అల్యూమినియం ఉత్పత్తి ప్రాసెసింగ్ సొల్యూషన్స్‌లో ఎమర్జింగ్ ట్రెండ్‌లు

అల్యూమినియం అత్యంత విస్తృతంగా ఉపయోగించే నాన్-ఫెర్రస్ మెటల్, మరియు దాని అప్లికేషన్ల పరిధి విస్తరిస్తూనే ఉంది. 700,000 రకాల అల్యూమినియం ఉత్పత్తులు ఉన్నాయి, ఇవి నిర్మాణం, అలంకరణ, రవాణా మరియు ఏరోస్పేస్‌తో సహా వివిధ పరిశ్రమలకు ఉపయోగపడతాయి. ఈ చర్చలో, మేము అల్యూమినియం ఉత్పత్తుల యొక్క ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీని మరియు ప్రాసెసింగ్ సమయంలో వైకల్యాన్ని ఎలా నివారించాలో అన్వేషిస్తాము.

అల్యూమినియం యొక్క ప్రయోజనాలు మరియు లక్షణాలు:

- తక్కువ సాంద్రత: అల్యూమినియం సాంద్రత దాదాపు 2.7 g/cm³, ఇది ఇనుము లేదా రాగిలో దాదాపు మూడింట ఒక వంతు.

- అధిక ప్లాస్టిసిటీ:అల్యూమినియం అద్భుతమైన డక్టిలిటీని కలిగి ఉంటుంది, ఇది ఎక్స్‌ట్రాషన్ మరియు స్ట్రెచింగ్ వంటి ప్రెజర్ ప్రాసెసింగ్ పద్ధతుల ద్వారా వివిధ ఉత్పత్తులను రూపొందించడానికి అనుమతిస్తుంది.

- తుప్పు నిరోధకత:అల్యూమినియం సహజంగా దాని ఉపరితలంపై ఒక రక్షిత ఆక్సైడ్ ఫిల్మ్‌ను అభివృద్ధి చేస్తుంది, ఇది సహజ పరిస్థితులలో లేదా యానోడైజేషన్ ద్వారా ఉక్కుతో పోలిస్తే ఉన్నతమైన తుప్పు నిరోధకతను అందిస్తుంది.

- బలోపేతం చేయడం సులభం:స్వచ్ఛమైన అల్యూమినియం తక్కువ బలం స్థాయిని కలిగి ఉన్నప్పటికీ, దాని బలాన్ని యానోడైజింగ్ ద్వారా గణనీయంగా పెంచవచ్చు.

- ఉపరితల చికిత్సను సులభతరం చేస్తుంది:ఉపరితల చికిత్సలు అల్యూమినియం లక్షణాలను మెరుగుపరుస్తాయి లేదా సవరించగలవు. యానోడైజింగ్ ప్రక్రియ బాగా స్థిరపడింది మరియు అల్యూమినియం ఉత్పత్తి ప్రాసెసింగ్‌లో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది.

- మంచి వాహకత మరియు పునర్వినియోగ సామర్థ్యం:అల్యూమినియం విద్యుత్ యొక్క అద్భుతమైన కండక్టర్ మరియు రీసైకిల్ చేయడం సులభం.

అల్యూమినియం ఉత్పత్తి ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీ

అల్యూమినియం ఉత్పత్తి స్టాంపింగ్

1. కోల్డ్ స్టాంపింగ్

ఉపయోగించిన పదార్థం అల్యూమినియం గుళికలు. ఈ గుళికలు ఎక్స్‌ట్రాషన్ మెషీన్ మరియు అచ్చును ఉపయోగించి ఒకే దశలో ఆకారంలో ఉంటాయి. ఈ ప్రక్రియ దీర్ఘవృత్తాకార, చతురస్రం మరియు దీర్ఘచతురస్రాకార రూపాల వంటి సాగదీయడం ద్వారా సాధించడానికి సవాలుగా ఉండే స్తంభాల ఉత్పత్తులు లేదా ఆకృతులను రూపొందించడానికి అనువైనది. (చిత్రం 1లో చూపిన విధంగా, యంత్రం; మూర్తి 2, అల్యూమినియం గుళికలు; మరియు మూర్తి 3, ఉత్పత్తి)

ఉపయోగించిన యంత్రం యొక్క టన్ను ఉత్పత్తి యొక్క క్రాస్ సెక్షనల్ ప్రాంతానికి సంబంధించినది. ఎగువ డై పంచ్ మరియు టంగ్‌స్టన్ స్టీల్‌తో చేసిన దిగువ డై మధ్య అంతరం ఉత్పత్తి యొక్క గోడ మందాన్ని నిర్ణయిస్తుంది. నొక్కడం పూర్తయిన తర్వాత, ఎగువ డై పంచ్ నుండి దిగువ డై వరకు ఉన్న నిలువు గ్యాప్ ఉత్పత్తి యొక్క టాప్ మందాన్ని సూచిస్తుంది.(మూర్తి 4లో చూపిన విధంగా)

ప్రయోజనాలు: చిన్న అచ్చు ప్రారంభ చక్రం, సాగదీయడం అచ్చు కంటే తక్కువ అభివృద్ధి ఖర్చు. ప్రతికూలతలు: సుదీర్ఘ ఉత్పత్తి ప్రక్రియ, ప్రక్రియ సమయంలో ఉత్పత్తి పరిమాణంలో పెద్ద హెచ్చుతగ్గులు, అధిక కార్మిక వ్యయం.

2. సాగదీయడం

ఉపయోగించిన పదార్థం: అల్యూమినియం షీట్. ఆకార అవసరాలను తీర్చడానికి బహుళ వైకల్యాలను నిర్వహించడానికి నిరంతర అచ్చు యంత్రం మరియు అచ్చును ఉపయోగించండి, ఇది కాలమ్ కాని వస్తువులకు (వక్ర అల్యూమినియంతో ఉన్న ఉత్పత్తులు) అనుకూలంగా ఉంటుంది. (మూర్తి 5, యంత్రం, మూర్తి 6, అచ్చు మరియు మూర్తి 7, ఉత్పత్తిలో చూపిన విధంగా)

ప్రయోజనాలు:సంక్లిష్టమైన మరియు బహుళ-వైకల్య ఉత్పత్తుల కొలతలు ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో స్థిరంగా నియంత్రించబడతాయి మరియు ఉత్పత్తి ఉపరితలం సున్నితంగా ఉంటుంది.

ప్రతికూలతలు:అధిక అచ్చు ధర, సాపేక్షంగా సుదీర్ఘ అభివృద్ధి చక్రం మరియు యంత్ర ఎంపిక మరియు ఖచ్చితత్వానికి అధిక అవసరాలు.

అల్యూమినియం ఉత్పత్తుల ఉపరితల చికిత్స

1. ఇసుక బ్లాస్టింగ్ (షాట్ పీనింగ్)

హై-స్పీడ్ ఇసుక ప్రవాహం ప్రభావంతో మెటల్ ఉపరితలాన్ని శుభ్రపరచడం మరియు కరుకుగా మార్చడం.

అల్యూమినియం ఉపరితల చికిత్స యొక్క ఈ పద్ధతి వర్క్‌పీస్ ఉపరితలం యొక్క శుభ్రత మరియు కరుకుదనాన్ని పెంచుతుంది. ఫలితంగా, ఉపరితలం యొక్క యాంత్రిక లక్షణాలు మెరుగుపడతాయి, ఇది మంచి అలసట నిరోధకతకు దారితీస్తుంది. ఈ మెరుగుదల ఉపరితలం మరియు వర్తించే ఏవైనా పూతలకు మధ్య సంశ్లేషణను పెంచుతుంది, పూత యొక్క మన్నికను పొడిగిస్తుంది. అదనంగా, ఇది పూత యొక్క లెవలింగ్ మరియు సౌందర్య రూపాన్ని సులభతరం చేస్తుంది. ఈ ప్రక్రియ సాధారణంగా వివిధ ఆపిల్ ఉత్పత్తులలో కనిపిస్తుంది.

2. పాలిషింగ్

వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితల కరుకుదనాన్ని తగ్గించడానికి ప్రాసెసింగ్ పద్ధతి యాంత్రిక, రసాయన లేదా ఎలెక్ట్రోకెమికల్ పద్ధతులను ఉపయోగిస్తుంది, ఫలితంగా మృదువైన మరియు మెరిసే ఉపరితలం ఏర్పడుతుంది. పాలిషింగ్ ప్రక్రియను మూడు ప్రధాన రకాలుగా వర్గీకరించవచ్చు: మెకానికల్ పాలిషింగ్, కెమికల్ పాలిషింగ్ మరియు ఎలక్ట్రోలైటిక్ పాలిషింగ్. మెకానికల్ పాలిషింగ్‌ను ఎలక్ట్రోలైటిక్ పాలిషింగ్‌తో కలపడం ద్వారా, అల్యూమినియం భాగాలు స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ మాదిరిగానే అద్దం-వంటి ముగింపును సాధించగలవు. ఈ ప్రక్రియ హై-ఎండ్ సింప్లిసిటీ, ఫ్యాషన్ మరియు ఫ్యూచరిస్టిక్ అప్పీల్ యొక్క భావాన్ని అందిస్తుంది.

3. వైర్ డ్రాయింగ్

మెటల్ వైర్ డ్రాయింగ్ అనేది ఒక ఉత్పాదక ప్రక్రియ, దీనిలో ఇసుక అట్టతో అల్యూమినియం ప్లేట్ల నుండి పంక్తులు పదేపదే స్క్రాప్ చేయబడతాయి. వైర్ డ్రాయింగ్‌ను స్ట్రెయిట్ వైర్ డ్రాయింగ్, రాండమ్ వైర్ డ్రాయింగ్, స్పైరల్ వైర్ డ్రాయింగ్ మరియు థ్రెడ్ వైర్ డ్రాయింగ్‌గా విభజించవచ్చు. మెటల్ వైర్ డ్రాయింగ్ ప్రక్రియ ప్రతి చక్కటి పట్టు గుర్తును స్పష్టంగా చూపుతుంది, తద్వారా మాట్ మెటల్ చక్కటి జుట్టు మెరుపును కలిగి ఉంటుంది మరియు ఉత్పత్తి ఫ్యాషన్ మరియు సాంకేతికత రెండింటినీ కలిగి ఉంటుంది.

4. హై లైట్ కట్టింగ్

హైలైట్ కట్టింగ్ అనేది హై-స్పీడ్ రొటేటింగ్ (సాధారణంగా 20,000 rpm) ప్రెసిషన్ చెక్కే మెషిన్ స్పిండిల్‌పై డైమండ్ నైఫ్‌ను బలోపేతం చేయడానికి ఖచ్చితమైన చెక్కడం యంత్రాన్ని ఉపయోగిస్తుంది. కట్టింగ్ ముఖ్యాంశాల ప్రకాశం మిల్లింగ్ డ్రిల్ వేగంతో ప్రభావితమవుతుంది. వేగంగా డ్రిల్ వేగం, ప్రకాశవంతంగా కట్టింగ్ ముఖ్యాంశాలు. దీనికి విరుద్ధంగా, కట్టింగ్ ముఖ్యాంశాలు ముదురు రంగులో ఉంటాయి, అవి కత్తి గుర్తులను ఉత్పత్తి చేసే అవకాశం ఎక్కువగా ఉంటుంది. ఐఫోన్ 5 వంటి మొబైల్ ఫోన్‌లలో హై-గ్లోస్ కట్టింగ్ అనేది సర్వసాధారణం. ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, కొన్ని హై-ఎండ్ టీవీ మెటల్ ఫ్రేమ్‌లు హై-గ్లోస్‌ను స్వీకరించాయిCNC మిల్లింగ్సాంకేతికత, మరియు యానోడైజింగ్ మరియు బ్రషింగ్ ప్రక్రియలు టీవీని ఫ్యాషన్ మరియు సాంకేతిక పదునుతో నింపుతాయి.

5. యానోడైజింగ్
యానోడైజింగ్ అనేది లోహాలు లేదా మిశ్రమాలను ఆక్సీకరణం చేసే ఎలక్ట్రోకెమికల్ ప్రక్రియ. ఈ ప్రక్రియలో, అల్యూమినియం మరియు దాని మిశ్రమాలు కొన్ని పరిస్థితులలో నిర్దిష్ట ఎలక్ట్రోలైట్‌లో విద్యుత్ ప్రవాహాన్ని ప్రయోగించినప్పుడు ఆక్సైడ్ ఫిల్మ్‌ను అభివృద్ధి చేస్తాయి. యానోడైజింగ్ అల్యూమినియం యొక్క ఉపరితల కాఠిన్యాన్ని మరియు దుస్తులు నిరోధకతను పెంచుతుంది, దాని సేవా జీవితాన్ని పొడిగిస్తుంది మరియు దాని సౌందర్య ఆకర్షణను మెరుగుపరుస్తుంది. ఈ ప్రక్రియ అల్యూమినియం ఉపరితల చికిత్సలో కీలకమైన అంశంగా మారింది మరియు ప్రస్తుతం అందుబాటులో ఉన్న అత్యంత విస్తృతంగా ఉపయోగించే మరియు విజయవంతమైన పద్ధతుల్లో ఒకటి.

6. రెండు-రంగు యానోడ్
రెండు-రంగు యానోడ్ అనేది నిర్దిష్ట ప్రాంతాలకు వేర్వేరు రంగులను వర్తింపజేయడానికి ఉత్పత్తిని యానోడైజ్ చేసే ప్రక్రియను సూచిస్తుంది. ఈ రెండు-రంగు యానోడైజింగ్ టెక్నిక్ దాని సంక్లిష్టత మరియు అధిక ధర కారణంగా టెలివిజన్ పరిశ్రమలో చాలా అరుదుగా ఉపయోగించబడుతున్నప్పటికీ, రెండు రంగుల మధ్య వ్యత్యాసం ఉత్పత్తి యొక్క అధిక-ముగింపు మరియు ప్రత్యేకమైన రూపాన్ని పెంచుతుంది.

మెటీరియల్ లక్షణాలు, పార్ట్ షేప్ మరియు ఉత్పత్తి పరిస్థితులతో సహా అల్యూమినియం భాగాల ప్రాసెసింగ్ వైకల్యానికి దోహదపడే అనేక అంశాలు ఉన్నాయి. వైకల్యానికి ప్రధాన కారణాలు: ఖాళీగా ఉన్న అంతర్గత ఒత్తిడి, కట్టింగ్ శక్తులు మరియు మ్యాచింగ్ సమయంలో ఉత్పన్నమయ్యే వేడి, మరియు బిగింపు సమయంలో ప్రయోగించే బలాలు. ఈ వైకల్యాలను తగ్గించడానికి, నిర్దిష్ట ప్రక్రియ చర్యలు మరియు నిర్వహణ నైపుణ్యాలను అమలు చేయవచ్చు.

ప్రాసెసింగ్ వైకల్యాన్ని తగ్గించడానికి ప్రక్రియ చర్యలు

1. ఖాళీ యొక్క అంతర్గత ఒత్తిడిని తగ్గించండి
సహజ లేదా కృత్రిమ వృద్ధాప్యం, వైబ్రేషన్ చికిత్సతో పాటు, ఖాళీ యొక్క అంతర్గత ఒత్తిడిని తగ్గించడంలో సహాయపడుతుంది. ఈ ప్రయోజనం కోసం ప్రీ-ప్రాసెసింగ్ కూడా సమర్థవంతమైన పద్ధతి. కొవ్వు తల మరియు పెద్ద చెవులతో ఖాళీ కోసం, గణనీయమైన మార్జిన్ కారణంగా ప్రాసెసింగ్ సమయంలో గణనీయమైన వైకల్యం సంభవించవచ్చు. ఖాళీగా ఉన్న అదనపు భాగాలను ముందుగా ప్రాసెస్ చేయడం ద్వారా మరియు ప్రతి ప్రాంతంలో మార్జిన్‌ను తగ్గించడం ద్వారా, మేము తదుపరి ప్రాసెసింగ్ సమయంలో సంభవించే వైకల్యాన్ని తగ్గించడమే కాకుండా, ప్రీ-ప్రాసెసింగ్ తర్వాత ఉన్న అంతర్గత ఒత్తిడిని కొంతవరకు తగ్గించగలము.

2. సాధనం యొక్క కట్టింగ్ సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచండి
సాధనం యొక్క పదార్థం మరియు రేఖాగణిత పారామితులు కటింగ్ శక్తి మరియు వేడిని గణనీయంగా ప్రభావితం చేస్తాయి. భాగాల ప్రాసెసింగ్ వైకల్యాన్ని తగ్గించడానికి సరైన సాధనం ఎంపిక అవసరం.

1) సాధనం రేఖాగణిత పారామితుల యొక్క సహేతుకమైన ఎంపిక.

① రేక్ కోణం:బ్లేడ్ యొక్క బలాన్ని కొనసాగించే పరిస్థితిలో, రేక్ కోణం పెద్దదిగా తగిన విధంగా ఎంపిక చేయబడుతుంది. ఒక వైపు, ఇది ఒక పదునైన అంచుని రుబ్బుతుంది మరియు మరోవైపు, ఇది కట్టింగ్ వైకల్యాన్ని తగ్గిస్తుంది, చిప్ తొలగింపును సున్నితంగా చేస్తుంది మరియు తద్వారా కట్టింగ్ ఫోర్స్ మరియు కటింగ్ ఉష్ణోగ్రతను తగ్గిస్తుంది. ప్రతికూల రేక్ యాంగిల్ టూల్స్ ఉపయోగించడం మానుకోండి.

② వెనుక కోణం:వెనుక కోణం యొక్క పరిమాణం బ్యాక్ టూల్ ముఖం యొక్క దుస్తులు మరియు యంత్ర ఉపరితల నాణ్యతపై ప్రత్యక్ష ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటుంది. వెనుక కోణాన్ని ఎంచుకోవడానికి మందాన్ని కత్తిరించడం ఒక ముఖ్యమైన పరిస్థితి. కఠినమైన మిల్లింగ్ సమయంలో, పెద్ద ఫీడ్ రేటు, భారీ కట్టింగ్ లోడ్ మరియు అధిక ఉష్ణ ఉత్పత్తి కారణంగా, సాధనం వేడి వెదజల్లే పరిస్థితులు మంచిగా ఉండాలి. అందువల్ల, వెనుక కోణం చిన్నదిగా ఎంచుకోవాలి. ఫైన్ మిల్లింగ్ సమయంలో, అంచు పదునైనదిగా ఉండాలి, వెనుక సాధనం ముఖం మరియు యంత్ర ఉపరితలం మధ్య ఘర్షణను తగ్గించాలి మరియు సాగే వైకల్యాన్ని తగ్గించాలి. అందువల్ల, వెనుక కోణం పెద్దదిగా ఉండేలా ఎంచుకోవాలి.

③ హెలిక్స్ కోణం:మిల్లింగ్ సున్నితంగా చేయడానికి మరియు మిల్లింగ్ శక్తిని తగ్గించడానికి, హెలిక్స్ కోణాన్ని వీలైనంత పెద్దదిగా ఎంచుకోవాలి.

④ ప్రధాన విక్షేపం కోణం:ప్రధాన విక్షేపం కోణాన్ని సముచితంగా తగ్గించడం వలన వేడి వెదజల్లే పరిస్థితులను మెరుగుపరచవచ్చు మరియు ప్రాసెసింగ్ ప్రాంతం యొక్క సగటు ఉష్ణోగ్రతను తగ్గించవచ్చు.

2) సాధనం నిర్మాణాన్ని మెరుగుపరచండి.

మిల్లింగ్ కట్టర్ పళ్ళ సంఖ్యను తగ్గించండి మరియు చిప్ స్థలాన్ని పెంచండి:
అల్యూమినియం పదార్థాలు అధిక ప్లాస్టిసిటీని మరియు ప్రాసెసింగ్ సమయంలో గణనీయమైన కట్టింగ్ వైకల్యాన్ని ప్రదర్శిస్తాయి కాబట్టి, పెద్ద చిప్ స్థలాన్ని సృష్టించడం చాలా అవసరం. దీని అర్థం చిప్ గాడి దిగువ వ్యాసార్థం ఎక్కువగా ఉండాలి మరియు మిల్లింగ్ కట్టర్‌పై దంతాల సంఖ్యను తగ్గించాలి.

కట్టర్ పళ్ళను చక్కగా గ్రౌండింగ్ చేయడం:
కట్టర్ దంతాల కట్టింగ్ అంచుల కరుకుదనం విలువ Ra = 0.4 µm కంటే తక్కువగా ఉండాలి. కొత్త కట్టర్‌ను ఉపయోగించే ముందు, పదునుపెట్టే ప్రక్రియ నుండి మిగిలిపోయిన ఏదైనా బర్ర్స్ లేదా చిన్న సాటూత్ నమూనాలను తొలగించడానికి కట్టర్ పళ్ళ ముందు మరియు వెనుక భాగాన్ని చక్కటి నూనె రాయితో చాలాసార్లు మెత్తగా రుబ్బడం మంచిది. ఇది కట్టింగ్ హీట్‌ని తగ్గించడంలో సహాయపడటమే కాకుండా కట్టింగ్ డిఫార్మేషన్‌ను తగ్గిస్తుంది.

స్ట్రిక్ట్లీ కంట్రోల్ టూల్ వేర్ స్టాండర్డ్స్:
సాధనాలు అరిగిపోయినప్పుడు, వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితల కరుకుదనం పెరుగుతుంది, కట్టింగ్ ఉష్ణోగ్రత పెరుగుతుంది మరియు వర్క్‌పీస్ పెరిగిన వైకల్యంతో బాధపడవచ్చు. అందువల్ల, అద్భుతమైన దుస్తులు నిరోధకతతో సాధన పదార్థాలను ఎంచుకోవడం చాలా ముఖ్యం, మరియు సాధనం దుస్తులు 0.2 మిమీ మించకుండా చూసుకోవాలి. దుస్తులు ఈ పరిమితిని మించి ఉంటే, అది చిప్ ఏర్పడటానికి దారితీస్తుంది. కట్టింగ్ సమయంలో, వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత సాధారణంగా 100 ° C కంటే తక్కువగా ఉండాలి, ఇది వైకల్యాన్ని నివారించడానికి.

3. వర్క్‌పీస్ యొక్క బిగింపు పద్ధతిని మెరుగుపరచండి. తక్కువ దృఢత్వంతో సన్నని గోడల అల్యూమినియం వర్క్‌పీస్‌ల కోసం, వైకల్యాన్ని తగ్గించడానికి క్రింది బిగింపు పద్ధతులను ఉపయోగించవచ్చు:

① సన్నని గోడల బుషింగ్ భాగాల కోసం, మూడు-దవడల స్వీయ-కేంద్రీకృత చక్ లేదా రేడియల్ బిగింపు కోసం స్ప్రింగ్ కొల్లెట్‌ని ఉపయోగించడం, ప్రాసెస్ చేసిన తర్వాత వర్క్‌పీస్ వదులైన తర్వాత వైకల్యానికి దారితీస్తుంది. ఈ సమస్యను నివారించడానికి, ఎక్కువ దృఢత్వాన్ని అందించే యాక్సియల్ ఎండ్ ఫేస్ బిగింపు పద్ధతిని ఉపయోగించడం మంచిది. భాగం యొక్క లోపలి రంధ్రాన్ని ఉంచి, థ్రెడ్ త్రూ-మాండ్రెల్‌ను సృష్టించండి మరియు దానిని లోపలి రంధ్రంలోకి చొప్పించండి. అప్పుడు, ముగింపు ముఖాన్ని బిగించడానికి కవర్ ప్లేట్‌ని ఉపయోగించండి మరియు దానిని గింజతో గట్టిగా భద్రపరచండి. ఈ పద్ధతి బయటి వృత్తాన్ని ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు బిగింపు వైకల్యాన్ని నిరోధించడంలో సహాయపడుతుంది, సంతృప్తికరమైన ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారిస్తుంది.

② సన్నని గోడల షీట్ మెటల్ వర్క్‌పీస్‌లను ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు, ఏకరీతిలో పంపిణీ చేయబడిన బిగింపు శక్తిని సాధించడానికి వాక్యూమ్ సక్షన్ కప్‌ను ఉపయోగించడం మంచిది. అదనంగా, చిన్న కట్టింగ్ మొత్తాన్ని ఉపయోగించడం వర్క్‌పీస్ యొక్క వైకల్యాన్ని నిరోధించడంలో సహాయపడుతుంది.

వర్క్‌పీస్ లోపలి భాగాన్ని దాని ప్రాసెసింగ్ దృఢత్వాన్ని పెంచడానికి మాధ్యమంతో నింపడం మరొక ప్రభావవంతమైన పద్ధతి. ఉదాహరణకు, 3% నుండి 6% పొటాషియం నైట్రేట్ కలిగిన యూరియా మెల్ట్‌ను వర్క్‌పీస్‌లో పోయవచ్చు. ప్రాసెస్ చేసిన తర్వాత, ఫిల్లర్‌ను కరిగించడానికి వర్క్‌పీస్‌ను నీటిలో లేదా ఆల్కహాల్‌లో ముంచి, దానిని బయటకు పోయవచ్చు.

4. ప్రక్రియల యొక్క సహేతుకమైన అమరిక

హై-స్పీడ్ కట్టింగ్ సమయంలో, మిల్లింగ్ ప్రక్రియ తరచుగా పెద్ద మ్యాచింగ్ అలవెన్సులు మరియు అడపాదడపా కట్టింగ్ కారణంగా వైబ్రేషన్‌ను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. ఈ కంపనం మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం మరియు ఉపరితల కరుకుదనాన్ని ప్రతికూలంగా ప్రభావితం చేస్తుంది. ఫలితంగా, దిCNC హై-స్పీడ్ కట్టింగ్ ప్రక్రియసాధారణంగా అనేక దశలుగా విభజించబడింది: రఫింగ్, సెమీ-ఫినిషింగ్, యాంగిల్ క్లీనింగ్ మరియు ఫినిషింగ్. అధిక ఖచ్చితత్వం అవసరమయ్యే భాగాల కోసం, పూర్తి చేయడానికి ముందు సెకండరీ సెమీ-ఫినిషింగ్ అవసరం కావచ్చు.

రఫింగ్ దశ తర్వాత, భాగాలు సహజంగా చల్లబరచడానికి అనుమతించడం మంచిది. ఇది రఫింగ్ సమయంలో ఉత్పన్నమయ్యే అంతర్గత ఒత్తిడిని తొలగించడంలో సహాయపడుతుంది మరియు వైకల్యాన్ని తగ్గిస్తుంది. రఫింగ్ తర్వాత మిగిలి ఉన్న మ్యాచింగ్ భత్యం ఊహించిన వైకల్యం కంటే ఎక్కువగా ఉండాలి, సాధారణంగా 1 నుండి 2 మిమీ మధ్య ఉండాలి. ముగింపు దశలో, సాధారణంగా 0.2 నుండి 0.5 మిమీ మధ్య పూర్తి ఉపరితలంపై ఏకరీతి మ్యాచింగ్ భత్యాన్ని నిర్వహించడం చాలా ముఖ్యం. ఈ ఏకరూపత ప్రాసెసింగ్ సమయంలో కట్టింగ్ సాధనం స్థిరమైన స్థితిలో ఉండేలా చేస్తుంది, ఇది కట్టింగ్ వైకల్యాన్ని గణనీయంగా తగ్గిస్తుంది, ఉపరితల నాణ్యతను పెంచుతుంది మరియు ఉత్పత్తి ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారిస్తుంది.

ప్రాసెసింగ్ వైకల్యాన్ని తగ్గించడానికి కార్యాచరణ నైపుణ్యాలు

ప్రాసెసింగ్ సమయంలో అల్యూమినియం భాగాలు వైకల్యం చెందుతాయి. పై కారణాలతో పాటు, అసలు ఆపరేషన్‌లో ఆపరేషన్ పద్ధతి కూడా చాలా ముఖ్యమైనది.

1. పెద్ద ప్రాసెసింగ్ అనుమతులను కలిగి ఉన్న భాగాల కోసం, మ్యాచింగ్ సమయంలో వేడి వెదజల్లడాన్ని మెరుగుపరచడానికి మరియు ఉష్ణ సాంద్రతను నిరోధించడానికి సుష్ట ప్రాసెసింగ్ సిఫార్సు చేయబడింది. ఉదాహరణకు, 90 మిమీ మందపాటి షీట్‌ను 60 మిమీ వరకు ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు, ఒక వైపు వెంటనే మరొక వైపు మిల్లింగ్ చేస్తే, తుది కొలతలు 5 మిమీ ఫ్లాట్‌నెస్ టాలరెన్స్‌కు దారితీయవచ్చు. అయినప్పటికీ, పునరావృతమయ్యే ఫీడ్ సిమెట్రిక్ ప్రాసెసింగ్ విధానాన్ని ఉపయోగిస్తే, ప్రతి వైపు రెండుసార్లు దాని చివరి పరిమాణానికి మెషిన్ చేయబడితే, ఫ్లాట్‌నెస్ 0.3 మిమీకి మెరుగుపరచబడుతుంది.

2. షీట్ భాగాలపై బహుళ కావిటీస్ ఉన్నప్పుడు, ఒక సమయంలో ఒక కుహరాన్ని పరిష్కరించే సీక్వెన్షియల్ ప్రాసెసింగ్ పద్ధతిని ఉపయోగించడం మంచిది కాదు. ఈ విధానం భాగాలపై అసమాన శక్తులకు దారి తీస్తుంది, ఫలితంగా వైకల్యం ఏర్పడుతుంది. బదులుగా, లేయర్డ్ ప్రాసెసింగ్ పద్ధతిని ఉపయోగించండి, ఇక్కడ ఒక లేయర్‌లోని అన్ని కావిటీలు తదుపరి లేయర్‌కు వెళ్లే ముందు ఏకకాలంలో ప్రాసెస్ చేయబడతాయి. ఇది భాగాలపై ఒత్తిడి పంపిణీని నిర్ధారిస్తుంది మరియు వైకల్యం ప్రమాదాన్ని తగ్గిస్తుంది.

3. కట్టింగ్ శక్తి మరియు వేడిని తగ్గించడానికి, కట్టింగ్ మొత్తాన్ని సర్దుబాటు చేయడం ముఖ్యం. కట్టింగ్ మొత్తం యొక్క మూడు భాగాలలో, బ్యాక్-కటింగ్ మొత్తం కట్టింగ్ ఫోర్స్‌ను గణనీయంగా ప్రభావితం చేస్తుంది. మ్యాచింగ్ భత్యం అధికంగా ఉంటే మరియు సింగిల్ పాస్ సమయంలో కట్టింగ్ ఫోర్స్ చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, అది భాగాల వైకల్యానికి దారితీస్తుంది, మెషిన్ టూల్ స్పిండిల్ యొక్క దృఢత్వాన్ని ప్రతికూలంగా ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు సాధనం మన్నికను తగ్గిస్తుంది.

బ్యాక్-కటింగ్ మొత్తాన్ని తగ్గించడం వలన సాధనం దీర్ఘాయువు పెరుగుతుంది, ఇది ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని కూడా తగ్గిస్తుంది. అయినప్పటికీ, CNC మ్యాచింగ్‌లో హై-స్పీడ్ మిల్లింగ్ ఈ సమస్యను సమర్థవంతంగా పరిష్కరించగలదు. బ్యాక్-కటింగ్ మొత్తాన్ని తగ్గించడం ద్వారా మరియు తదనుగుణంగా ఫీడ్ రేట్ మరియు మెషిన్ టూల్ వేగాన్ని పెంచడం ద్వారా, మ్యాచింగ్ సామర్థ్యాన్ని రాజీ పడకుండా కట్టింగ్ ఫోర్స్ తగ్గించవచ్చు.

4. కట్టింగ్ కార్యకలాపాల క్రమం ముఖ్యమైనది. రఫ్ మ్యాచింగ్ అనేది మ్యాచింగ్ సామర్థ్యాన్ని పెంచడం మరియు యూనిట్ సమయానికి మెటీరియల్ రిమూవల్ రేటును పెంచడంపై దృష్టి పెడుతుంది. సాధారణంగా, ఈ దశ కోసం రివర్స్ మిల్లింగ్ ఉపయోగించబడుతుంది. రివర్స్ మిల్లింగ్‌లో, ఖాళీ ఉపరితలం నుండి అదనపు పదార్థం అత్యధిక వేగంతో మరియు సాధ్యమైనంత తక్కువ సమయంలో తొలగించబడుతుంది, ఇది పూర్తి దశకు ప్రాథమిక రేఖాగణిత ప్రొఫైల్‌ను సమర్థవంతంగా ఏర్పరుస్తుంది.

మరోవైపు, పూర్తి చేయడం అనేది అధిక ఖచ్చితత్వం మరియు నాణ్యతకు ప్రాధాన్యతనిస్తుంది, మిల్లింగ్‌ను ఇష్టపడే సాంకేతికతను తగ్గిస్తుంది. డౌన్ మిల్లింగ్‌లో, కట్ యొక్క మందం క్రమంగా గరిష్టం నుండి సున్నాకి తగ్గుతుంది. ఈ విధానం పని గట్టిపడడాన్ని గణనీయంగా తగ్గిస్తుంది మరియు యంత్రం చేయబడిన భాగాల వైకల్పనాన్ని తగ్గిస్తుంది.

5. థిన్-వాల్డ్ వర్క్‌పీస్‌లు ప్రాసెసింగ్ సమయంలో బిగించడం వల్ల తరచుగా వైకల్యాన్ని అనుభవిస్తాయి, ఇది ముగింపు దశలో కూడా కొనసాగుతుంది. ఈ వైకల్యాన్ని తగ్గించడానికి, ముగింపు సమయంలో తుది పరిమాణాన్ని సాధించడానికి ముందు బిగింపు పరికరాన్ని విప్పుట మంచిది. ఇది వర్క్‌పీస్ దాని అసలు ఆకృతికి తిరిగి రావడానికి అనుమతిస్తుంది, ఆ తర్వాత దానిని శాంతముగా తిరిగి అమర్చవచ్చు-ఆపరేటర్ అనుభూతిని బట్టి వర్క్‌పీస్‌ను ఉంచడానికి మాత్రమే సరిపోతుంది. ఈ పద్ధతి సరైన ప్రాసెసింగ్ ఫలితాలను సాధించడంలో సహాయపడుతుంది.

సారాంశంలో, బిగింపు బలాన్ని సహాయక ఉపరితలానికి వీలైనంత దగ్గరగా వర్తింపజేయాలి మరియు వర్క్‌పీస్ యొక్క బలమైన దృఢమైన అక్షం వెంట దర్శకత్వం వహించాలి. వర్క్‌పీస్ వదులుగా రాకుండా నిరోధించడం చాలా కీలకమైనప్పటికీ, సరైన ఫలితాలను నిర్ధారించడానికి బిగింపు శక్తిని కనిష్టంగా ఉంచాలి.

6. కావిటీస్‌తో భాగాలను ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు, డ్రిల్ బిట్ లాగా మిల్లింగ్ కట్టర్ నేరుగా పదార్థంలోకి చొచ్చుకుపోయేలా అనుమతించకుండా ఉండండి. ఈ విధానం మిల్లింగ్ కట్టర్‌కు తగినంత చిప్ స్థలం లేకపోవడానికి దారి తీస్తుంది, దీని వలన స్మూత్ చిప్ తొలగింపు, వేడెక్కడం, విస్తరణ మరియు సంభావ్య చిప్ కూలిపోవడం లేదా భాగాలు విచ్ఛిన్నం కావడం వంటి సమస్యలు ఏర్పడతాయి.

బదులుగా, మొదట, ప్రారంభ కట్టర్ రంధ్రం సృష్టించడానికి అదే పరిమాణం లేదా మిల్లింగ్ కట్టర్ కంటే పెద్ద డ్రిల్ బిట్‌ను ఉపయోగించండి. ఆ తరువాత, మిల్లింగ్ కట్టర్ మిల్లింగ్ కార్యకలాపాలకు ఉపయోగించబడుతుంది. ప్రత్యామ్నాయంగా, మీరు టాస్క్ కోసం స్పైరల్-కటింగ్ ప్రోగ్రామ్‌ను రూపొందించడానికి CAM సాఫ్ట్‌వేర్‌ను ఉపయోగించవచ్చు.

మీరు మరింత తెలుసుకోవాలనుకుంటే లేదా విచారణ చేయాలనుకుంటే, దయచేసి సంకోచించకండిinfo@anebon.com

అనెబాన్ బృందం యొక్క ప్రత్యేకత మరియు సేవా స్పృహ, సరసమైన ధరలను అందించడం కోసం ప్రపంచవ్యాప్తంగా ఉన్న కస్టమర్‌లలో కంపెనీ అద్భుతమైన ఖ్యాతిని పొందడంలో సహాయపడింది.CNC మ్యాచింగ్ భాగాలు, CNC కట్టింగ్ భాగాలు, మరియుCNC లాత్మ్యాచింగ్ భాగాలు. అనెబాన్ యొక్క ప్రాథమిక లక్ష్యం కస్టమర్‌లు తమ లక్ష్యాలను సాధించడంలో సహాయపడటం. కంపెనీ అందరికి విన్-విన్ సిట్యువేషన్‌ని సృష్టించడానికి విపరీతమైన ప్రయత్నాలు చేస్తోంది మరియు వారితో చేరమని మిమ్మల్ని స్వాగతిస్తోంది.