాలు తగినవి కావు. ఈ సమస్యను పరిష్కరించడానికి, నేను నా ప్రొడక్షన్ ప్రాక్టీస్ సమయంలో విభిన్న ఆకృతులలో అనుకూల ప్రత్యక్ష ప్రీ-పాయింట్ క్యాప్‌లను సృష్టించాను. నేను ఈ క్యాప్‌లను స్టాండర్డ్ లైవ్ ప్రీ-పాయింట్‌లలో ఇన్‌స్టాల్ చేసాను, వాటిని సమర్థవంతంగా ఉపయోగించేందుకు వీలు కల్పిస్తున్నాను. నిర్మాణం మూర్తి 11 లో చూపబడింది.
13. కష్టతరమైన మెషిన్ మెటీరియల్స్ కోసం హోనింగ్ ఫినిషింగ్
అధిక-ఉష్ణోగ్రత మిశ్రమాలు మరియు గట్టిపడిన ఉక్కు వంటి సవాలు చేసే పదార్థాలను మ్యాచింగ్ చేసేటప్పుడు, Ra 0.20 నుండి 0.05 μm వరకు ఉపరితల కరుకుదనాన్ని సాధించడం మరియు అధిక డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్వహించడం చాలా అవసరం. సాధారణంగా, తుది ముగింపు ప్రక్రియ గ్రైండర్ ఉపయోగించి నిర్వహించబడుతుంది.
ఆర్థిక సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి, సాధారణ హోనింగ్ టూల్స్ మరియు హోనింగ్ వీల్స్‌ను రూపొందించడాన్ని పరిగణించండి. లాత్‌పై గ్రౌండింగ్ పూర్తి చేయడానికి బదులుగా హోనింగ్‌ని ఉపయోగించడం ద్వారా, మీరు మంచి ఫలితాలను సాధించవచ్చు.
హోనింగ్ వీల్
హోనింగ్ వీల్ తయారీ
① పదార్థాలు
బైండర్: 100 గ్రా ఎపోక్సీ రెసిన్
రాపిడి: 250-300g కొరండం (అధిక-ఉష్ణోగ్రత నికెల్-క్రోమియం పదార్థాలను ప్రాసెస్ చేయడం కష్టంగా ఉండే సింగిల్ క్రిస్టల్ కొరండం). Ra0.80μm కోసం No. 80, Ra0.20μm కోసం No. 120-150 మరియు Ra0.05μm కోసం No. 200-300 ఉపయోగించండి.
గట్టిపడేవాడు: 7-8 గ్రా ఇథిలెన్డైమైన్.
ప్లాస్టిసైజర్: 10-15 గ్రా డైబ్యూటిల్ థాలేట్.
అచ్చు పదార్థం: HT15-33 ఆకారం.
② కాస్టింగ్ పద్ధతి
అచ్చు విడుదల ఏజెంట్: ఎపోక్సీ రెసిన్‌ను 70-80℃ వరకు వేడి చేయండి, 5% పాలీస్టైరిన్, 95% టోలున్ ద్రావణం మరియు డైబ్యూటిల్ థాలేట్ వేసి సమానంగా కదిలించు, ఆపై కొరండం (లేదా సింగిల్ క్రిస్టల్ కొరండం) వేసి సమానంగా కదిలించి, ఆపై 70-80 వరకు వేడి చేయండి. ℃, చల్లబడినప్పుడు ఇథిలెన్డైమైన్ జోడించండి 30°-38℃, సమానంగా కదిలించు (2-5 నిమిషాలు), ఆపై అచ్చులో పోసి, 40℃ వద్ద 24 గంటల పాటు డీమోల్డింగ్ చేయడానికి ముందు ఉంచండి.
③ సరళ వేగం \( V \) \( V = V_1 \cos \alpha \) సూత్రం ద్వారా ఇవ్వబడింది. ఇక్కడ, \( V \) అనేది వర్క్‌పీస్‌కి సాపేక్ష వేగాన్ని సూచిస్తుంది, ప్రత్యేకంగా హోనింగ్ వీల్ లాంగిట్యూడినల్ ఫీడ్‌ను తయారు చేయనప్పుడు గ్రౌండింగ్ వేగం. హోనింగ్ ప్రక్రియలో, భ్రమణ కదలికతో పాటు, వర్క్‌పీస్ ఫీడ్ మొత్తం \( S \)తో ముందుకు సాగుతుంది, ఇది పరస్పర కదలికను అనుమతిస్తుంది.
V1=80～120మీ/నిమి
t=0.05～0.10mm
అవశేషాలు <0.1మి.మీ
④ శీతలీకరణ: 70% కిరోసిన్ 30% నం. 20 ఇంజన్ ఆయిల్‌తో కలుపుతారు మరియు హోనింగ్ వీల్‌ను హోనింగ్ చేయడానికి ముందు సరిచేయబడుతుంది (ప్రీ-హోనింగ్).
హోనింగ్ సాధనం యొక్క నిర్మాణం మూర్తి 13లో చూపబడింది.
14. త్వరిత లోడ్ మరియు అన్‌లోడ్ కుదురు
టర్నింగ్ ప్రాసెసింగ్‌లో, వివిధ రకాల బేరింగ్ సెట్‌లు తరచుగా బయటి వృత్తాలు మరియు విలోమ గైడ్ టేపర్ కోణాలను చక్కగా ట్యూన్ చేయడానికి ఉపయోగిస్తారు. పెద్ద బ్యాచ్ పరిమాణాల దృష్ట్యా, ఉత్పత్తి సమయంలో లోడింగ్ మరియు అన్‌లోడ్ చేసే ప్రక్రియలు వాస్తవ కట్టింగ్ సమయాన్ని మించి సహాయక సమయాలను కలిగిస్తాయి, ఇది మొత్తం ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని తగ్గిస్తుంది. అయినప్పటికీ, సింగిల్-బ్లేడ్, మల్టీ-ఎడ్జ్ కార్బైడ్ టర్నింగ్ టూల్‌తో పాటు త్వరిత-లోడింగ్ మరియు అన్‌లోడ్ స్పిండిల్‌ను ఉపయోగించడం ద్వారా, ఉత్పత్తి నాణ్యతను కొనసాగిస్తూ వివిధ బేరింగ్ స్లీవ్ భాగాలను ప్రాసెస్ చేసే సమయంలో మేము సహాయక సమయాన్ని తగ్గించవచ్చు.
సరళమైన, చిన్న టేపర్ స్పిండిల్‌ని సృష్టించడానికి, కుదురు వెనుక భాగంలో కొంచెం 0.02 మిమీ టేపర్‌ను చేర్చడం ద్వారా ప్రారంభించండి. బేరింగ్ సెట్‌ను ఇన్‌స్టాల్ చేసిన తర్వాత, కాంపోనెంట్ రాపిడి ద్వారా కుదురుపై భద్రపరచబడుతుంది. తర్వాత, సింగిల్ బ్లేడ్ మల్టీ-ఎడ్జ్ టర్నింగ్ టూల్‌ని ఉపయోగించండి. బయటి వృత్తాన్ని తిప్పడం ద్వారా ప్రారంభించి, ఆపై 15° టేపర్ కోణాన్ని వర్తింపజేయండి. మీరు ఈ దశను పూర్తి చేసిన తర్వాత, మెషీన్‌ను ఆపివేసి, మూర్తి 14లో చూపిన విధంగా, భాగాన్ని వేగంగా మరియు సమర్థవంతంగా బయటకు తీయడానికి రెంచ్‌ని ఉపయోగించండి.
15. గట్టిపడిన ఉక్కు భాగాలను తిరగడం
(1) గట్టిపడిన ఉక్కు భాగాలను మార్చే ముఖ్య ఉదాహరణలలో ఒకటి
- హై-స్పీడ్ స్టీల్ W18Cr4V గట్టిపడిన బ్రోచెస్ యొక్క పునర్నిర్మాణం మరియు పునరుత్పత్తి (పగులు తర్వాత మరమ్మతులు)
- స్వీయ-నిర్మిత ప్రామాణికం కాని థ్రెడ్ ప్లగ్ గేజ్‌లు (కఠినమైన హార్డ్‌వేర్)
- గట్టిపడిన హార్డ్‌వేర్ మరియు స్ప్రే చేసిన భాగాలను మార్చడం
- గట్టిపడిన హార్డ్‌వేర్ మృదువైన ప్లగ్ గేజ్‌లను మార్చడం
- థ్రెడ్ పాలిషింగ్ ట్యాప్‌లు హై-స్పీడ్ స్టీల్ టూల్స్‌తో సవరించబడ్డాయి
గట్టిపడిన హార్డ్‌వేర్ మరియు వివిధ సవాలును సమర్థవంతంగా నిర్వహించడానికిCNC మ్యాచింగ్ భాగాలుఉత్పత్తి ప్రక్రియలో ఎదుర్కొన్నప్పుడు, అనుకూలమైన ఆర్థిక ఫలితాలను సాధించడానికి తగిన సాధన సామగ్రి, కట్టింగ్ పారామితులు, సాధనం జ్యామితి కోణాలు మరియు ఆపరేటింగ్ పద్ధతులను ఎంచుకోవడం చాలా అవసరం. ఉదాహరణకు, ఒక చతురస్రాకారపు బ్రోచ్ పగుళ్లు ఏర్పడినప్పుడు మరియు పునరుత్పత్తి అవసరమైనప్పుడు, పునర్నిర్మాణ ప్రక్రియ సుదీర్ఘంగా మరియు ఖరీదైనదిగా ఉంటుంది. బదులుగా, మేము అసలు బ్రోచ్ ఫ్రాక్చర్ యొక్క మూలంలో కార్బైడ్ YM052 మరియు ఇతర కట్టింగ్ సాధనాలను ఉపయోగించవచ్చు. బ్లేడ్ హెడ్‌ను -6° నుండి -8° వరకు నెగిటివ్ రేక్ యాంగిల్‌కి గ్రౌండింగ్ చేయడం ద్వారా, మనం దాని పనితీరును మెరుగుపరచవచ్చు. కట్టింగ్ ఎడ్జ్‌ను ఆయిల్‌స్టోన్‌తో శుద్ధి చేయవచ్చు, కట్టింగ్ స్పీడ్ 10 నుండి 15 మీ/నిమి.
బయటి వృత్తాన్ని తిప్పిన తర్వాత, మేము స్లాట్‌ను కత్తిరించడానికి కొనసాగుతాము మరియు చివరికి థ్రెడ్‌ను ఆకృతి చేస్తాము, టర్నింగ్‌ండ్ ఫైన్ టర్నింగ్‌గా డివిటర్నింగ్ ప్రక్రియ. కఠినమైన మలుపు తర్వాత, మేము బయటి థ్రెడ్‌ను చక్కగా తిప్పడానికి ముందు సాధనం మళ్లీ పదును పెట్టాలి మరియు గ్రౌండ్ చేయాలి. అదనంగా, కనెక్ట్ చేసే రాడ్ యొక్క అంతర్గత థ్రెడ్ యొక్క ఒక విభాగాన్ని సిద్ధం చేయాలి మరియు కనెక్షన్ చేసిన తర్వాత సాధనాన్ని సర్దుబాటు చేయాలి. అంతిమంగా, విరిగిన మరియు స్క్రాప్ చేయబడిన స్క్వేర్ బ్రోచ్‌ను టర్నింగ్ ద్వారా మరమ్మతులు చేయవచ్చు, విజయవంతంగా దాని అసలు రూపానికి పునరుద్ధరించబడుతుంది.
(2) గట్టిపడిన భాగాలను మార్చడానికి సాధన పదార్థాల ఎంపిక
① YM052, YM053 మరియు YT05 వంటి కొత్త కార్బైడ్ బ్లేడ్‌లు సాధారణంగా 18మీ/నిమి కంటే తక్కువ వేగాన్ని కలిగి ఉంటాయి మరియు వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితల కరుకుదనం Ra1.6~0.80μmకి చేరుకుంటుంది.
② క్యూబిక్ బోరాన్ నైట్రైడ్ సాధనం, మోడల్ FD, వివిధ గట్టిపడిన స్టీల్‌లను ప్రాసెస్ చేయగలదు మరియు స్ప్రే చేయబడుతుందిమారిన భాగాలు100 m/min వరకు కటింగ్ వేగంతో, Ra 0.80 నుండి 0.20 μm వరకు ఉపరితల కరుకుదనాన్ని సాధించడం. అదనంగా, కాంపోజిట్ క్యూబిక్ బోరాన్ నైట్రైడ్ సాధనం, DCS-F, ప్రభుత్వ యాజమాన్యంలోని క్యాపిటల్ మెషినరీ ఫ్యాక్టరీ మరియు గుయిజౌ సిక్స్త్ గ్రైండింగ్ వీల్ ఫ్యాక్టరీ ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడినది, ఇదే విధమైన పనితీరును ప్రదర్శిస్తుంది.
అయితే, ఈ సాధనాల ప్రాసెసింగ్ ప్రభావం సిమెంటు కార్బైడ్ కంటే తక్కువగా ఉంటుంది. క్యూబిక్ బోరాన్ నైట్రైడ్ సాధనాల బలం సిమెంట్ కార్బైడ్ కంటే తక్కువగా ఉన్నప్పటికీ, అవి నిశ్చితార్థం యొక్క చిన్న లోతును అందిస్తాయి మరియు ఖరీదైనవి. అంతేకాకుండా, సరిగ్గా ఉపయోగించకపోతే టూల్ హెడ్ సులభంగా దెబ్బతింటుంది.
⑨ సిరామిక్ టూల్స్, కట్టింగ్ వేగం 40-60మీ/నిమి, పేలవమైన బలం.
పైన పేర్కొన్న ఉపకరణాలు చల్లార్చిన భాగాలను మార్చడంలో వారి స్వంత లక్షణాలను కలిగి ఉంటాయి మరియు వేర్వేరు పదార్థాలను మరియు విభిన్న కాఠిన్యంను మార్చే నిర్దిష్ట పరిస్థితులకు అనుగుణంగా ఎంపిక చేసుకోవాలి.
(3) వివిధ పదార్ధాల యొక్క క్వెన్చెడ్ స్టీల్ భాగాల రకాలు మరియు సాధనం పనితీరు ఎంపిక
వేర్వేరు పదార్థాల యొక్క అణచివేయబడిన ఉక్కు భాగాలు ఒకే కాఠిన్యంతో సాధన పనితీరు కోసం పూర్తిగా భిన్నమైన అవసరాలను కలిగి ఉంటాయి, వీటిని సుమారుగా క్రింది మూడు వర్గాలుగా విభజించవచ్చు;
① హై అల్లాయ్ స్టీల్ అనేది టూల్ స్టీల్ మరియు డై స్టీల్‌ను సూచిస్తుంది (ప్రధానంగా వివిధ హై-స్పీడ్ స్టీల్స్) మొత్తం మిశ్రిత మూలకం కంటెంట్ 10% కంటే ఎక్కువ.
② అల్లాయ్ స్టీల్ అనేది టూల్ స్టీల్‌ను సూచిస్తుంది మరియు 9SiCr, CrWMn మరియు హై-స్ట్రెంగ్త్ అల్లాయ్ స్ట్రక్చరల్ స్టీల్ వంటి 2-9% మిశ్రమ మూలకం కంటెంట్‌తో డైస్ స్టీల్‌ను సూచిస్తుంది.
③ కార్బన్ స్టీల్: ఉక్కు యొక్క వివిధ కార్బన్ టూల్ షీట్‌లు మరియు T8, T10, 15 స్టీల్ లేదా 20 స్టీల్ కార్బరైజింగ్ స్టీల్ మొదలైన కార్బరైజింగ్ స్టీల్‌లతో సహా.
కార్బన్ స్టీల్ కోసం, చల్లార్చిన తర్వాత మైక్రోస్ట్రక్చర్‌లో టెంపర్డ్ మార్టెన్సైట్ మరియు తక్కువ మొత్తంలో కార్బైడ్ ఉంటుంది, దీని ఫలితంగా HV800-1000 కాఠిన్యం ఉంటుంది. ఇది టంగ్‌స్టన్ కార్బైడ్ (WC), సిమెంటు కార్బైడ్‌లోని టైటానియం కార్బైడ్ (TiC) మరియు సిరామిక్ సాధనాలలో A12D3 యొక్క కాఠిన్యం కంటే చాలా తక్కువ. అదనంగా, కార్బన్ స్టీల్ యొక్క వేడి కాఠిన్యం మార్టెన్సైట్ కంటే తక్కువగా ఉంటుంది, ఇది మిశ్రమ మూలకాలు లేకుండా ఉంటుంది, సాధారణంగా 200 ° C మించదు.
ఉక్కులో మిశ్రమ మూలకాల యొక్క కంటెంట్ పెరిగేకొద్దీ, క్వెన్చింగ్ మరియు టెంపరింగ్ తర్వాత మైక్రోస్ట్రక్చర్‌లోని కార్బైడ్ కంటెంట్ కూడా పెరుగుతుంది, ఇది మరింత సంక్లిష్టమైన కార్బైడ్‌లకు దారితీస్తుంది. ఉదాహరణకు, హై-స్పీడ్ స్టీల్‌లో, కార్బైడ్ కంటెంట్ MC, M2C, M6, M3 మరియు 2C వంటి రకాలతో సహా క్వెన్చింగ్ మరియు టెంపరింగ్ తర్వాత 10-15% (వాల్యూమ్ ద్వారా) చేరుకోవచ్చు. వీటిలో, వనాడియం కార్బైడ్ (VC) సాధారణ సాధన పదార్థాలలో హార్డ్ ఫేజ్‌ను అధిగమించే అధిక కాఠిన్యాన్ని కలిగి ఉంటుంది.
ఇంకా, బహుళ మిశ్రమ మూలకాల ఉనికి మార్టెన్సైట్ యొక్క వేడి కాఠిన్యాన్ని పెంచుతుంది, ఇది సుమారు 600 ° Cకి చేరుకోవడానికి అనుమతిస్తుంది. పర్యవసానంగా, సారూప్య మాక్రోహార్డ్‌నెస్‌తో గట్టిపడిన స్టీల్స్ యొక్క యంత్ర సామర్థ్యం గణనీయంగా మారవచ్చు. గట్టిపడిన ఉక్కు భాగాలను తిప్పడానికి ముందు, వాటి వర్గాన్ని గుర్తించడం, వాటి లక్షణాలను అర్థం చేసుకోవడం మరియు టర్నింగ్ ప్రక్రియను సమర్థవంతంగా పూర్తి చేయడానికి తగిన సాధన పదార్థాలు, కట్టింగ్ పారామితులు మరియు సాధనం జ్యామితిని ఎంచుకోవడం చాలా అవసరం.
మీరు మరింత తెలుసుకోవాలనుకుంటే లేదా విచారణ చేయాలనుకుంటే, దయచేసి సంకోచించకండిinfo@anebon.com.
పోస్ట్ సమయం: నవంబర్-11-2024